预防混料管理办法

预防混料管理办法(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM 的组成和材料性能确认选择。

4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2 业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

防跑料、串料管理规定防止跑料、串料的管理规定：一、背景介绍：1. 经营者为了保障产品质量和消费者权益，制定了防止跑料、串料的管理规定。

2. 跑料、串料是指在生产过程中，不同产品间混入其他产品的现象。

二、原材料采购管理规定：1. 建立专门的原材料采购部门，负责原材料的采购工作。

2. 采购部门应与供应商签订清晰的合同，明确原材料的品种、数量和质量要求。

3. 采购员应认真核对原材料的送货单和批次号，确保原材料的来源和准确性。

三、生产过程管理规定：1. 建立严格的生产工艺和作业流程，清晰定义不同产品的生产线。

2. 生产线操作人员应进行专业的培训，熟悉自己所负责产品的工艺要求和质量标准。

3. 设立质量把关岗位，负责对生产过程进行监督和抽检，确保产品质量符合标准。

四、设备设施管理规定：1. 定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行。

2. 设备操作人员应按照操作手册进行操作，严禁随意更改设备设置和参数。

3. 针对特殊的生产设备，要设立专门的操作权限，只有经过培训和授权的人员可以操作。

五、质量监督抽检规定：1. 定期进行产品质量监督抽检，抽检的频率和数量应根据产品的特点和市场需求确定。

2. 抽检过程中，应随机选取样品，进行质量测试和检验，确保产品质量符合标准。

3. 抽检结果应及时通知生产部门，对抽检不合格的产品进行追溯和整改，防止跑料、串料现象发生。

六、员工管理规定：1. 建立员工的素质培训制度，提高员工的职业操守和责任心。

2. 对于发现跑料、串料行为的员工，要采取相应的纪律处分，包括警告、罚款等。

3. 员工应签订保密协议，严禁向外泄露公司的生产工艺和技术信息。

七、消费者投诉处理规定：1. 建立快速响应机制，对消费者的投诉要及时处理并进行记录。

2. 对于涉及跑料、串料问题的投诉，要进行彻底调查，查明问题原因，并采取相应的救济措施。

3. 消费者投诉的统计和分析结果，应定期向管理层汇报，以保障产品质量和消费者权益。

製程混料防止管理辦法版次：第 1.0 版製程混料防止管理辦法文件編號：第 1 頁共 2 頁頒行日期：一、目的為預防在生產過程中發生產品混料，使混料不良品外流而造成公司不必要損失，特制定此管理辦法。

