IATF16949五大工具培训

近日，我有幸参加了关于五大核心工具（APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）的培训。

通过这次培训，我对质量管理有了更深入的了解，对五大核心工具的应用有了更加清晰的认识。

以下是我在培训过程中的感想。

首先，培训让我明白了五大核心工具在质量管理中的重要性。

这些工具是IATF 16949的核心，对于汽车行业乃至其他制造行业来说，它们都是预防和改善质量、节省时间和提高效率的关键。

在培训过程中，讲师详细讲解了每个工具的目的、原理、过程和方法，使我深刻认识到这些工具在质量管理中的重要作用。

其次，培训让我学会了如何结合质量体系有效使用五大核心工具。

在培训中，讲师通过实际案例，让我了解了如何将五大工具与企业的质量管理体系相结合，使我明白了在实际工作中如何运用这些工具。

例如，在APQP培训中，我学会了如何进行产品质量先期策划和控制计划，以确保产品在开发过程中满足质量要求。

再次，培训提高了我的项目策划和管理能力。

通过学习五大核心工具，我掌握了如何开展项目策划和管理，具备担任新产品开发项目组长的能力。

在FMEA培训中，我学会了如何进行失效模式与后果分析，以便在项目开发过程中提前识别潜在风险，并采取措施进行预防和控制。

此外，培训让我对现有产品和过程实施过程评估的能力有了很大提升。

在SPC和MSA培训中，我学会了如何进行统计过程控制和测量系统分析，以便对现有产品和过程进行评估，实现产品和过程的标准化和持续改进。

最后，培训让我对质量管理有了更加全面的认识。

在培训过程中，我了解到五大核心工具之间的关系，以及它们在质量管理中的作用。

这使我认识到，质量管理是一个系统工程，需要各个部门、各个环节的协同配合，才能实现企业的质量目标。

总之，这次五大核心工具培训让我受益匪浅。

以下是我的一些收获：1. 对质量管理有了更深入的了解，认识到五大核心工具在质量管理中的重要性；2. 学会了如何结合质量体系有效使用五大核心工具，提高了项目策划和管理能力；3. 提升了对现有产品和过程实施过程评估的能力，为企业的质量改进提供了有力支持；4. 增强了团队协作意识，认识到质量管理需要各个部门、各个环节的共同努力。

ISOTS16949五大工具最新培训教程ISOTS16949，也就是IATF16949，是国际汽车工业标准。

这项标准的实施为汽车行业提供了一个框架，以确保组织在制造、供应和维护汽车产品和相关零部件方面的质量。

经过多年实践，ISOTS16949已经成为全球汽车制造、供应商和相关行业的标准。

而在ISOTS16949体系中，五大工具是其中非常重要的一环。

在实际的质量管理工作中，五大工具的有效运用可以帮助企业提升质量水平，降低成本，提高效率和客户满意度。

五大工具分别是：流程流程图（PPF），测量系统分析（MSA），失效模式与后果分析（FMEA），统计过程控制（SPC）以及8D解决问题。

下面分别对这五个工具做一个详细的介绍和讲解。

1. 流程流程图（PPF）流程流程图是一种描述工作流程的工具，它用于将一个复杂的工作流程分解成一个个的步骤，展示它们之间的联系和依赖，从而帮助大家更好地理解和改进工作流程。

流程流程图在ISOTS16949中是非常重要的一个工具，它运用广泛，可以在各个阶段起到极大的作用。

在运用流程流程图的时候，需要注意几个要点：1. 充分了解组织的业务流程和作业规程，并以此为基础制定流程流程图。

2. 使用标准符号组织流程流程图，这可以确保图表清晰简洁，使得工作人员能够在不同的层面上了解他们的角色和责任。

3. 流程流程图需要经过验证和审查，以确保不仅技术上有效，而且在实现质量和效率方面也是可行的。

2. 测量系统分析（MSA）测量系统分析（MSA）是对测量系统有效性的量化检查，它是确保测量结果可靠和准确的关键之一。

测量系统包括测量仪器、人员和测试方法等，MSA的目的是确定测量系统的误差来源并消除它们。

在ISOTS16949中，使用MSA的目的是确保组织测量数据的准确性和可靠性。

在运用MSA的时候，需要注意几个要点：1. 验证测量系统的历史数据，并对误差来源进行分析。

2. 确定评估测量系统的适当采样数量和采样策略。

五大工具培训【课程时间】：5天（每天8H）【课程对象】：适用于生产和品质管理人员、中层管理及骨干等【课程背景】：IATF16949的五大工具课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划、PPAP生产件批准程序、FMEA潜在失效模式及后果分析、SPC统计过程控制、MSA测量系统分析是IATF 所推荐的配套核心工具手册。

