预防性和预测性维护控制程序

预测性维护｛维修｝又称预知性预见性维护预测性维护（又称预知性预见性维护）预测性维护，也被称为预知性预见性维护，是一种基于数据和分析的维护策略，旨在提前识别和解决潜在的设备故障和问题，从而最大程度地减少停机时间和维护成本。

预测性维护通过监测设备的运行状态和性能参数，使用数据分析和模型预测技术，以及使用先进的传感器和监测设备等手段，帮助企业实现高效、可靠和可持续的设备维护管理。

一、预测性维护的意义预测性维护在现代工业和设备运营中具有重要的意义。

首先，它能够提高设备的可用性和可靠性。

传统的定期维护往往是基于时间或使用寿命来安排的，这种维护方式无法准确预测设备的真实状态和故障潜在风险，并且容易导致设备停机时间过长。

而预测性维护借助先进的传感器和监测设备，可以实时监测设备的运行状态和性能指标，及时发现设备问题，并针对性地进行维护和修复，从而提高设备的可用性和可靠性。

其次，预测性维护可以降低维护成本和维护工作量。

通过实时监测设备的运行状态，我们可以提前发现设备存在的问题并及时采取措施。

这样，就可以避免因设备故障而导致的停机和维修时间，减少维修成本和工作量。

另外，预测性维护还可以帮助企业有效规划维护资源，提高维护效率和维护质量，降低额外的维护费用。

最后，预测性维护有助于延长设备的使用寿命。

通过持续监测设备的运行状况和性能指标，我们可以提前发现设备存在的问题并及时修复，减少不必要的损伤和磨损。

这样，设备的寿命得以延长，减少了设备更换和更新的频率，进一步降低了成本和资源的浪费。

二、预测性维护的实施步骤实施预测性维护需要进行以下步骤：1. 设立监测系统：在设备上安装传感器和监测设备，实时监测设备的运行状态和性能参数。

监测数据可以包括温度、压力、振动、电流等信息。

同时，还需要建立数据采集和存储的系统，确保数据的完整和准确性。

2. 数据分析和建模：利用数据分析和数据建模技术，对监测数据进行处理和分析。

通过建立预测模型和故障诊断模型，可以准确评估设备的运行状况和故障潜在风险。

预测性维护基本知识设备预测性维护概述：从设备故障发生几率曲线我们可以发现，如果采用定期维护的方式，在磨合期和老化期，会容易由于维护不足导致意外故障的频繁发生;而在设备稳定运行期，又会因为维护过度，导致效率低下或设备过维护。

预测性维护(PDM)是一种运转状况驱动的预防性维护程序。

设备预测性维护利用红外热像仪，振动分析仪等检测设备，通过检测设备的温度和振动等运行参数，并将测得的参数与设备标准运行状态参数进行比较，从而判断是否需要进行维护，以及如何有针对性的安排维护工作。

由一般工厂会计步骤确定的维护成本在多数工厂中通常构成总运营成本的大部分。

在美国，传统的维护成本(即人力和材料)在过去10 年内急剧上升。

在1981 年，美国的工厂花费在维护其关键装置系统上的成本超过了 6000 亿美元。

在 1991 年，这种成本已经升至 8000 多亿美元，而在 2000 年更是破记录地达到 12000 亿美元。

这些数据表明，这些成本的三分之一到二分之一由于采用无效的维护管理方法而被浪费掉。

美国工业界再也无法容忍这种另人难以置信的无效率，它们希望参与世界市场上的竞争。

有关其他国家的这方面的数据还比较少，但我们相信，情况基本上是相同的。

这种无效使用维护支出的主要原因是，缺乏对何时需要以及需要何种维护以维护、修理或更换工厂或设施内的关键机器、设备和系统进行量化的实际数据。

通常，维护机构不对设备性能、执行的维护任务、故障历史或其他数据进行跟踪，而这些数据可以(并且应该)用于对将会防止过早发生故障、延长关键工厂资产的使用寿命并降低其生命循环成本任务进行计划和安排。

