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焊接夹具、焊接检具技术要求一、夹具的设计与制造要求1、焊接夹具上各种定位、夹紧、翻转及回转等动作采用手动。
焊接夹具定位面及定位销均独立可调整。
2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、检测、调试和维修。
3、夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置，并应防止机构压手和松开打手。
4、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理，降低制造成本。
5、夹具结构设计时，应充分考虑保证夹具具有足够的强度和刚度。
6、夹具的工作环境条件：（1）室温：-50℃～42℃（2）湿度：80％（3）电源：三相380V；单相220V；频率50HZ（4）汽源：0.5Mpa（5）水压：0.25 Mpa7、夹具的定位装置和夹紧装置应便于操作，同时不应使焊接作业处于不恰当的姿态8、手动夹紧装置都应可靠、压紧状态时，制件不能松动，不能产生相互偏移，制件不能有被压的痕迹或变形，在动作时不能伤害操作人员的身体。
9、旋转和运动机构应确保灵活、轻便、稳定。
10、制件在夹具内装配过程的定位，其相对位置应确保稳定性、可靠性。
11、应充分考虑易磨损件的拆换方便，以利于夹具修理。
12、应保证制件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并保证焊接时防止制件的变形，包括热影响造成的变形。
13、尽量能以一次安装装配一定的制件以及回转数达到最少，同时便于取出焊接好的制件。
14、定位装置和夹紧装置以及支承板型面的配置应考虑所装配制件由于自重而引起的变形。
15、如有可能发生变形的部位，快速夹必须要装置上或下支承面。
16、夹具内压紧机构的动力开关或手柄应尽量配置在夹具的边侧，受力方向也应尽量以从下到上、从右到左的习惯性原则。
17、夹具零件与工件接触面、定位销承受装卸频繁、转动频繁的部位应采用淬火钢或渗碳钢。
18、夹具结构的零部件要求标准化、规格化、统一化。
19、夹具作业高度（工作面）要求距地0.8～0.85M范围内。
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检具设计制作规范中国·开封黄河水利职业技术学院Ⅰ.序言A.介绍根据客户产品设计要求按照其质量计划获取检具来检验其产品.供应商在对庆成检具进行报价、设计、和制造时，除了使用自己的标准和要求外，还应参照本手册。
B．适用范围庆成检具标准概括检具设计制作规范的最低要求。
供应商应将本标准应用于在制造过程或分总成的检测中。
本标准提供了车身钣金部件和总成的检具的标准。
Ⅱ.供应商的责任A.供应商应对检具获得过程的所有要素负直接的责任。
另外，供应商必须保存所有相关活动的文件。
由于零件情况不尽相同的复杂性，供应商必须会同庆成技术、品管部门决定如何适时适度地参与。
B.供应商应保证检具符合下列条件：1、时间进度要符合整个项目的时间节点。
2、与被测零件的使用功能相符合。
3、通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸（GD&T）。
4、如适用，应在检具中包括关键产品特性的测量。
5、如要求，应包括能进行测量系统分析（MSA）的定量型数据采集装置。
6、应具有辨别零件相对于名义值的变差的能力。
C．供应商应建立并保持用于测量系统控制的编制成文件的程序。
此文件应包括该检具的：1、尺寸测量报告，必须使用三坐标测量仪（CMM）。
2、工程更改文件。
3、检具重复性和再现性分析。
4、检具设计图5、检具数模6、检具操作说明书。
供应商应维护更新具检具设计和检具更改的记录。
无论检具是否受到影响，更改记录应反映产品设计更改级别。
供应商应及时解决设计上的问题。
Ⅲ.设计概念A．开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议，应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和庆成公司的开发品管工程师、开发工程师代表。
还可以邀请CMM工程师。
设计概念应包括详细的检具草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。
设计概念不必详细得如个完成的设计，但应包括下列信息：1、检具设计方向：被测零件与检具基座的位置关系。
最好使用装车位置，然而，其它位置可能更适应被测零件/检具的使用（即第一使用位置）。
目录1 下料通用工艺2 冷作（铆工）通用工艺3 焊接通用工艺4 机加工通用工艺(1) 刨、插削加工通用工艺(2) 镗削通用工艺(3) 磨削加工通用工艺(4) 铣削加工通用工艺(5) 钻、扩、攻、铰通用工艺5 钳工（装配）通用工艺6 涂漆通用工艺一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用剪板机剪切下料，角钢、扁钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪板机下料时，剪刃必须锋利，并根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6剪板机上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪板机的工作台面上，使钢板的一端放在剪板机台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪板机的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
