TPM改善

TPM改善案例引言Total Productive Maintenance（全面生产维护，简称TPM）是一种管理方法，旨在通过将设备维护和生产活动整合到一起，实现设备连续生产和提高生产效率。

本文将介绍一个TPM改善案例，以展示如何利用TPM方法有效改善生产设备维护和生产效率。

案例概况公司背景案例公司是一家汽车零部件制造企业，生产过程涉及多个工序和设备。

由于设备维护不及时和效率低下，导致生产效率低下，设备故障频繁，增加了生产成本和产品质量问题。

目标该公司决定引入TPM方法，并设定了以下目标：1.提高设备稼动率：减少停机时间，增加设备连续运行时间。

2.提高生产效率：减少设备故障次数，增加生产产量。

3.降低维护成本：通过定期检查和维护，减少设备故障和维修费用。

4.提高员工参与度：鼓励员工积极参与维护和改善活动，增强团队合作精神。

TPM改善措施1. 培训和意识提升在实施TPM前，公司组织了针对员工的TPM培训和意识提升活动。

培训内容包括TPM概念、目标和作用，以及如何进行设备保养和维修。

通过培训，增强了员工对TPM的认识和重要性，提高了他们参与TPM改善活动的积极性。

2. 制定清洁和保养标准公司制定了设备的清洁和保养标准，明确了各类设备的保养周期和方法。

针对不同设备，制定了具体的保养清单，包括润滑、紧固件检查、清洁等内容。

员工按照标准操作，定期对设备进行保养，减少设备故障的发生。

3. 建立设备维护记录为了有效管理设备维护情况，公司建立了设备维护记录系统。

员工在保养设备时，需填写保养记录，包括保养日期、保养内容、使用的工具和材料，以及发现的问题等。

通过记录，管理层可以了解设备的维护情况，并根据需要进行进一步的改善和调整。

4. 引入设备自动化监控系统为了及时发现设备故障和异常情况，公司引入了设备自动化监控系统。

该系统可以实时监测设备的运行状态，发现异常时及时报警。

监控系统还可以记录设备的运行数据，为后续的设备维护和改善提供依据。

TPM全面改善的案例篇一：Tpm全面改善的案例Tpm全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、实践、诊断提高的反复pDcA循环，分五个阶段循序渐进地开展活动。

第一阶段为设备初期清扫，主要以设备复原和消灭微缺陷为主；第二阶段为挑战“困难源”、“发生源”活动；第三阶段为总点检，以点检制优化和专业保全为主；第四阶段为点检活动效率化；第五阶段为自主管理体制建立。

每个阶段结束后，都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进行诊断验收，确认是否合格，合格后才能进入下一阶段活动。

自主管理的方法：开展opL（全员培训）自主培训。

靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的opL活动。

员工针对活动的设备性能、结构特点，自己在业余时间查找资料，做成教案，利用班前、班后会时间，每个人上台向其他班员讲授自己对设备、结构、性能理解的要点，并要求讲解时间不能超过1分钟。

追求“0”缺陷目标。

提出“0”缺陷是实施精细化管理的要求，通过树立“0”缺陷理念，进一步提升设备品质，确保设备时时处于最佳状态。

提升点检效率。

靖远二电将目视化管理作为提高点检效率的有效途径，将设备状态目视化、点检路线目视化，使点检人员能够在最短的时间判断出设备状态，降低了点检时间，使点检人员在有效时间内能够点检范围更广，从而能够及时发现设备问题，并加以处理。

张贴问题票。

靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理，即检查人员根据问题实施部门不同张贴不同颜色的问题票，使跨部门实施人员便于找到问题点。

问题票在改善后揭去，未揭去的问题票时时提醒实施班组还有问题存在，督促尽快实施。

制作看板。

靖远二电在推行Tpm时，明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体，活动中将公司目标、经营方针、安全指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施，并通过管理看板揭示管理现状。

利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以揭示，并在周会、月度会议中通报，使公司领导能够掌握推行现状，并及时要求部门改进推进方法，不断提高质量。

TPM的保养及改善进行方法1. 概述TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护）是一种维护方式，注重于提高设备的稳定性和可靠性。