二、適用範圍凡本公司與生產過程相關之各部門(如製管部、資材部、品保部等等)均適用。

三、權責本辦法由品保課制訂，製管部、資材部會審後，經理審核，總經理核定後實施，修改時亦同。

四、一般資料無五、執行內容1.資材部1-1.為預防材料或委外加工品混料，應嚴格按批次管理規定，以進貨日期為準，發料時以『先進先出』的原則對物料進行管制。

1-2.對相似件產品應清楚標識，區分不同區域放置，禁止相似件產品在同時間發放同一家供應商或同一生產工序。

1-3.在相似件產品的流程卡上蓋上『異品種』紅色字樣印章。

1-4.設計變更前後，倉庫對於庫存保留的舊品應依設變階段與試作工件日期單獨區分，防止與變更品混淆。

並應將正式量產品建立標準件比對。

1-5.倉管人員在物流搬運時應確認產品識別標籤，若發現沒有明確標示名稱之材料時不可擅自移動，需立即連絡品保部門進行確認。

1-6.生產部門成品完工辦理入庫時，倉庫員需檢查該批次是否有懸掛現品票。

2.品保部2-1.進料檢驗2-1-1.確認進料標示是否與材料本身規格相符。

2-1-2.進料入庫時需會同品保部門做進料檢驗，品保人員應注意是否按不同規格產品指定不同區域放置。

發料時若有不清晰或不明確事項應經過品保部門確認後方可執行。

2-2.製程巡檢2-2-1.巡檢IPQC做首件檢查或巡檢時，對機台料架上產品也要進行巡查，從生產中該箱(或該架)材料之頭尾進行確認，避免員工因拿錯料造成混料。

2-2-2.確認機台旁完成品放置區有否依料號分類擺放。

2-2-3.機台上、料架上或抽檢時抽到之少量不良品，須放置於紅色不良品盒內，下班時由作業人員及時清理進行報廢。

2-2-4.若發現混料之狀況時，不論數量大小均須立即向主管反映並記錄於巡檢記錄表內。

预防混料管理办法(总2页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除
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A)生产过程出不同物料在同一条生产线生产,返工维修出现混线返工或交叉维修,检验工序不同物料交叉检验则必须停线整改.
B)对于原材料,半成品,维修返工品,成品放置出现混堆,编码料号标识不清楚或没有标识则必须停线整改.
C)清线记录没有核对投入数,良品/不良品数量,不良品去向不明的必须停线整改.
D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置则必须停线整改.
E)出现以上任一类情况必须无条件停线整改.
不合格品管理
A)对于来料，在制，已检验，在库等不合格等需进行不合格标示，并放置于不合格区内。

B)对于报废品和不合格品由专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管确认OK后由组长返回产线，不可随意放回产线。

首检巡检
A) 小批量生产及量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内。

B) 对新上线的物料,生产部需及时通知QC人员，对新上线的物料QC与生产工段长均需依物料规格/图纸/BOM等资料进行一一确认。

生产过程中禁批次合并,生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理。

.仓储错混料管理
物料存储管理
A)仓库需进行分区货位管理，进行库位管理，标识清楚库位和产品型号。

B)所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结。

预防过程混料管制规定一、目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；二、适应范围：适应于所有的生产过程；三、管制规定：1. 物控管制：1.1. 为预防混料，严格对材料按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制；1.2. 对相似件产品和不同供应商的相同规格材料应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品和不同供应商的相同规格材料在同时间发放同一生产工序；1.3. 各仓库对老规格遗留的产品单独区分，杜绝与新规格混淆；1.4. 物品搬运时严格执行标识管理规定执行；1.5. 生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行。

2. 生产管制：2.1. 生产安排严格按计划先后顺序安排生产；2.2. 生产员工按计划批次先后顺序作业；2.3. 生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机器周围和桌面余下的配件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，造成产品混淆的，该工序人员负责分选，不能分选的产品按报废处理，由该工序人员承担经济赔偿责任；2.4. 员工在切换机器时，首先对机器周围和机器内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报组长追查责任人；2.5. 经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去；2.6. 车间机器周围遗留下非当天生产的多出来的物料需退回仓库或存放在指定地方；2.7. 按照规范要求，在相关制程对易混料号作正确区分及作业；2.8. 在前工序生产时(如装活塞、打杆等)，遇到不同规格或同规格不同供应商的材料时，装好的成品要区分存放，哪个供应商的材料足够该订单就配发那个供应商的成品，如没有足够材料的供应商，则要分开配发，发完一个供应商的材料再发另一个供应商的材料，并提醒后续工序注意区分，同时在制程上运作时要防止混料现象的发生。

3. 品质管制；3.1. 生产各工序发生的不良品应当天处理，并做好标识；3.2. 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各组在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；3.3. 所有要转出和转入本工序的返工品必须要经过确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；3.4. 客户退回的产品由品管部做好标识并填写初步的不良原因，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字；3.5. 所有返工产品均要重新检验（功能、尺寸以及外观全检）；3.6. 仓库工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混淆品应立即报告上级领导并填写《质量异常报告》等待处理，品管部应在最快时间派人处理有关混料事宜；3.7. 若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任组别，组长在规定时间内安排处理；3.8. 在出货前成品发现的产品混淆、数量不准、功能异常等现象，立即停止出货，品管部安排检验。

