印刷企业预防混料管理办法

印刷企业纸张原材料管理制度1、纸张仓库管理员要按照规定的存放方式，将纸张分类、编号、标识，做好纸张的保管工作。

2、纸张应存放在干燥、通风、无阳光直射的地方，避免受潮、受热、受冻。

3、纸张存放时，应按照先进先出的原则，及时清点库存，避免过期、损坏。

4、纸张存放区域要保持清洁整齐，防止火灾、盗窃等事故的发生。

5、纸张的调拨、发放要按照规定的流程进行，避免误用、浪费。

6、纸张的使用要注意节约，减少浪费，保护环境。

1、为了保证纸张质量，入库的纸张需要分类存放并进行标识。

仓库管理员需要勤整理，保持库容整洁和安全。

确保纸张不混放、不潮湿、不霉变。

2、库区附近严禁烟火，保证通风，消防器材码放位置显著，标识清楚，定期更换，确保有效。

3、因质量问题需要退货、换货的纸张，必须由使用部门提出书面意见，经公司领导鉴定并签字后准许调换。

被退回的纸张要单独存放并进行标识。

由出版社提供的纸张，发生质量问题，必须得到出版社的认可。

4、仓库管理员需要定期清仓查库，及时掌握纸张变动，特别是常用纸张的变动情况，尽量做到库存数量合理。

5、努力降低成本，对节约的纸张、回收的残纸等认真登记入帐，分类码放，标识清楚，并做好记录，不得擅自处理、变卖。

6、对铜版纸外包装纸要做好回收整理工作，二次使用，作为社会产品的打包用纸，以节约生产成本。

纸张领用1、仓库管理人员需要按照生产印制通知单规格、品种进行发放纸张，无单据不得发纸。

2、仓库保管员需要坚持原则，严格遵守规章制度，不徇私情，无正当手续一律不予发纸。

3、仓库保管员在发纸过程中需要仔细核对车间所付纸张与印制通知单是否吻合，如有异议及时向生产质量部汇报，待确认后方可发纸。

4、机台破损的纸张需调换，须辨明原因，如属机台人为原因造成纸张破损或超放率耗用的，仓库保管员应拒绝换纸，必须办理批准手续。

原材料采购1、仓库管理人员需要及时为生产服务，为车间生产、产品质量提供保障，对生产所需的原辅材料进行科学预测，根据生产淡旺季和产品结构的要求编制月度采购计划，报分管领导审批。