为了促进和提高中国汽车等行业整体质量管理和质量保证水平，李安强特推出最新版五大核心工具培训课程，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。

【课程内容】：序：五大工具的起源和他们之间的关系第一部分APQP一、APQP简介与基本原则1、什么是APQP?2、CFT跨功能小组3、确定范围4、项目管理（同步工程、甘特图、指标）二、计划和确定项目1、顾客的呼声2、业务计划／营销策略3、产品／过程基准数据4、产品／过程设想5、产品可靠性研究6、顾客输入7、设计目标8、可靠性和质量目标9、初始材料清单三、产品设计与开发1、设计失效模式及后果分析(D-FMEA)2、可制造性和装配设计3、设计验证4、设计评审5、样件制造??控制计划6、工程图样(包括数学数据)7、工程规范8、材料规范9、图样和规范的更改10、新设备、工装和设施要求四、过程设计与开发1、包装标准2、产品／过程质量体系评审3、过程流程图4、车间平面布置图5、特性矩阵图五、产品和过程确认1、试生产2、测量系统评价(MSA)3、初始过程能力研究(Ppk)4、生产件批准5、生产确认试验6、包装评价六、反馈、评定和纠正措施1、减少变差2、顾客满意3、交付和服务七、问题讨论1、APQP各阶段、各工具的关系2、PPAP与供应商质量管理3、APQP如何省时间4、持续改进与防错技术八、案例演练1、分小组动手做APQP2、制造工厂APQP举例3、APQP中的专业知识讲第二部分FMEA一、新版FMEA概述FMEA的背景与历史FMEA与可靠性、FMEA与风险分析FMEA的定义FMEA的种类: SFMEA, DFMEA, PFMEA，MFMEA FMEA小组DFMEA与PFMEA的关联FMEA开发的时机FMEA的基本步骤：AIAG与VDA的不同描述二、设计FMEADFMEA的表格产品的结构描述：边界图、结构树产品的功能与要求描述：P图、结构功能树产品失效模式识别三、控制计划控制计划的基本概念过程流程图、控制计划与PFMEA的关联控制计划的编制要求PFMEA变更与控制计划变更的关联答疑与控制计划找错练习四、设计FMEA(续)失效影响分析失效原因分析设计控制措施分析设计评审、设计验证、设计确认设计验证计划和报告(DVPR)严重度、频度、探测度分析RPN多方位的风险分析行动计划DFMEA的评估DRBFM(基于失效模式的设计评估)简介五、过程FMEA过程流程图特性矩阵表宏观与微观流程图PFMEA表格过程功能与要求描述过程失效模式识别过程失效模式识别严重度评估失效原因分析预防性过程控制方法分析频度评估探测性过程控制方法探测度评估RPN多方位的风险分析与改进动态管理第三部分MSA一、MSA的基本概念1、测量系统分析的目的2、测量系统分析中的常用术语3、标准传递等级体系4、数据的质量5、描述测量数据质量的统计特性6、低质量数据的原因和影响7、有关测量数据的常见问题8、过程变差剖析9、评定测量系统的过程二、计量型测量系统分析技术1、测量仪器分辨率的讨论2、准确度的含义与意义3、偏倚的定义计算判定结论4、线性的定义计算判定结论5、稳定性的定义计算判定结论6、精确性（GR&R）的定义与应用n 即时法n 极差法n 均值极差法n 方差分析法三、计数型测量系统分析技术1、小样法分析方法与应用2、风险分析法相关说明n 相关术语释义：漏判的几率/误判的几率/偏倚n 