预防过程错混料管理规定讲课教案

质量意识经验教训培训及防混料管理
质量意识经验教训培训：
1. 强调产品质量的重要性：培训中应明确强调产品质量对企业长期发展的重要性，以及质量问题可能导致的经济损失和声誉损害。

2. 强调每个人的责任：培训中应强调每个员工对质量的责任，无论是在生产环节还是在检验环节，每个人都应该积极参与确保产品质量。

3. 强化质量管理意识：培训中可以介绍一些质量管理的理念和方法，如质量控制、质量改进和质量保证等，让员工了解到质量管理对产品稳定性和效率的重要作用。

4. 培养良好的沟通和合作习惯：培训中可以强调沟通和合作对于质量管理的重要性，鼓励员工之间及时分享和反馈质量问题，以便及时解决。

防混料管理：
1. 建立明确的混料管理流程：制定详细的混料管理流程，包括原料采购、存储、混料、核对等环节，确保每个环节都有相应的控制措施和记录。

2. 引入自动化检测设备：使用自动化的检测设备可以大大提高混料的准确性和
效率，减少人为因素的干扰。

3. 严格执行物料批次管理：对每批原料进行标识和管理，确保原料的准确性和一致性。

及时更新和储存相关的物料批次信息，以便跟踪和溯源。

4. 做好质量记录和追溯：每次混料都应有详细的记录，包括原料批次、混料比例、操作人员等信息，以便质量问题发生时进行追溯和分析。

5. 定期进行混料检验和验证：定期对混料进行抽样检验和验证，确保混料的准确性和一致性。

及时发现和处理混料问题，避免不良产品流入市场。

以上是一些建议，具体的质量意识经验教训培训和防混料管理还需要根据企业的实际情况进行定制，以最好地适应企业的需求和情况。

防错培训教案(一)防错培训教案一、引言随着工作复杂度的不断提升，各项工作的风险也愈加突出，错误同样也越来越多。

因此，防错教育培训已成为企业管理工作的一项重要任务。

本文将着重介绍防错培训教案的制定和实施。

二、教案编写1. 分析工作风险根据实际情况，通过调查统计工作中容易出现的错误及其原因，分析出工作中可能出现的风险点，以此为基础制定相应的防错教育。

2. 制定教育目标考虑到不同职业岗位具有不同的工作性质和行业特点，必须为不同层次的员工制定相应的防错教育目标。

3. 确定课程内容根据员工职业特点和岗位要求，明确防错培训的重点，制定防错培训的内容，掌握本课程教育的实质及相关考红内容。

4. 教材选择在选出教材体系后，可以进一步推广防错教育员工学习，对特别问题进行讲解。

5. 教育教学办法针对不同教育对象的特点，选用相应的教育教学办法，包括示范、讲解、实践、体验等，以提高培训效果。

三、教案实施1. 员工参与邀请具有一定地位的老师或专家进行讲解，在学员实际工作中执行防错的实施，思考如何更好地体验工作。

2. 给予奖励设立（防错）成果奖励和（防错）先进个人奖励，通过奖励激励员工防错输出。

3. 检查管理防错教育培训之后，要加强实施防错管理，定期组织防错考核，对防错思想和行为提出建议与意见，思考如何平衡防错的好处与风险。

四、总结制定防错教育培训教案的目的是为了加强企业安全管理，改善工作风险形势，并为员工提供更好的工作环境。

企业必须定期进行防错教育培训，不断提高员工意识以及实践能力。

随着实践能力的提高，员工可在日常工作中完善防错措施，为企业提高效益和谐关系做出更大的贡献。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM 的组成和材料性能确认选择。

4.3 生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4 供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5 仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6 质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2 业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

防混料控制方法一、目的为确保产品流程顺畅，客户使用顺利、迅速、安全，特制定次培训教材。

适用范围2.1所有材料2.2本公司生产相关部门2.3责任部门：制造部、品管部三、操作流程与说明3.1从成型拉料防混料管制3.1.1拉料时，拉料员工先确认流程卡、材料型号等相关数据是否材料相符，如有异常，立即通知品管，待确认后方可拉料。

