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首件及首件检验的定义◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
首件检验的目的◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验的时机/场合◆ 1、每个工作班开始；◆ 2、更换操作者；◆ 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；◆ 4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；◆ 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；◆ 6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。
首件检验的要求◆ 首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
◆ 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。
过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
福建石狮市赛琪体育用品有限公司旅游鞋制程检验规范文件编号： Q/SQZC2010版本：修订第01版受控状态：分发号：持有者：批准：2010年11月28日实施2010年12月01日针车管制站检验规范一、检查内容步骤及标准1、首件检查：每天上班之前于管制站抽3—5件检查；2、首先核对各部位物料规格，配色要与确认样品鞋、色卡、指令单、试作评审记录，工艺说明书,工艺变更通知书一致，鞋面检查顺序一般为：从前到后，从上到下，从外到内；3、车线线路必须依照目注线及记号齿，不可有漏针、跳针、跌落马、浮线、断线、没底线及针孔，车线后需平整、整个鞋面从前到后，中心点需对齐，中心点不超过鞋口正中央2mm（跳针少于两针为次要缺点，任何部位断线均不可。
）原则上面部不可接线.4、针车标准4.1、针车边距一般为含线1.5±0.3mm，针距9-10针/英寸（或3.5±0.5针/cm）,双针距为2mm ±0.3mm4.2、车万能线边距一般为2.5±0.5针/cm，（平行组合每30mm6-9针），宽5±0.5mm），车万能线一定要倒针。
（允许为3-4针）绝对不允许跌落马。
5、根据样品鞋检查鞋面倒针（一般为3-4针），重针（确实对准原针孔重4-5针）；走边线：边线一般高度为8-10mm针距5-7针/英寸（指距皮料下底端，如果距内里2-3mm即可）。
6、鞋面护眼冲孔不得移位、变形、漏冲或留有残屑、护眼冲孔直径一般为3-3.5mm，冲孔高度差不能超过3mm；7、检查车内鞋领时，弧度要标准，双峰要突起、饱满、均衡、内鞋领距离后大皮边缘一般为9mm ±1mm，翻鞋领不可有包风现象。
(针距10-10.5针/英寸,边距1.8-2.0㎜)8、后跟吊带需车紧，不能裂开松脱；9、检查接鞋舌所车之形状要在正中央，偏移不可超过1mm，接鞋舌之车线需对口（即倒针3-4针）；（接鞋舌须从中间起收针）10、鞋舌上的拌带，车缝时两边须各跨半针车在鞋舌上，以便牢固，不易脱掉（拌带，一般规格为长10-12mm，宽8-10mm）；11、检查SIZE标，应无涂改或印刷错误；12、内里各贴合部位必须依照记号点，贴合后不能起皱，贴合多余部分应修剪整齐；13、港宝边缘距离后大皮，大部边缘一般为6-8mm，也可以记号点或记号线为准；14、鞋面不可有油污，印刷线外露，修边烘线需彻底，不得有线屑残留；15、检查鞋面内的断针、发现断针的鞋面要严格剔除，每只鞋面均通过探针器。
文件制修订记录1、目的1.1通过对供应商所提供的新产品零部件之首件样品的功能和外观的检查来验证首件样品的产品设计是否达到设计要求；此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品的首检。
1.2通过对新产品首件的功能和外观的检查验证新产品的产品设计和过程设计是否达到设计要求；此过程也包括产品更改和过程更改之后的内部首检。
2、适用范围2.1供应商首件检验2.1.1适用于新供应商的首件样品；2.1.2新产品新零件的首件样品；2.1.3生产条件或生产工艺有重大变更后的零件，如有必要可对长期未使用的订购零件进行首件样品检验。
2.1.4对于项目变更许可通知中”要求变更品试样确认”的零件样品确认检验。
2.1.5对于多个经销商提供的同一制造商相同型号规格的零部件，只需确认其中一家经销商。
2.2工厂内部首件检验2.2.1所有新品开发的首件和产品更改及过程更改后的首批产品。
3、职责3.1供应商首件检验3.1.1 轨道车辆空调设计部负责提供所有“开发”零部件的图纸、技术要求/规范（有寿命要求的零部件，轨道车辆空调设计部需在技术要求条款中明确之）；若“选型件”有特定的技术要求时，轨道车辆空调设计部需定义“选型件”的首件检验的零部件,并提供相应的技术要求。
轨道车辆空调设计部最终批核供应商首件样品，并在《供应商首件认可报告》上签字确认。
3.1.2 质保部负责供应商首件样品检验及检验计划编制，并初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术资料），把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件认可报告》上，并提交《供应商首件认可报告》至项目部进行最终确认。
3.1.3 资材部负责把技术要求、图纸和供应商所需提交的技术资料等信息传递给供应商及协调供应商实施。
3.1.4 质保部门负责样品试装并确定抽查的检验及试验项目、试验方法、检测手段，并做出综合判定，以及把判定结果填写在《供应商首件认可报告》上。
3.1.5 制造部配合按产品图纸和相关技术要求进行首件样品的试装和试验。
一、总则1.目的本程序明确规定了生产过程的质量检验、控制和测试要求，以保证企业产品质量。
2.适用范围本程序使用于产品生产过程中的检验和测试活动。
3.制程检验职责规定（1）生产线各工位质检员负责产品在制程中的外观检查及性能测试。