印刷产品混料整改报告摘要印刷产品混料是指在印刷过程中，印刷材料、油墨或颜料等被错误地混合使用，导致印刷品质量下降的问题。

本报告旨在分析印刷产品混料问题的原因，并提出整改方案，以确保印刷品质量的稳定提升。

问题分析印刷产品混料问题可能出现在材料采购、仓库管理、印刷操作等多个环节中。

具体问题如下：1. 材料采购：采购人员没有对不同印刷材料、油墨或颜料进行准确的标识和分类，导致容易混淆使用。

2. 仓库管理：仓库管理人员没有建立科学的材料存放和领用管理制度，导致不同材料存放混乱，易被误用。

3. 印刷操作：印刷操作人员没有严格遵循工艺流程和标准操作规程，随意混用不同材料，影响印刷品质量。

解决方案为解决印刷产品混料问题，我们提出以下整改方案：材料采购1. 采购人员需对不同印刷材料、油墨或颜料进行准确的标识和分类，确保易于识别和区分。

2. 采购人员应定期与供应商进行沟通和培训，了解最新的产品信息，避免选择错误的材料。

仓库管理1. 仓库管理人员需建立科学的材料存放和领用管理制度，对不同材料进行分区存放，并标注清晰的标识，以减少混淆使用的可能性。

2. 仓库管理人员应定期进行库存盘点，确保材料的数量和种类与记录相符。

3. 仓库管理人员需对新进材料进行检验，检查其准确性和质量，确保无误入库。

印刷操作1. 印刷操作人员需严格遵循工艺流程和标准操作规程，确保每个工序中使用的材料正确无误。

2. 印刷操作人员应加强培训，提高印刷技术水平和规范操作意识，确保材料的正确使用。

整改措施为有效推进整改方案的实施，我们将采取以下措施：1. 成立印刷产品质量整改小组，由质量部门负责人带领，对整改方案进行具体的落地推进和跟踪。

2. 定期召开质量相关培训会议，向采购人员、仓库管理人员和印刷操作人员传达整改方案及相关要求。

3. 建立质量考核机制，对各个环节的质量执行情况进行定期监督和评估，确保整改措施的有效执行。

结论印刷产品混料问题对印刷品质量有着直接的影响，应引起高度重视。

印刷企业物料管理制度第一章总则第一条为规范印刷企业的物料管理工作，提高物料利用效率，降低物料成本，制定本制度。

第二条本制度适用于印刷企业的所有物料管理工作，包括原材料采购、仓库管理、物料分配等方面。

第三条物料管理工作应遵循“准确、高效、节约、安全”的原则，确保物料的合理使用，提高生产效率。

第二章原材料采购管理第四条印刷企业应建立健全的原材料采购管理制度，明确采购程序和责任分工。

第五条采购部门应根据生产计划和物料需求情况，及时编制采购计划，确定采购数量和时间。

第六条采购部门应建立供应商名录，定期评估供应商的绩效，确保采购原材料的质量和及时供货。

第七条采购部门应加强与供应商的沟通和协调，及时了解市场价格变化，争取更优惠的采购价格。

第八条采购部门应对采购到的原材料进行验收，确保原材料符合质量要求，不合格的原材料应及时退货。

第三章仓库管理第九条印刷企业应建立仓库管理制度，明确仓库的管理职责和操作规程。

第十条仓库应按原材料的种类、规格、质量等要求进行分类存放，确保易于取用和管理。

第十一条仓库应按照先进的仓储技术和设备组织货物的存储，确保货物的安全和完整。

第十二条仓库应定期进行清点盘点，保证账实相符，及时发现并处理异常情况。

第十三条仓库应保持清洁、干燥，防止原材料受潮、霉变等情况的发生。

第十四条仓库应根据物料的使用情况，合理调整存储位置，确保物料的有效利用。

第四章物料分配管理第十五条生产部门应根据生产计划和物料库存情况，确定物料的分配计划。

第十六条分配部门应按照生产部门的要求，及时将所需的物料准确分配到指定的生产岗位。

第十七条分配部门应做好物料的登记和追踪管理，确保物料的使用情况的可追溯和控制。

第十八条分配部门应根据生产情况，合理调整物料的分配计划，确保生产的顺利进行。

第五章废料回收管理第十九条印刷企业应建立废料回收管理制度，明确废料的回收程序和责任人。

第二十条生产部门应做好废料的收集和分类工作，确保废料的清洁和无污染。

第一章总则第一条为加强工厂生产管理，确保产品质量，防止生产过程中发生混料事故，特制定本制度。

第二条本制度适用于本工厂所有生产部门及相关部门。

第三条防混料管理工作应遵循预防为主、责任到人的原则。

第四条全体员工应提高质量意识，积极参与防混料管理工作。

第二章组织机构与职责第五条成立防混料管理小组，负责全厂防混料工作的组织、协调和监督。

第六条防混料管理小组组成人员如下：（一）组长：由生产厂长担任，负责全面协调和指导防混料工作。

（二）副组长：由生产部经理担任，协助组长工作。

（三）成员：各生产部门负责人、质量检验员、物料管理人员等。

第七条各部门职责：（一）生产部门：负责生产过程中的物料标识、操作规程的执行，确保生产过程的纯净。

（二）质量检验部门：负责对生产过程中的物料进行检验，发现混料问题及时上报。

（三）物料管理部门：负责物料的采购、储存、发放，确保物料标识清晰，防止混料。