通过进行定期的保养和改善活动，TPM可以帮助企业提高设备的效率和生产能力。

本文将介绍TPM的保养及改善进行方法，旨在帮助企业更好地实施TPM，提高设备的效率和可靠性。

2. TPM的保养方法2.1 定期保养定期保养是TPM中最基本的保养方法，它包括以下步骤：•设定保养计划：根据设备的使用情况和保养需求，制定保养计划。

计划需要包括保养内容、保养频率和保养责任人等信息。

•开展保养活动：按照保养计划进行设备的清洁、润滑和检查等工作。

保养过程中需要记录保养情况，包括保养日期、保养内容和保养人员等信息。

•分析保养数据：根据保养记录，分析设备的运行状况和问题。

针对问题制定改善措施，并进行后续的保养工作。

2.2 预防性保养预防性保养是一种主动的保养方法，其目的是通过预防性的维修工作，降低设备的故障率。

预防性保养包括以下方面：•制定预防性维护计划：根据设备的使用频率和维护需求，制定相应的预防性维护计划。

计划需要包括定期更换零件、调整设备参数和清洁设备等内容。

•进行预防性维护工作：按照预防性维护计划进行设备的维护工作。

维护过程中需要记录工作内容和维护人员等信息。

•分析维护数据：通过分析维护记录，了解设备的运行状况和维护效果。

根据分析结果，调整和改进预防性维护计划。

3. TPM的改善进行方法3.1 起始点评估TPM的改善活动应从对设备目前状况的评估开始。

评估包括以下方面：•设备状况评估：详细了解设备的故障情况、维护状况和运行效果等。

通过对设备进行维护记录和设备参数的收集，分析设备的可靠性和稳定性。

•工作流程评估：评估与设备保养相关的工作流程，发现问题和改进点。

包括保养计划的制定、保养工作的执行和保养数据的分析等。

3.2 改善活动的执行改善活动的执行是TPM的核心步骤，包括以下几个步骤：•制定改善计划：根据评估结果，制定改善计划。

tpm-主题改善培训资料xx年xx月xx日CATALOGUE目录•TPM简介•TPM推进步骤与推进方法•TPM实施成功案例分享•TPM与精益生产的关系•TPM推行中的常见问题及解决方法•TPM未来发展的趋势和展望01 TPM简介TPM定义：Total Productive Maintenance（全面生产维护）TPM是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM定义1TPM的历史与发展23TPM起源于美国20世纪70年代后期，由美国设备工程学会（IEA）提出。

TPM起源日本在TPM基础上发展出具有自身特色的"自主维护"体系。

TPM在日本推广我国于20世纪80年代开始引进和推广TPM管理。

TPM在中国的发展03全体人员参与TPM鼓励员工参与设备管理和维修，发挥员工的积极性和创造性。

TPM的基本理念01以设备综合效率为目标TPM关注设备全生命周期管理，包括设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维护和报废。

02全系统预防维修过程TPM强调以预防为主，注重设备前期管理和后期维修的相互配合，形成完整的设备预防维修体系。

02TPM推进步骤与推进方法•步骤1：提高全员的TPM意识•通过培训、宣传和教育来提高员工的TPM意识。

•建立TPM推进组织，制定TPM计划和时间表。

•步骤2：建立TPM推进组织•建立由企业领导、部门领导和员工代表组成的TPM推进委员会。

•制定TPM计划和时间表，明确各阶段的目标和时间节点。

•步骤3：开展TPM宣传和教育•通过各种宣传渠道，如企业内部通讯、海报、宣传册等，宣传TPM的重要性和好处。

•开展TPM基础知识培训，提高员工的TPM意识和技能。

•步骤4：制定TPM计划•根据企业实际情况，制定符合实际需求的TPM计划。

•确定设备、工艺、材料等关键要素，明确目标和时间节点。

•步骤5：实施TPM计划•按照TPM计划，分阶段实施TPM活动。

tpm改善活动感想首先，通过 TPM 改善活动，我深刻认识到了设备维护对生产效率的重要性。

在过去，由于设备维护不到位，设备故障率较高，经常发生停机事故，造成了不必要的生产损失。

而通过 TPM 活动的开展，我们对设备进行了全面的维护保养，并采取了预防性维护措施，有效降低了设备故障率和停机时间，提升了设备的稳定性和可靠性，从而大大提高了生产效率。