相反，在许多情况下，维护计划安排仍然由设备故障情况以及维护人员的直觉来决定，维护人员可以任意决定日常维护的类型和频率。

例如，多数采用热成像检查方法的设施每隔半年或6 个月进行一次检查。

这是一种没有任何实际数据根据的纯任意的决定。

另外，中间和公司管理层忽视了维护工作对产品质量、总运营成本和更重要的底线利润的影响。

生产中的预防性维护措施在生产过程中，预防性维护措施起到至关重要的作用。

通过采取预防性措施，可以有效地降低设备故障率，提高生产效率，以及延长设备的使用寿命。

本文将介绍几种常见的预防性维护措施。

一、定期保养定期保养是预防性维护的基础措施之一。

通过定期检查和保养设备，可以及时发现潜在问题，并对设备进行及时修复或维护。

定期保养包括设备的清洁、润滑、紧固、校准等工作，以确保设备的正常运行和有效性。

对于不同类型的设备，定期保养的频率和内容可能会有所不同，但保养的原则都是相同的：既要充分维护设备的正常运行，又要避免过度维护造成不必要的浪费。

二、故障预警系统故障预警系统是一种预测设备故障的工具。

通过实时监测设备的工作状态和运行参数，故障预警系统可以预测设备故障的发生，并及时采取措施进行维修或更换。

这种预防性维护措施可以大大降低设备的故障率和停机时间，提高生产效率。

因此，在每个生产系统中引入故障预警系统是非常重要的。

三、备件管理备件管理是另一项重要的预防性维护措施。

通过合理管理备件，可以避免因故障而导致的停机时间延长或生产中断。

备件管理包括备件的采购、储存和使用等方面。

首先，要确保备件的质量和供货渠道的稳定性，以避免采购到次品或无法及时供应的情况。

其次，备件应储存在合适的环境中，防止受潮、震动、过热等因素的影响。

最后，在使用备件时，要遵循正确的使用规范，以确保备件的有效性和安全性。

四、员工培训员工培训是预防性维护措施中不可或缺的一环。

员工培训既可以提高员工的技术水平，又可以增强他们对设备维护的意识和重要性的认识。

通过培训，员工可以学习到正确的操作和维护设备的方法，了解设备的工作原理和常见故障，并学会如何预防和解决这些故障。

定期的培训和知识更新也能帮助员工紧跟技术的发展，并提高他们的工作效率和生产质量。

五、数据分析与优化对生产数据进行分析和优化是预防性维护的重要手段之一。

通过对设备运行数据、故障记录和维修日志等进行分析，可以及时发现设备存在的问题和隐患，并采取相应的改进措施。

设备预防性维护管理制度一、目的：通过建立全面完整的设备维护管理系统,加强设备有计划的维护及预测性维护,以降低设备故障停机率,使设备在生产时处于完好状态,按事先制定的计划和技术要求所进行的维修活动,对工区重点设备应实行预防性维护,并遵循“紧固、润滑、冷却、过滤、检测”的设备维修十字方针;为切实做好设备的预防性维护工作,提高设备的完好率和运转率,特制定本制度;二、职责：区长惠凡光：监督设备检修计划的执行机电区长詹庆超：1、设备检修计划2、设备检修计划的执行并归档相关维护记录机电技术员陈小飞：1、设备检修计划的执行并做好相关记录2、负责及时变更设备动态信息三、相关要求1、设备检修计划应依据设备的运行状况、状态性能等因素,由设备维护人员依据设备维护要求及设备运行状况来建立;新添加设备应按照设备使用说明书中的维护保养方法来建立维护计划;2、机电技术员在每年12月31日前制定下一年度设备检修计划;此计划应得到设备区长、机电区长、技术主管认可;经由机电区长审核,区长批准后才可生效;经过批准的年度检修计划表的原件,由机电技术员保存, 并将复印件分发给机电检修班工长;3、预先制定的设备检修计划在实施过程中可根据生产计划和生产现场的实际情况进行修改;4、机电检修班的工作应当按照制定的维护计划实施,严格遵守设备操作,设备清洁、维护保养实行,做到每台设备及电缆管线、保护、阀门都由维修人员专人维护保养,并填写设备维护保养记录、设备运行记录,由机电区长每月进行监督检查,每月前3个工作日维护人员将上月记录集中后交由机电技术员保存;5、设备维护人员在执行维护计划后,及时将更换下来的旧备件回收升井;并填写好相关记录;6、设备维护前要做好备件、时间、维护人员的准备工作;7、检修人员必须做到科学检修,文明施工,现场要清洁,器具与零部件要摆放整齐,对工程质量要一丝不苟;三、考核办法1、在设备检修计划执行中,发现有未按计划执行的现象,处罚相关维护人员100分,机修工长连带50%;2、在设备检修计划执行中,发现相关记录填写不全或弄虚造假的被视为造假现象,处罚相关维护人员100分;机修工长连带50%;3、在设备检修计划执行后,相关维护记录丢失,处罚相关维护人员50分;4、在设备检修计划执行中,因生产任务紧设备无法停机检修,导致不能及时执行计划时,要及时向机电区长汇报,未及时汇报的将按照未执行计划处理,处罚相关维护人员100分;机修工长连带50%;5、各机电检修班长要根据设备检修计划的内容提前申请备件,以免造成因没有备件导致不能实施设备预防维护计划执行的,处罚机电检修班长50分;6、在更换完备件后,将替换下来的备件回收家具库,并做好相关记录;设备维护管理设备预防性维护管理制度综掘二区。