（四）设备管理部门：负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行，减少因设备故障导致的混料。

第三章物料管理第八条物料标识：（一）所有物料必须进行标识，包括物料名称、规格、批号、生产日期、有效期等。

（二）标识应清晰、醒目，便于识别。

第九条物料储存：（一）物料应按照分类、分批、分架储存，确保不同物料不混放。

（二）储存区域应保持清洁、干燥，防止物料受潮、变质。

（三）储存区域应设置警戒线，非相关人员不得进入。

第十条物料发放：（一）物料发放前应核对标识，确保发放的物料与生产订单相符。

（二）发放过程中，应严格检查物料标识，防止错发、漏发。

（三）物料发放记录应完整、准确。

第四章生产过程管理第十一条生产过程控制：（一）生产前，生产部门应核对生产订单，确保生产物料与订单相符。

（二）生产过程中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，防止混料。

（三）生产过程中，质量检验员应加强对生产过程的监督，发现异常情况及时上报。

第十二条设备维护：（一）设备管理部门应定期对生产设备进行维护、保养，确保设备正常运行。

预防混料管理办法1000字
混料是指混合不同材料或产品的操作。

由于混料会影响成品产品的质量和效益，因此预防混料管理非常重要。

以下是一些预防混料的管理措施：
1. 加强培训
所有员工都需要进行混料操作的培训，包括对材料种类、性质及比例的了解。

2. 严格执行操作规程
混料操作需要按照规程执行。

在操作前，应检查设备是否在良好的状态，并按照要求进行清洁和维护。

3. 制定混料计划
制定混料计划可以避免误操作。

混料计划应包括质量管理标准、混料比例、混料时间、混料量及限制操作人员等。

4. 对材料进行验证
在混合材料前，需要对材料进行验证。

验证可以通过样品分析或标签验证等方式进行。

5. 保持记录
混料操作需要完整记录。

记录应包括混料比例和混料时间，以及处理结果和任何问题和措施等。

6. 实施审核
定期审核混料操作的标准和过程，以及检查操作人员的可靠性和技能水平。

7. 加强监督
对混料过程进行监督，确保质量标准得以满足。

将重点放在操作员的培训上，以确保操作员能够遵守 SOP。

总之，预防混料管理对于确保产品质量至关重要。

通过合理的规划
计划，质量控制标准和过程监督来预防混料，可以有效地降低成本，提高生产效率并提高产品质量。

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

1目的:为减少错料，混料产生,预防错料，混料外流而造成公司不必要损失,特制定此管制办法。

2范围:全厂生产各课、品质，仓库适用之。

3权责:3.1现场IPQC: 由IPQC组长监督执行。

3.2FQA: 由FQA组长监督执行。

3.3生产、仓库严格配合管理要求之工作, 由各单位组长级以上人员监督管理.4定义: 无5作业内容:5.1PMC课5.1.1安排生产计划时对易错混产品安排在不同拉生产。

5.1.2PMC课及时结单，对易混错物料及成品以客户订单号结单。

5.1.3PMC课依未来订单情形及物料结余数量拟定采购计划。

5.2技术部5.2.1设计易混错物料的识别标记并传达清楚。

5.2.2对易混错物料及成品的呆料做处置决定。

5.2.3解决易混错物料生产时的品质异常。

5.3品质部5.3.1进料IQC5.3.1.1查看物料规格、RoHS、卤素标示是否与材料本身规格相符。

5.3.1.2入库时品管监督,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰或不明确事项须经品管确认后执行。

5.3.2压铸，冲压，高光，CNC，批锋，镭雕，包装IPQC：5.3.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间, 须经IPQC确认品名，外观，尺寸OK方可进行生产。

5.3.2.2IPQC做首件检查或查机台时，对机台料架上产品也要进行巡查，对首件进行确认，避免员工因拿错料造成混料。

5.3.2.3批检时, 拿产品范围不可超出胶箱范围, 避免落入相邻箱内，造成混料。

5.3.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对。

5.3.2.5批检时增加标示，每天由品管下班前30分钟内将机台号及品番写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。

5.3.2.6机台上，料架上或批检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内。

下班时及时清理记录重量进行报废处理。

5.3.2.7当天生产相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。