这让我深刻认识到了设备维护对企业的重要性，只有保障设备的稳定运行，才能保障企业的正常生产。

其次，通过 TPM 改善活动，我意识到了团队合作对于项目成功的重要性。

在 TPM 改善活动中，我们组建了专门的改善小组，由设备维护人员、生产操作人员和管理人员组成，共同参与设备的改善工作。

在整个活动过程中，我们进行了充分的沟通和协作，制定了合理的改善计划，分工明确，密切配合。

在实施过程中，每个人都充分发挥自己的专业优势，共同攻克了设备存在的问题，取得了显著的改善效果。

通过这次活动，我深刻认识到了团队合作对于项目成功的重要性，只有大家齐心协力，才能实现项目的目标。

再次，通过 TPM 改善活动，我体会到了持续改善的重要性。

在过去，我们常常只在设备出现故障时才进行维护保养，这种被动的维护方式往往导致设备故障率高、生产效率低。

而通过 TPM 活动的开展，我们开始注重日常维护保养和设备管理，制定了定期检查、清洁、润滑等工作标准，定期对设备进行状态评估，及时发现并解决问题。

通过持续的改善活动，我们不断优化设备维护标准和流程，提高了设备的稳定性和可靠性，实现了生产效率的持续提升。

这让我深刻理解了持续改善对于企业发展的重要性，只有不断提升自身的维护管理水平，才能保持竞争优势。

总结来说，通过参与 TPM 改善活动，我对设备维护的重要性有了更深刻的认识，对团队合作和持续改善的重要性也有了更加深刻的体会。

我将继续积极参与和支持公司的 TPM 改善活动，为提高设备稳定性和可靠性，不断优化生产工艺，提升生产效率做出自己的努力。

工厂全面改善TPM讲义工厂全面改善TPM讲义一、TPM简介TPM（Total Productive Maintenance）全称为全面生产维护，是一种集团化和全员参与的生产维护管理方法。