样品数量的规定与选择n 检验结果总结n 计算判断的指标n 测量系统好坏的判据n Kappa的计算与运用3、风险分析法应用4、信号检查法5、大样法分析与应用四、MSA案例研讨1、GR&R对能力指数Cp的影响2、MSA赠送软件使用方法演示3、MINITABL中风险分析法的应用演示4、MINITABL的实战运用第四部分SPC一、SPC概述1 SPC的历史和沿革2 SPC的作用3 SPC参考标准：TS16949 and GB/T4091 2001二、过程能力指标1 数据的特点2 正态分布与标准差3 过程能力的指标4 过程能力指标Cp、Cpk5 过程绩效指标Pp、Ppk6 利用Minitab计算过程能力指标7 练习：流程能力计算三、控制图的原理1 波动和波动的种类2 流程的统计受控状态和失控状态3 假设检验4 控制图的风险：伪信号风险和漏发信号风险5 常用的控制图四、变量控制图1 变量数据（连续型数据）的特点2 I-MR管制图、X-bar－R图、X-bar－S图3 规格和控制界限的分析4 练习：变量控制图五、如何开始建立SPC?1 阶段一：分析用控制图•选择控制对象和产品质量特征•分析生产过程•选择合理子组•决定子组频数和子组大小•收集预备数据•建立分析用控制图--利用Excel建立分析用控制图--利用Minitab建立分析用控制图•分析过程状态--常见的失控图形--常用的失控判别标准及其出错的风险概率2 阶段二：控制用控制图•何时延长控制图的控制限对过程进行持续监控•控制图表格的制作•控制限的更新3 阶段三：持续改进•分析过程•维护过程•改进过程六、属性控制图1 属性数据（离散型数据）的特点2 nP图3 P图4 U图5 C图6 练习：离散型数据的控制图七、常用的分析工具1 因果图2 排序图3 散点图4 直方图第五部分PPAP一、PPAP简介与过程要求(1) 什么是PPAP(2) 目的(3) 适用范围(4) 实施要求二、重要的生产过程(1) PPAP的四个要求(2) 四项原则(3) 五个等级三、PPAP要求4.1 设计记录零件材质报告聚合物的标识4.2 任何授权的技术文件更改4.3 顾客技术批准，如果要求4.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) 4.5 过程流程图4.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 4.7 控制计划4.8 测量系统分析(MSA)4.9 全尺寸测量结果4.10 材料/性能试验结果的记录4.10.1 材料试验记录4.10.2 性能试验记录4.11 初始过程研究4.11.3 接受准则4.11.4 非稳定过程4.11.5 单侧规范或非正态分布的过程4.11.6 不满足接受准则时的策略4.12 具有资格的实验室文件要求4.13 外观件批准报告(AAR)，如果适用4.14 生产件样品4.15 标准样品4.16 检查辅具4.17 顾客的特殊要求4.18 零件提交保证书(PSW)4.18.1 零件重量(质量)四、顾客的通知和提交要求(4) 详细要求说明(5) PPAP提交时机(6) PPAP提交等级(7) PPAP提交状态(8) PPAP记录的保存五、顾客提交等级(1) 顾客的通知(2) 提交要求(3) 提交等级六、零件提交状态(1) 总则(2) PPAP批准状态完全批准临时批准拒收。