（2）质量管理部制程检验员、成品检验员负责制程产品首检、巡检及抽检活动。
（3）生产部负责及时对检验中发现的不合格品进行处理。
二、制程检验流程图三、制程检验作业程序1.制程检验准备（1）每一生产指令进入生产环节时，生产厂长、技术部长协助质量控制专员参考产品生产流程制定《QC日程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检验项目及检查方法，作为制程质量检测的操作依据。
（2）技术部长、质量控制专员分别为每一型号制定相应的测试及检验指引，规定产品检测内容及接收、拒收标准，作为供质检员及制程、成品检验作业的依据。
2.制程检验实施（1）首件检验实施与质量控制①按照《QC日程表》中规定实施首件检验的工序，各生产线应于每次生产开始前或生产中换料、更换机种及模具、设备后实施首件检验。
②首验合格时，质量控制专员第一时间将首检报告交给生产线，通知产品可以批量生产；首检不合格时，质控专员通知生产线不合格现象并要求再次做样检查。
若仍不合格则应通知生产厂长跟进，必要时建议停产直至问题解决后方可批量生产。
（2）制程自主检验与质量控制①批量生产时，各工序岗位员工随时对自己及上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使不良品、不生产不良品、不流出不良品。
②生产主管对作业员自检发现不良确认后，及时要求相关部门采取措施。
如情况较严重且短时间内无法改善时，应起草《停产申请》，具体依照《停产控制程序》处理。
（3）制程巡回检验与质量控制①质控专员依《QC日程表》中规定的检查频率及巡检路线，对各项制程物料、重要工艺参数及人员作业状况进行巡检，并将巡检结果记录于《QC巡检清单》中。
②巡检人员发现生产过程有不合格现象时，应及时通知生产主管改善并跟进改善效果。
1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。
3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。
车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录3.内容3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。
（多工位的按一模）3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》；3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认；3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》；3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量；3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书；3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。
批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。
3.2制程3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认；3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）；3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。
检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；3.3末件3.3.1操作工把末件产品交给检验员；检验员接到末件产品后，依照检验指导书，进行检测和确认,并填写记录；3.3.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，开出不合格品评审单按评审结果进行处置。
制订部门文控中心发行日期一：目的提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
二：范围工厂内所有制程，包括压铸，折料，切边，删选，研扫，加工，组装，包装及返工返修。
三：内容首件1.首件经作业员自检OK后，填写首末件确认单，并在首件确认台上放合格品一模。
2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。
4.IPQC接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行判断和确认。
5.判断主要依检验指导书和压铸件外观通则。
其中功能一项里要确认材质和是否真空压铸。
10.IPQC把最终确认结果反应给作业员。
制程1.IPQC人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。
2.IPQC须于检验过后的产品上作标记。
并填写巡检记录表。
6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。
备注一栏可填上开出的不可格品单号。
7.QC组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。
频率至少1PCS/4H。
末件品保部发行部门2003年10月1日3.首末件确认单须填写完整。
在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记录栏里填入变更位置。
9.需量测人员量尺寸的，IPQC可于1小时后到品保室首件确认台OK篮里拿QE确认过后的首件确认单。
其它首末件确认单可随时要QE确认。
8.其它制程的尺寸，由IPQC量测。
量测结果记录于实验（检验）报告。
6.须SQA人员测量的压铸首件尺寸及其它制程须用三次元或投影仪的尺寸，IPQC送至品保室首件确认台待量测篮。
SQA依检验指导书进行尺寸量测。