其主要目的是通过维护设备可靠性，减少生产线停机时间，提高生产效率和生产能力，实现持续的生产运营。

TPM要求全体员工充分参与和责任分散，通过正确的操作和及时发现设备故障，达到缩短设备故障修复时间，并持续改善设备维护和管理水平的目的。

二、TPM的作用1. 提高设备可靠性：通过开展日常保养和设备改善活动，减少设备故障发生的可能性，提高设备的稳定性和可靠性。

2. 减少生产线停机时间：通过故障预防和保养，减少非计划停机时间，提高设备的正常运行时间。

3. 提高生产效率：通过改善设备操作和设备条件，实现生产效率的提高，减少生产过程中的浪费。

4. 提高员工技能水平：通过培训和学习，提高员工对设备维护和操作的技能，增加员工参与设备维护的积极性和能动性。

三、TPM的原则和目标1. 全员参与：任何人都可以进行设备保养和改善活动，全体员工都应积极参与和贡献。

2. 预防性维护：通过定期检查和保养，提前发现设备故障或潜在问题，防止故障的发生和停机时间的延长。

3. 强化自我保养：设备的操作者要拥有一定的设备维护知识和技能，及时发现设备异常情况，并及时处理。

4. 无故障生产：通过不断改进设备的操作方法和设备条件，实现生产过程的稳定性和连续性，尽量避免设备故障和停机。

5. 持续改善：通过设备改善和人员培训，不断提高设备的可靠性和生产效率，实现持续的改进和进步。

四、TPM的具体实施步骤1. 建立TPM团队：由设备维护人员和生产人员共同组成TPM 团队，制定改善目标和改进方向。

2. 设备分类：将设备按照重要性和影响程度进行分类，确定重点设备和要改善的问题。

3. 制定保养计划：根据设备的使用情况和保养需求，制定设备保养计划，包括日常保养和定期保养。

4. 建立保养标准：制定设备保养的标准和操作规范，确保保养工作的质量和效果。

tpm到场培训心得与改善计划首先，我对TPM到场培训的内容进行了总结。

在培训中，我们学习了TPM的基本理念，包括全员参与、设备维护、预防性维护、小组活动等；学习了设备的基本知识和操作规程；了解了TPM在企业中的应用和实施步骤等。

这些内容对我来说都是新的知识，让我对TPM有了更深入的理解，也为我在日常工作中更好地应用TPM提供了指导。

其次，我在TPM到场培训中收获了一些宝贵的经验。

在培训中，我们进行了一些现场操作，比如设备的巡检、润滑、清洁等。

通过这些实际操作，我更加直观地了解了TPM的具体实施方法，也提高了自己的操作技能。

另外，在培训中，我们还进行了小组讨论和分享，互相学习、交流了TPM的经验和做法。

通过和同事们的交流，我了解了更多TPM的应用案例和实践经验，对我在企业中推行TPM有着很大的帮助。

除此之外，我还在TPM到场培训中体会到了团队力量的重要性。

在小组活动中，我们需要共同合作，解决设备问题，协助彼此进行设备维护。

在这个过程中，我深切体会到了团队合作的力量，更加了解了“三人行，必有我师”的道理。

只有团结协作，才能更好地完成设备维护工作，提高设备的稳定性和可靠性。

然而，我们也发现了一些需要改善的地方。

首先是培训内容的集中度。

培训内容涉及面很广，但有时候培训的时候可能会有些太凌乱了，不够集中，有些同事容易迷失在大量的信息中。

因此，我们需要改进培训内容的组织和梳理，使得大家更容易理解和掌握。

其次是培训的操作性。

在培训中进行的设备巡检、清洁、润滑等操作，有时候会因为设备的特殊性或者现场条件的限制，使得操作起来比较困难，或者不能真正做到“学以致用”。

因此，我们需要寻找更适合实际操作的培训方式，提高培训内容的操作性和实用性。

另外，培训后的跟进工作也值得重视。

在培训结束之后，我们需要及时进行培训效果的检查和跟进评估，看看培训后员工到底学到了多少，能够在实际工作中应用多少。

只有这样，才能及时发现培训中存在的问题，对培训效果进行有效的改善。

『精品』某轮胎厂TPM改善案例一、背景介绍轮胎厂是一家大型轮胎制造企业，位于中国中部地区，成立于2000年，专门从事各种不同类型和规格的轮胎生产。

随着公司业务的不断扩大，生产设备数量和种类也不断增加。

然而，由于缺乏有效的生产管理方法，生产效率和质量始终无法满足客户的需求。

为了改善这种状况，公司决定引入全员参与生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）的方法。

二、问题分析公司在生产过程中遇到的主要问题有：1.故障率高：生产设备在运行过程中经常出现故障，造成生产效率低下和产量下降。

2.质量问题：由于设备故障和操作不当，产品质量无法保证，客户投诉率较高。

3.人员缺乏意识：员工对设备保养的重要性缺乏认识，导致设备未及时维护，加速设备老化。

三、TPM改善方案1.建立清晰的保养标准：针对每一台设备，制定详细的保养操作规程和标准，确保设备保养工作可以按照标准进行。

2.培训员工：组织设备操作员进行TPM理念和技术的培训，提高他们对设备保养的认识和重视程度。

3.引入自主保养小组：每个工作班组成员参与设备保养的工作，设立自主保养小组，并计划每周例会，分享保养经验和发现的问题，及时总结和解决。

4.强化设备巡检：设立设备巡检表，定期对设备进行巡检，并记录巡检情况，发现问题及时通知维修人员进行维修，杜绝故障滋生。

5.提高设备维修效率：设立维修队伍，专门负责设备维修，维修人员经过培训，能够快速定位问题和及时维修。

6.设立维修保养奖励机制：对表现出色的保养和维修人员进行奖励，激励员工参与到设备保养和维修中。

四、结果评估经过一段时间的TPM改善实施，可以看到以下改善结果：1.故障率降低：设备保养按照标准进行，故障率明显下降，设备的运行稳定性和可靠性得到提高。

2.质量问题解决：设备保养和维修的规范化使得产品质量得到了很大的提升，客户投诉率显著降低。

3.人员保养意识提高：通过培训和奖励机制，员工对设备保养的重要性有了更深的认识，参与主动性也增强了。

TPM管理中的工序优化和改进措施随着制造业技术的不断发展和市场的竞争加剧，生产流程的效率和精度越来越受到关注。

TPM（全面生产维护）是一种旨在通过消除故障、优化生产流程和提高员工技能水平等策略，实现最大产出的方法。

TPM管理中，工序优化和改进措施是重要的手段。

本文将探讨TPM管理中的工序优化和改进措施。

一、工序优化1.流程改善在制造过程中，每个工序相互联系，弱环节会影响整个生产流程。

因此，改善流程、优化工作顺序和调整工作内容有助于提高生产效率和质量。

例如，在生产过程中可以采取工程流程图，通过流程分析找到问题及瓶颈，从而优化整个流程实现高效生产。

2.作业标准化标准化是工序优化重要的一步。

制定标准化作业流程，规范操作流程可以大大减少误操作的发生，提高产品质量。

标准化作业流程也能够大大减少员工的操作难度，减轻员工负担，以及保障员工在遵守作业规范的同时承担责任感、主观能动性等积极心理素质。

这就需要制定严格的标准化作业程序和检验项来确保生产的高效和精度。

3.设备改造设备升级改造是工序优化的一部分。

生产过程中常常会出现旧设备不再适用的情况，此时就需要对设备进行改造和升级。

设备改造的目的是降低故障率和维修保养成本，提高设备的生产效率和精度。

此外，设备的改造或升级还能够改善生产工作条件，使员工的工作环境更加舒适和安全，提高员工的工作积极性和生产效率。

二、改进措施1.故障分析故障分析是改进措施中最基本的一步。

通过对故障产生的原因进行分析，便可以采取相应的措施，以避免故障的再次出现。

为了达到更好的效果，采取根本性的措施，而不是针对临时情况进行急救，以实现持续改进。

2.生产环境管理生产环境管理是改进措施的一部分。

TPM中强调生产环境对生产流程和产品品质的影响。

保持清洁的生产环境、空气新鲜、噪音降低、温度适宜、光线适中，不仅能够提高员工工作积极性，也有利于维护设备的正常运转和稳定性，提高产品的品质。

3.培训和教育对员工的培训和教育是改进措施中不可或缺的一部分。

tpm改善策划书3篇篇一，我目前还没有策划书的能力，但是我可以为你提供一份策划书的模板，希望对你有所帮助：《TPM 改善策划书》一、改善背景TPM（Total Productive Mntenance）即全面生产维护，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