在需要24小时不停运转的工业中，突发的停机事件是不可忍受的。

人们正在采取新的方法，来避免设备故障造成的生产损失和材料浪费。

最佳的方式是预测性维护，它可以通过对重要资产（如仪器仪表、驱动器、机器人）的健康监测来实现。

作为领先的服务供应商，ABB 处于生命周期支持的最前沿。

ABB为客户提供种类齐全的仪器生命周期服务，其中有许多Textbox 。

通过把这些服务与公司现有的应用和流程知识结合起来，客户可以受益，并实现可测量和可持续的性能改善。

与仪器仪表有关的生命周期服务·安装与调试·支持与维护服务·搬迁规划与升级项目·仪器咨询与流程分析·培训服务·校验服务·零件与维修服务避免突发停机这些服务的一个重要方面是协助客户避免由于信号完整性不足或仪器或执行器的全面故障而引起突发停机。

突发停机会带来严重后果，造成数千甚至数百万美元的生产损失和资源浪费。

当然，ABB提供的一项服务便是紧急维修协助，旨在缩短突发停机（如果确实发生）的长度。

不过，目标是完全避免这类情况。

为此，之前一直把维护服务用作预防性维护计划的一部分。

在这种情况下，客户要求仪器供应商进行拜访或签署合同，在预定的停工时间内进行定期维护。

缺点则是，直到最近，人们都无法知道在不加大突发停机风险的情况下，这些预定停机之间的间隔可以被拉到多大。

另一项复杂因素是，控制或感测回路中任何部分的缺陷都可能影响到信号的完整性。

不过，最为常见的原因往往与这些和流程接触的仪器有关。

如果有一种方法可以仅仅在必要的时候检验并保养这些装置，就能减少直接和间接的故障排除成本。

预测性维护计划为了确保工厂中的仪器发挥最大的性能，同时减少停机时间，许多公司都在采用预测性维护（PDM）计划，作为一种单独的服务，或作为全面资产管理或优化计划的一部分。

如果得到ABB这样的专业服务机构的管理，这些计划的成本可以显著低于传统的预防性维护服务。

预测性维护｛维修｝⼜称：预知性、预见性维护｛维修｝）预测性维护｛维修｝（Predictive Maintenance，简称PdM）（⼜称：预知性、预见性维护｛维修｝）是以状态为依据(Condition Based)的维护，在机器运⾏时，对它的主要（或需要）部位进⾏定期（或连续）的状态监测和故障诊断，判定装备所处的状态，预测装备状态未来的发展趋势，依据装备的状态发展趋势和可能的故障模式，预先制定预测性维护计划，确定机器应该修理的时间、内容、⽅式和必需的技术和物资⽀持。

预测性维护集装备状态监测、故障诊断、故障（状态）预测、维护决策⽀持和维护活动于⼀体，是⼀种新兴的维护⽅式。

预测性维护不仅在名字称呼上有不同，在概念的内涵和外延上也有出⼊，因此⼜有狭义和⼴义预测性维护两种概念。

狭义的预测性维护⽴⾜于“状态监测”，强调的是“故障诊断”，是指不定期或连续地对设备进⾏状态监测，根据其结果，查明装备有⽆状态异常或故障趋势，再适时地安排维护。

狭义的预测性维护不固定维护周期，仅仅通过监测和诊断到的结果来适时地安排维护计划，它强调的是监测、诊断和维护三位⼀体的过程，这种思想⼴泛适⽤于流程⼯业和⼤规模⽣产⽅式。