3.检验OK的，在巡检记录表上打√；如有不良项目，在巡检记录表上打×；如为可接受的缺陷，可划○。
但应通知现场即刻改善。
7.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。
4.其中标准作业项里要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。
5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。
6.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向工程部门和生产部门报告.1.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件确认书》.制订部门文控中心发行日期四：附件1.首末件确认单2.巡检记录表核准制定审核1.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《批量管制卡》上本道工序栏内签名,包装箱上贴上标识,方可流入下道工序.2.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.品保部发行部门2003年10月1日3.在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》. 2.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.工序入库检验。
制程检验管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015/QC080000）1.0目的为确保制程中质量/HSF之稳定性，防止制程中接收、制造、传递不良品，以符合客户品质要求，确保制程之品质和有害物质含量符合要求。
2.0范围适用于生产制程检验与试验，以及过程监控管理。
3.0定义3.1制程巡回检验：由专人﹙IPQC﹚在产线每一工序来回抽样检验。
3.2自检：作业人员自主检查。
3.3互检：下工序检查上工序质量。
3.4专检：测试工站或外检工站之全检。
4.0职责4.1IPQC：负责执行制程首件确认检查，制程巡检，制程稽核，发现异常状况之回馈与管制，检验报表的填写。
4.2IPQC组长：负责首件确认和制程异常状况的判定，内外部的沟通，管理督导IPQC人员依规定作业，确保生产品质。
4.3生产部：实施制程自检、互检和专检。
5.0内容及要求5.1在材料上线前,由产线线长或技术员知会IPQC一起做确认检查。
确保上线材料无误，同时确认各种主副材料有无环保标示,是否符合HSF要求，并将其LOT管制相关内容进行记录，以便被追溯。
5.2首件送检5.2.1装配制程初件制作时机：每日初件、不同产品生产时初件、调机初件、换模初件。
5.2.2装配制程初件制作：由装配线长制作初件，自检合格后填写《制程初件检验记录》并附上5PCS初件样品交给IPQC。
5.2.3注塑、冲压首件制作时机：不同产品开始生产时、生产过程中变更材料时、修模后、更换机台时、机器停修后。
5.2.4注塑、冲压课按照图面、工艺规定，设置工艺参数，制作首件，经生产技术员自检确认外观、结构、颜色合格后，记录于《注塑首件检验记录表》或《冲压首末件检验记录表》，交将首件品及首件检验记录表提交给IPQC做首件检查。
5.3检验5.3.1IPQC根据相关检验标准（SIP、工程蓝图、样板、QC工程图等）对首件进行检验（如产品外观、结构、性能、实配、尺寸等），环保测试由检测中心根据《信赖性实验作业办法》进行检测。
文件编号BH-M-质-002
第01版第1页，共1页
序号流程职责单位流程描述相关表单
1
注塑部
技术员
1.1 注塑部技术员在开机前需查核所用物料的
正确性，并准备好与生产相关的指导性文件或
加工工具并做好现场5S等；1.1 注塑部技术员依照首件检验时机和《产品成型工艺指导书》中的参数要求，当机台的各个工艺参数稳定后开始制作首件;产品成型
工艺指导书
2
注塑部
技术员
2.1 注塑部技术员对首件进行自检，检验时依
据《检验规范书》（IPQC提供），检验内容包
括外观、重点尺寸尺寸、结构、材质、颜色
等;
2.2 自检OK后填写《首件制程检验记录》连同
自检合格的两模产品交与IPQC检验;
2.3 自检NG继续调机改善，直至OK为止;
首件制程
检验记录
3
IPQC
品质主
管
3.1 IPQC检验员依据产品图纸、客户样品、色
板、检验规范书等检验依据对产品进行检验，
并填写《首件制程检验记录》，交与品质主管
确认和审核。首检检验OK后签合格一模样品给
生产部，生产部才可进行量产，其余一模确认
OK后保留在品管室，作为备用样品；
3.2 如首件不合格，IPQC通知生产部技术员进
行调机改善，直至合格为止;
3.3 首件确认时限为1H；
首件制程
检验记录
4
IPQC
QA
注塑领
班作业
员
4.1 首件确认OK后，产品量产前由IPQC对作业
员进行品质要求的培训及相关历史问题点的培
训，同时标注出产品的加工要求及加工标准；
4.2 注塑领班对作业员进行加工方法的培训，
加工效果需IPQC确认OK才可进行量产。
4.3 新产品量产时由品质主管对IPQC/QA/注塑
领班/作业员进行产品要求及品质标准的培
训，并保留培训记录；
培训记录表
5
作业员
IPQC
5.1 作业员作业时必须对生产产品进行100%外
观检查，检查记录填写在《注塑部作业员生产
数量明细表》中，如发现异常必须知会技术员
调机改善并同时知会IPQC对前段生产的产品进
行再抽检;
5.2 IPQC制程2H巡检一次，检验结果同时如
实记录在《注塑部IPQC巡检报表》中。
注塑部作业员
生产数量明细表/
注塑部IPQC
巡检报表
序号
制定/日期
张有兵2013.5.15
适用范围：所有塑胶自制件的首件检验，检验时机包括每日首件，每批首件，更换物料，设备维修，模具修
改，停机重开（12H）等。
深圳宝华模具厂制程首件检验流程
文件名称 :制程首件检验流程
生效日期: 2013.5.15
修订内容
审核/日期批准/日期
注塑部调机
制作首件
自检
OK
IPQC检验
进行量产
作业员自检
IPQC巡检
OK
NG
NG
对作业员进行
产前培训