为了提高设备的可靠性和生产效率，降低设备故障率和维修成本，我们制定了本次 TPM 改善策划书。

二、改善目标2. 降低设备故障率，减少设备停机时间。

3. 延长设备使用寿命，降低设备更新和维护成本。

4. 提高员工的设备维护意识和技能，增强团队合作精神。

三、改善措施1. 设备管理建立设备台账，对设备进行分类管理。

制定设备操作规程和维护保养计划，确保设备正确使用和定期维护。

加强设备巡检，及时发现设备异常情况并进行处理。

2. 人员培训对操作人员进行设备操作和维护培训，提高设备操作和维护技能。

对维修人员进行设备故障诊断和维修技能培训，提高设备维修效率和质量。

3. 自主维护推行 5S 管理，保持设备和工作场所的清洁、整齐、有序。

开展自主维护活动，鼓励员工参与设备维护和改善工作。

建立设备维修档案，记录设备维修情况和改进措施。

4. 改善提案鼓励员工提出设备改善提案，对有价值的提案进行奖励。

成立改善提案评审小组，对提案进行评审和实施。

5. 持续改进定期对设备综合效率进行评估，发现问题及时改进。

四、改善计划1. 第一阶段：基础管理（时间：1 个月）建立设备台账，对设备进行分类管理。

制定设备操作规程和维护保养计划。

开展设备巡检和维修记录。

2. 第二阶段：人员培训（时间：2 个月）对操作人员进行设备操作和维护培训。

对维修人员进行设备故障诊断和维修技能培训。

开展自主维护活动。

3. 第三阶段：自主维护（时间：3 个月）推行 5S 管理。

开展自主维护活动。

建立设备维修档案。

4. 第四阶段：改善提案（时间：2 个月）鼓励员工提出设备改善提案。

工厂全面改善TPM实战讲义工厂全面改善TPM实战讲义第一章引言1.1 背景随着工业化的发展，工厂的生产规模不断扩大，设备数量也越来越多。

然而，由于长期以来重视产品的生产而忽视了设备维护，导致了设备频繁故障和停机时间的增加，生产效率降低，成本增加。

因此，采取合适的方法来改善设备的效率和可靠性变得非常重要。

1.2 目标本实战讲义的目标是引导工厂全面改善TPM（全员生产维护）活动，提高设备的效率和可靠性，降低设备故障和停机时间，提高生产效率和产品质量。

第二章 TPM的基础知识2.1 TPM的定义TPM是一种通过全员参与设备维护和管理，达到零故障、零事故、零缺陷的管理方法。

它强调预防性维护和设备管理的重要性，不仅仅是修理设备，还要实施保养和改进措施，以确保设备的长期稳定运行。

2.2 TPM的原则(1)设备操作者负责日常维护：运行设备的员工负责设备的日常保养和维护工作，包括设备的清洁、润滑、检查等。

(2)预防性维护：通过预防性的维护工作，及时发现并解决设备问题，以防止设备故障的发生。

(3)全员参与：所有员工都参与到设备维护和管理的活动中，共同努力实现设备的稳定运行。

(4)设备可视化：通过设备的可视化管理，使问题得到及时发现和解决，提高设备管理的效率和准确性。

第三章 TPM实施步骤3.1 准备阶段(1)了解TPM的基本知识：全员应该了解TPM的定义、原则和目标，并为TPM实施做好充分的准备。

(2)设立TPM团队：成立TPM团队，负责TPM实施计划的制定和推进。

3.2 第一阶段(1)设备稳定性评估：评估设备的稳定性和可靠性，确定需要改善的设备和问题。

(2)设定改善目标：根据设备的问题和改善需求，设定改善目标，并制定相应的改善计划。

3.3 第二阶段(1)设备维护标准化：制定设备维护的标准化工作流程和作业指导书，确保设备的维护工作按照规定的程序进行。

(2)清洁、润滑、检查活动（3C）：设备操作者定期进行设备的清洁、润滑和检查活动，确保设备的正常运行。