⼴义的预测性维护将状态监测、故障诊断、状态预测和维护决策多位合⼀体，状态监测和故障诊断是基础，状态预测是重点，维护决策得出最终的维护活动要求。

⼴义的预测性维护是⼀个系统的过程，它将维护管理纳⼊了预测性维护的范畴，通盘考虑整个维护过程，直⾄得出与维护活动相关的内容。

修复性维护（Corrective Maintenance）,⼜称事后维护（Break-down Maintenance）,是“有故障才维护（Failure Based）”的⽅式，它是以设备是否完好或是否能⽤为依据的维护，只在设备部分或全部故障后再恢复其原始状态，也就是⽤坏后再修理，属于⾮计划性维护。

预防性维护（Preventive Maintenance）⼜称定时维护，是以时间为依据(Time Based)的维护，它根据⽣产计划和经验，按规定的时间间隔进⾏停机检查、解体、更换零部件，以预防损坏、继发性毁坏及⽣产损失。

PM设备预防维修保养管理制度目录一、总则．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21.1 制度的目的和意义．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 1.2 适用范围．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31.3 管理原则．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3二、设备预防性维护概述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．42.1 预防性维护的定义．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 2.2 预防性维护的分类．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．52.3 预防性维护的周期与频率．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6三、设备预防维修保养计划．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．83.1 设备清单与分类．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 3.2 维护保养项目与标准．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．10 3.3 计划编制流程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．113.4 计划的审批与发布．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12四、预防维修执行与监控．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．144.1 维修人员管理与培训．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15 4.2 维修过程中的质量控制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17 4.3 维修进度的跟踪与记录．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 4.4 预防性维护效果的评估．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18五、故障诊断与处理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．205.1 故障诊断方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．215.2 故障处理流程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．225.3 报废与返修设备管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．235.4 故障分析与改进．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24六、预防维修保养管理制度保障措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．246.1 组织架构与职责分配．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．256.2 资金与资源保障．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．266.3 激励与考核机制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．276.4 培训与技术支持．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．29一、总则为了加强PM设备的管理，确保设备的正常运行和延长使用寿命，提高生产效率和工作质量，特制定本“PM设备预防维修保养管理制度”。

预测性和维护性保养预测性保养和维护性保养是两种不同的机器保养方法，它们分别用于不同的保养目的。

在本文中，将详细讨论这两种保养方法，包括它们的应用、好处和限制。

预测性保养是一种基于精确数据和分析技术的保养方法。

在这种保养方法中，通过传感器和其他设备收集的数据进行分析，以确定任何可能的故障或维护问题。

采用预测性保养可以使机器运行更加可靠，并提高生产效率。

预测性保养的主要好处之一是它可以预防设备故障，并减少停机时间和不必要的维修成本。

预测性保养还可以提高设备的寿命和可靠性，并降低售后服务成本。

然而，预测性保养存在一些限制。

其中最明显的限制是需要专门的设备和技术来收集和分析数据。

在一些情况下，这需要更多的预算和资源。

此外，由于预测性保养需要维护人员具有高级分析技能，因此这些技能也可能是限制因素之一。

另一方面，维护性保养是一种在一定时间间隔内定期执行的保养任务。

维护性保养的目的是使机器保持最佳运行状态，并保持其性能水平。

维护性保养涉及润滑、清理、检查和更换元件等任务。

它旨在提高机器的可靠性和减少机器损坏和故障的机会。

维护性保养的好处之一是易于实施和管理。

这种保养方法不需要特殊的设备或技术，因此可以在较低的成本下实施。

此外，由于维护性保养是预定的，因此维护成本和停机时间可以预先计划和管理。

然而，维护性保养也存在一些限制。

其中最明显的是它不能警告机器故障或损坏的可能性。

由于它仅仅是定期检查和保养机器，因此机器在执行任务时可能仍然出现故障或损坏。

因此，在需要进行更严格的保养管理的应用程序中，维护性保养应与其他保养方法一起使用。

综上所述，预测性保养和维护性保养是两种常见的机器保养方法。

它们都有特定的应用和好处，但也存在一些限制。

对于任何特定的应用程序，都需要仔细考虑和评估，以确定最适合的保养方法。