每批材料都要检验，包括铁皮箱是否夹料，看是否有混料，如有混料告知成型课长和领班，并做好记录。

3.1.2将材料拉至电镀后，检查放置材料区是否有其他材料和散落材料，如有清理干净，按区域将材料放好，轻拿轻放，避免混料的可能。

如有不小心或运送途中散落出材料，应将散落出的材料全部检验并与流程卡对照无误后方可放入。

不同型号的材料要隔出一个周转箱的间距。

3.1.3包料前，首先检查包料工具是否干净，不得有残余材料，如有清理干净，待测试完型号后方可放入相同型号材料中。

包料时，用流程牌替换下流程卡，且需在流程卡上标注好，以防混料。

3.1.4高压冲水时，有材料冲出筐子外应及时清理，以防与下一批材料混料。

3.1.5电镀装料前需先清理工作台及滚桶，不得有残余材料，如有及时清理，待检验完型号后再放入相同型号材料中，如不清楚型号的统一放置，然后入库。

3.1.6烘烤时，放置待烘烤材料台应清理干净，不得有残余材料，如有清理干净并待检验完型号后再放入相同型号材料中。

将流程卡按照所标注流程牌号一一对应的放入材料中，将流程牌取出，如发现有异常及时通知品管。

一台烤箱在烘烤时只能够烘烤同一批次同一型号材料，待这一批次型号材料烘烤完毕清理干净散落材料后才可以烘烤其他型号材料。

烘烤后材料应遵循先进先出，同一型号材料出完烤箱顺进周转向内，然后清理完倒料区，待没有残余材料后才可以出另一型号材料的原则，这一点非常关键，一定严格遵守以防混料。

3.1.7电镀后材料分区域进行放置，且放置区不得有散落材料，如有及时清理干净，待检验完型号后放入相同型号材料中。

预防过程混料管制规定一、目的：为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉；二、适应范围：适应于所有的生产过程；三、管制规定：1. 物控管制：1.1. 为预防混料，严格对材料按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制；1.2. 对相似件产品和不同供应商的相同规格材料应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品和不同供应商的相同规格材料在同时间发放同一生产工序；1.3. 各仓库对老规格遗留的产品单独区分，杜绝与新规格混淆；1.4. 物品搬运时严格执行标识管理规定执行；1.5. 生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行。

2. 生产管制：2.1. 生产安排严格按计划先后顺序安排生产；2.2. 生产员工按计划批次先后顺序作业；2.3. 生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机器周围和桌面余下的配件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清理，造成产品混淆的，该工序人员负责分选，不能分选的产品按报废处理，由该工序人员承担经济赔偿责任；2.4. 员工在切换机器时，首先对机器周围和机器内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报组长追查责任人；2.5. 经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去；2.6. 车间机器周围遗留下非当天生产的多出来的物料需退回仓库或存放在指定地方；2.7. 按照规范要求，在相关制程对易混料号作正确区分及作业；2.8. 在前工序生产时(如装活塞、打杆等)，遇到不同规格或同规格不同供应商的材料时，装好的成品要区分存放，哪个供应商的材料足够该订单就配发那个供应商的成品，如没有足够材料的供应商，则要分开配发，发完一个供应商的材料再发另一个供应商的材料，并提醒后续工序注意区分，同时在制程上运作时要防止混料现象的发生。

3. 品质管制；3.1. 生产各工序发生的不良品应当天处理，并做好标识；3.2. 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各组在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记；3.3. 所有要转出和转入本工序的返工品必须要经过确认状态和数量，检验员要给予配合和监督；3.4. 客户退回的产品由品管部做好标识并填写初步的不良原因，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字；3.5. 所有返工产品均要重新检验（功能、尺寸以及外观全检）；3.6. 仓库工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混淆品应立即报告上级领导并填写《质量异常报告》等待处理，品管部应在最快时间派人处理有关混料事宜；3.7. 若返工产品转出的数量状态和转入不相符，应退回给责任组别，组长在规定时间内安排处理；3.8. 在出货前成品发现的产品混淆、数量不准、功能异常等现象，立即停止出货，品管部安排检验。