第一章总则第一条为加强工厂生产管理，确保产品质量，防止生产过程中发生混料事故，特制定本制度。

第二条本制度适用于本工厂所有生产部门及相关部门。

第三条防混料管理工作应遵循预防为主、责任到人的原则。

第四条全体员工应提高质量意识，积极参与防混料管理工作。

第二章组织机构与职责第五条成立防混料管理小组，负责全厂防混料工作的组织、协调和监督。

第六条防混料管理小组组成人员如下：（一）组长：由生产厂长担任，负责全面协调和指导防混料工作。

（二）副组长：由生产部经理担任，协助组长工作。

（三）成员：各生产部门负责人、质量检验员、物料管理人员等。

第七条各部门职责：（一）生产部门：负责生产过程中的物料标识、操作规程的执行，确保生产过程的纯净。

（二）质量检验部门：负责对生产过程中的物料进行检验，发现混料问题及时上报。

（三）物料管理部门：负责物料的采购、储存、发放，确保物料标识清晰，防止混料。

（四）设备管理部门：负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行，减少因设备故障导致的混料。

第三章物料管理第八条物料标识：（一）所有物料必须进行标识，包括物料名称、规格、批号、生产日期、有效期等。

（二）标识应清晰、醒目，便于识别。

第九条物料储存：（一）物料应按照分类、分批、分架储存，确保不同物料不混放。

（二）储存区域应保持清洁、干燥，防止物料受潮、变质。

（三）储存区域应设置警戒线，非相关人员不得进入。

第十条物料发放：（一）物料发放前应核对标识，确保发放的物料与生产订单相符。

（二）发放过程中，应严格检查物料标识，防止错发、漏发。

（三）物料发放记录应完整、准确。

第四章生产过程管理第十一条生产过程控制：（一）生产前，生产部门应核对生产订单，确保生产物料与订单相符。

（二）生产过程中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，防止混料。

（三）生产过程中，质量检验员应加强对生产过程的监督，发现异常情况及时上报。

第十二条设备维护：（一）设备管理部门应定期对生产设备进行维护、保养，确保设备正常运行。

预防混料管理办法1000字
混料是指混合不同材料或产品的操作。

由于混料会影响成品产品的质量和效益，因此预防混料管理非常重要。

以下是一些预防混料的管理措施：
1. 加强培训
所有员工都需要进行混料操作的培训，包括对材料种类、性质及比例的了解。

2. 严格执行操作规程
混料操作需要按照规程执行。

在操作前，应检查设备是否在良好的状态，并按照要求进行清洁和维护。

3. 制定混料计划
制定混料计划可以避免误操作。

混料计划应包括质量管理标准、混料比例、混料时间、混料量及限制操作人员等。

4. 对材料进行验证
在混合材料前，需要对材料进行验证。

验证可以通过样品分析或标签验证等方式进行。

5. 保持记录
混料操作需要完整记录。

记录应包括混料比例和混料时间，以及处理结果和任何问题和措施等。

6. 实施审核
定期审核混料操作的标准和过程，以及检查操作人员的可靠性和技能水平。

7. 加强监督
对混料过程进行监督，确保质量标准得以满足。

将重点放在操作员的培训上，以确保操作员能够遵守 SOP。

总之，预防混料管理对于确保产品质量至关重要。

通过合理的规划
计划，质量控制标准和过程监督来预防混料，可以有效地降低成本，提高生产效率并提高产品质量。

1目的:为减少错料，混料产生,预防错料，混料外流而造成公司不必要损失,特制定此管制办法。

2范围:全厂生产各课、品质，仓库适用之。

3权责:3.1现场IPQC: 由IPQC组长监督执行。

3.2FQA: 由FQA组长监督执行。

3.3生产、仓库严格配合管理要求之工作, 由各单位组长级以上人员监督管理.4定义: 无5作业内容:5.1PMC课5.1.1安排生产计划时对易错混产品安排在不同拉生产。