IATF 0是一种国际性汽车行业质量管理体系标准，用于确保汽车零部件制造商和供应商满足客户的质量要求。

在IATF 0标准中，对使用质量工具进行过程改进和问题解决的要求被强调。

质量工具是管理和技术人员用来管理和改进组织过程的工具和方法，它们可以帮助企业提高质量、降低成本、提高效率和客户满意度。

1. PDCA循环PDCA循环即是指计划、实施、检查和行动。

它是一种用于解决问题和持续改进的方法。

在IATF 0标准中，要求组织建立并实施适当的PDCA循环，以确保过程的稳定性和改进。

在某汽车零部件生产企业，由于生产工艺过程中出现了频繁的不良品问题，影响了产品质量和交付进度。

经过分析，发现问题主要出在模具设计和加工工艺上。

于是，企业决定建立PDCA循环，通过设立问题解决小组，进行问题分析、制定改进计划、实施方案并跟踪效果。

经过一段时间的努力，不良品率明显降低，生产效率明显提高，客户满意度得到提高。

2. 五大为什么分析法五大为什么分析法是一种通过反复追问为什么来查找问题根本原因的方法。

在IATF 0标准中，要求组织发现问题后，应该使用五大为什么分析法来深入挖掘问题的本质原因。

某汽车零部件生产企业在客户端频繁接到关于产品漏水的投诉，经过初步分析并未找到根本原因。

通过使用五大为什么分析法，发现了产品装配过程中的一个关键环节存在严重的操作失误，导致了产品的密封性能丧失。

企业立即进行了员工培训和技术改进，解决了漏水问题，提高了产品质量。

3. 根本原因分析根本原因分析是一种用于查找问题根本原因的方法。

在IATF 0标准中，要求组织在发现问题后进行根本原因分析，并制定相应的纠正措施。

某汽车零部件生产企业在生产过程中出现了多次机器故障，导致生产计划无法按时完成。

经过根本原因分析，发现故障主要原因是设备长期没有进行定期保养和维护，导致零部件磨损严重。

企业立即建立了定期保养维护计划，并加强了设备管理，有效降低了机器故障率，提高了生产效率。

IATF16949五大工具：APQP、FMEA、MSA、PPAP、SPC及其关系IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。

本文就五大工具向各位作简要介绍。

5大核心工具简介1. 统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

实施SPC的目的：1)对过程做出可靠的评估；2)确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；3)为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；4)减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。

2. 测量系统分析（MSA）测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。

MSA促进了解和改进（减少变差）。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3. 失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

IATF16949五大工具↘课程设计思想让学员基本理解和掌握IATF16949五大工具（APQP/ FMEA/MSA/SPC/PPAP）的思路和方法，并能够熟练运用到贵公司实际的新产品项目质量策划和控制，提高新产品项目质量策划和控制的能力和水平。

↘课程特色✧通俗易懂的讲解，伴随课堂交流互动，让学员轻松掌握基础理论知识。

✧全程引用、讲解和分析贵公司的典型项目案例，引导学员主动发现IATF16949五大工具在实际运用中的偏差和不足，并当场予以纠正，最大程度实现学以致用。

↘培训时间五天（大约30小时）↘培训对象✧APQP小组成员（来自技术、质量、生产等职能部门的骨干代表）。

✧有意想提高IATF16949五大工具知识和技能的其他人员。

↘课程收益✧基本理解和掌握IATF16949五大工具的步骤、要求和方法。

✧通过对贵公司实际项目案例的讲解和分析，提高学员运用IATF16949五大工具的能力和水平，让学员发现自己工作的不足和今后努力的方向，改进方法，提高效率。

↘课程内容大纲✧IATF16949五大工具的来源、发展及相互关系美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）为QS-9000标准开发的质量保证参考手册；APQP统括了其他的四个工具，PPAP是对其前面四个工具结果的总结和梳理，向客户提供书面的证据以表明已经满足并正确理解了客户的设计要求和规范。

✧APQP的含义【案例讲解：让学员明白APQP意在营造一种团队合作的企业文化，而不是单打独斗。

】✧APQP的核心思想APQP全过程就是风险预防和防错思想的实践，尽量在前期策划阶段将产品的风险降到最低。

✧APQP的基本原则APQP包含组建小组、确定范围、小组联系、培训、顾客及供方参与、同步工程、控制计划、问题解决及项目进度计划九项基本原则。

【互动交流：选用贵公司的一个典型案例，分析这九项基本原则的落实情况。

】✧APQP的作用APQP最显著的作用就是，有序引导公司资源的合理利用，避免后期频繁更改，提升客户对新产品的满意度。

《I ATF 1 69 4 9 质量管理体系五大工具最新版一本通》（第2 版）附录WORD 版质量管理办法质量成本管理为什么要进行质量成本管理 ?道理很简单 ,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求 ,更应减少质量损失降低成本增加盈利 .如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题 ,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附 6.1 质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法 :过程成本法、质量损失法、质量成本法。

1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。

（1）符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。

主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。

（ 2）非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。

主要指过程质量故障造成的损失。

过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。

“过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。

2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的内部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出内部有形损失和无形损失类目。

典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。

典型的内部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。

有形损失是指内部和外部故障损失。

如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。

3、质量成本法见下面附 6.2。

附 6.2 质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本（ Quality-related Costs ）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。