如何预防错混料的产生错混料是指在生产过程中，不正确地将不同种类或规格的料混合在一起，导致产品质量不达标或不符合预期要求。

对于许多生产企业来说，错混料不仅会引发废品数量增加，还会对品牌声誉造成损害。

因此，预防错混料的产生对于确保产品质量和企业形象至关重要。

本文将介绍一些预防错混料的方法和策略。

1. 建立详细的生产工艺流程建立详细的生产工艺流程是防止错混料的首要步骤之一。

确切的工艺流程可以明确指导员工在生产过程中每个阶段的操作步骤，并明确要求相应的原料使用和混合顺序。

这可以降低人为因素对混料过程的影响，避免因操作失误而引发错混料。

2. 开展员工培训和教育为员工提供恰当的培训和教育，使其了解混料过程的重要性及正确的操作方法。

通过培训，可以帮助员工认识到错混料的危害，并明确他们在混料过程中的责任和义务。

培训还可以提高员工对不同种类和规格的原料的辨识能力，减少混料出现的可能性。

3. 实行严格的质量控制和检验机制建立和实施严格的质量控制和检验机制是防止错混料的重要手段。

通过对原料的检验，确保其品质和符合要求的特征，以减少错混料的可能性。

同时，对混料产品进行定期的抽样检验和实验室分析，确保产品符合标准和规范。

4. 标识和分类原料在生产过程中，正确标识和分类原料是防止错混料的重要措施之一。

为不同种类或规格的原料设置明确的标识和分类标准，以避免混淆。

同时，在仓库中妥善存放原料，保持干净整洁，确保原料的完整性和可追溯性。

5. 引入自动化控制系统引入自动化控制系统可以有效地预防错混料的产生。

这种系统可以减少人为因素对混料过程的影响，并通过严格的程序和设定参数，确保混料过程的准确性和一致性。

自动化控制系统还可以监测和记录混料过程中的关键数据，提供实时数据分析和报告，以帮助及时发现和解决潜在的混料问题。

6. 建立沟通和协作机制建立沟通和协作机制是预防错混料的重要手段之一。

在生产团队中建立起沟通和协作的平台，鼓励员工间相互交流和分享经验，可以及时发现和纠正潜在的混料问题。

7.1.6在生產過程中如有非品質部門人員從生產線中拿走物料的，作業員必須禁止其行為；必須報告組長，經組長同意之後才能從生產線中拿走物料；如拿走物料部門要將物料歸還給生產部門，必須歸還物料交組長，禁止任何非品質部門人員擅自從生產線拿走物料，及擅自將物料放在生產線上的行為，如生產部門發現有該行為，開立處罰單處罰當事人10元人民幣。

7.1.7下班前，組長必須進行清線作業（將流水線上的產品全部完工作業，然後將多餘物料放置好），禁止停線下班了，生產線物料沒有清理的行為。

7.1.8清線過程中要將不良和良品有效的區別開來：不良品用紅色盒子裝，幷統一拿到返修區由返工人員進行返修作業；待下工序的良品必須標注下工序的物料流動卡，，以提示下工序的流向。

7.1.9如果是停線超過48小時的，必須用上下蓋將物料盒裏面的物料蓋住，幷標注下工序的物料流動卡，以提示下工序的流向。

7.1.10生產及換線依生產現場6S管理規定執行，生產尾數需分開標示區分，生產線上人員需落實自檢動作，核對流程卡所示品名規格、數量需與實物一致，避免因換線產品清理不徹底導致混料，核對無誤之產品由作業人員填寫物料標籤標示于產品外包裝上。

7.2生產包裝過程的預防作業方式：7.2.1包裝員必須培訓上崗，熟悉各產品的包裝方式，所有封箱包裝作業必須在包裝區域完成。

7.2.2包裝檯面上禁止放置兩種或以上類似產品同時包裝作業，必須分開區域、分開作業。

7.2.3包裝員的封箱作業前，必須核對內外箱標籤；組長在拿標籤給包裝員時必須自我核對幷交代清楚，及提示注意事項。

7.2.4包裝過程如出現標籤過多情況或不清晰情況，包裝員要立即上報組長重新更換，及交上級清查多數標籤的原因，排除少貼、錯貼因素之後，才將多於標籤銷毀處理。

7.2.5如包裝因工單數量需要包裝尾數箱時，必須在外箱上注明“尾數箱”標識，幷提示品保檢驗人員特別抽檢該箱的標識、數量核對等。

7.2.6所有包裝箱在入庫前必須用電子稱進行稱重確認。

防止混料管理制度一、背景介绍混料是指在生产或加工过程中，将不同材料、成分或品种的原料混合在一起使用。

混料在部分生产领域具有一定的经济价值，可以降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率。

然而，如果混料管理不当或混料混用不当，将会导致产品质量降低、安全隐患增加等问题。

为了保证生产过程中混料的正确使用和管理，公司应建立完善的混料管理制度，规范混料的选用、配比、使用和管理流程，确保生产过程的安全和产品质量的稳定。

二、混料管理制度的内容1. 混料的选用（1）根据生产工艺要求和产品质量标准，确定混料种类和品种。

（2）选择有生产资质、质量合格的供应商，定期进行供应商考核，确保供应的混料符合质量要求。

（3）建立混料选用记录，记录混料的种类、规格、供应商等信息。

2. 混料的配比（1）根据生产工艺要求，制定混料的配比比例，确保混料的配比准确。

（2）严格执行混料配比比例，禁止擅自调整混料配比比例。

（3）建立混料配比记录，记录混料的配比比例、配比过程等信息。

3. 混料的使用（1）制定混料使用流程，明确混料使用的操作规范。

（2）对混料使用人员进行培训，掌握混料的正确使用方法。

（3）严格执行混料使用流程，确保混料的正确使用。

（4）建立混料使用记录，记录混料的使用情况、使用量等信息。

4. 混料的管理（1）建立混料管理制度，明确混料的管理责任人和管理流程。

（2）定期对混料进行检查，确保混料的质量符合要求。

（3）建立混料管理台账，记录混料的存储、使用、管理等情况。

（4）对混料的存储条件进行要求，确保混料的存储环境干净、干燥、通风、避光等。

（5）建立混料的追溯体系，确保混料的来源可查。

5. 混料的风险评估（1）对每批混料进行风险评估，明确混料的使用风险和控制措施。

（2）建立混料风险评估记录，记录混料的风险评估结果和控制措施。

（3）定期对混料的风险进行评估，及时调整控制措施。

6. 混料质量的控制（1）建立混料质量监控制度，对混料的质量进行监控和控制。