5.1.2PMC课及时结单，对易混错物料及成品以客户订单号结单。

5.1.3PMC课依未来订单情形及物料结余数量拟定采购计划。

5.2技术部5.2.1设计易混错物料的识别标记并传达清楚。

5.2.2对易混错物料及成品的呆料做处置决定。

5.2.3解决易混错物料生产时的品质异常。

5.3品质部5.3.1进料IQC5.3.1.1查看物料规格、RoHS、卤素标示是否与材料本身规格相符。

5.3.1.2入库时品管监督,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰或不明确事项须经品管确认后执行。

5.3.2压铸，冲压，高光，CNC，批锋，镭雕，包装IPQC：5.3.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间, 须经IPQC确认品名，外观，尺寸OK方可进行生产。

5.3.2.2IPQC做首件检查或查机台时，对机台料架上产品也要进行巡查，对首件进行确认，避免员工因拿错料造成混料。

5.3.2.3批检时, 拿产品范围不可超出胶箱范围, 避免落入相邻箱内，造成混料。

5.3.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对。

5.3.2.5批检时增加标示，每天由品管下班前30分钟内将机台号及品番写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。

5.3.2.6机台上，料架上或批检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内。

下班时及时清理记录重量进行报废处理。

5.3.2.7当天生产相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

防混料措施防混料措施1、岗位工接到主控室堆料指令后，必须确认料种及货位。

2、皮带开启后，注意观察大皮带有无杂料，发现有杂料时，应把悬臂打向一边堆出。

3、岗位供应熟记料场货位分布，以免堆错料或上错料。

4、堆料时，随时查看来料是否与货位相符，以免混料。

5、堆料过程中，发现来料混有其他物料或颜色不对时，及时停机汇报主控，等待确认后方可开机（并在记录本上详细记录）。

6、岗位工必须熟记车间通知混堆的料种，在不确定的情况下不得开机。

7、堆料换料堆时，应特别清理堆料漏斗（特别是堆完块矿）。

8、堆完料后应观察皮带及漏斗有无未带完的料，若有及时联系主控室带料。

9、发现来料杂质较多时（如石块等）汇报主控并通知值班长(并记录清楚)。

10、在堆块矿或精粉时应保持2-3米的间距，以防混料。

11、料堆之间控制在2-3米的间距，料堆与排水沟挡墙控制在2米的间距，一次料场各跨北侧留路3米，块矿料场B跨南侧留路3米。

12、接到主控取料指令后，应首先查看取料漏斗及溜槽是否清理干净。

13、接到取料指令后，岗位工应对主控重复所取料种以免出现错误信息。

14、取完块矿换取精粉时，岗位工必须空转斗轮几圈，然后把漏斗清理干净，方可取精粉。

15、取完精粉或块矿后沿线各漏斗必须及时清理漏斗以免漏斗内所占物料混入。

16、取料时，悬臂不要落得太低以免触底取上石块或杂物，必须保持20cm左右间距。

以上规定适用于一次料场和块矿料场望各堆料机、堆取料机、取料机岗位工加强责任心确保回转窑及高炉顺行。

储料工区。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

的组成和材料性能确认选择。

BOM 技术部负责产品4.2生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.3供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.45S 管理）。

仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及4.5质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.64.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版5.1.2本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

,特别产品包装要求和生产将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明业务下单时,5.2.2对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

,注意事项5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容.工艺文件错混料管理技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

业务接单/下单错混料管理。

模具错混料管理相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

样品新生产时错混料管理技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

仓库根据系统物料进行验收确认。

技术部、设备部和生产部进行生产调试。

仓库通知技术人员领料生产样品,技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可进行发料,技术部将领回的物料分类放置并标识,依据客户要求制作业样品,并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家,型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯。

生产错混料管理计划下达任务单进行领料,生产人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可发料,生产再次核对生产厂家,物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息,以防错混料现象的发生.生产部现场管理时需注意以下方面内容:A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识；B)相邻产线不能同时生产外观类似产品；C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育。