Gauge and Check Fixture Standards 夹具及检具标准 Table of Contents目录 1. Introduction介绍 Design设计 2. Gauge and Fixture Design Approval 夹具及检具设计认可 3. Design Property of 设计之所有权 4. Swing Template Protection 旋转卡板的保护 5. Gauge and Fixture Base Protection 夹具及检具底座的保护 6. Net Surfaces and Datum’s 型面和基准 7. Flush Checks 齐平面检测 8. Go/No-Go Size Pins 通止规 9. Hole Location Pins 孔的位置度检测销 10. Coned Datum Pins 定位销 11. Feeler Checks 轮廓面检测 12. Gauge and Fixture Construction Material 夹具及检具制造材质 13. Doweled Details 销钉资料 14. Dimensional Data Needed for Construction 必要的制造数据 15. Base Flatness 底板 16. Master Set Block 调整块 17. Variable Data Collection Points可变资料汇集的要点（基准孔） Build 制造 18. Certification and Property Tag 证明及性质标签 19. Gauge and Fixture Weight and Handling Hooks 夹具及检具负重的吊钩 20. Gauge and Fixture Built to Car Position 夹具及检具的装车位置 21. Designation Points for CMM CMM的指定点 22. Base Start Corner 底部基准块 23. Fixture Paint Color 检具色标 24. G0/N0-Go Pin Hardening and Identification 通止规的淬火及辨别 25. Trim Sight Check Lines 目测线 26. Pin and Loose Detail Attachment 销子和松散件 27. Feeler Material and Clamp Requirements 间隙片及夹钳的要求 28. Standard Indicator 百分表 29. Indicator Storage 百分表的储物盒 Approval 认可 30. Design Sign Off 设计认可完成 31. Gauge and Fixture Source Certification 夹具及检具的原始证明 32. Final Acceptance Gauge R&R R&R最终认可 1. Introduction 介绍 The intent of this standard is to specify Webasto Roof Systems requirements for design, build, certification and approval of gauges and check fixtures. This in not an all inclusivelisting. OEM customer standards will also apply to gauges and check fixtures for end item parts. 此标准意在阐述韦巴斯特关于夹具和检具在设计，制造认可中的系统要求。
检具管理作业规范
1. 概述
本文描述了检具的申请、验收、下发及日常维护保养等要求，对检具进行规范管理。
2. 目的
确保公司检具的使用正常及校验结果的准确性，满足产品的质量检验需求。
3. 术语
4. 内容
4.1角色与职责
4.2工作内容
平面度检测治具（包括：平台平面度治具、孔位避
空平台平面度治具、LCD框条形平面度治具、等其
他同类治具）；
4.4.4依据《检具管理清单》上校验频率及下次校
正日期，定期通知各部门/单位重新送校验；
4.4.5检测治具校验按4.2.7要求执行；
①校正追溯体系：本公司标准件均须追溯到国家标
准；
②校正周期：1年/半年/根据实际情况及客户要
求而订；（注使用者如发现检具磨损或者尺寸
检测结果与检具不一致时，应及时送测量室重
新校验）
③校正环境：温度23±3℃湿度：50±20%RH。
4.4.6校验不合格检具的送修：
①对于定期校正不合格的检测治具，立即回收并通
知相关DQE回收送制造工程部返修，维修后重新送
校，校正合格才能下发使用；
②对经确认判定不能维修的检具，检具校验人员通
知DQE回收处理并重新制作相应检具。
4.4.7检具验收/定期校正标签
①合格标签: 验收的电检治具、通止规检具、仿形
治具、平面度检测治具、防呆检具类以及定期校正
合格的检具，张贴“合格证”；
③免校标签：测量的定位块规；测试辅助定位治具
等，张贴“免校标签”。
5.支持文件
序号文件名称
1 /
6.相关文件
7.记录的保存
8.文件拟制/修订记录。
检具工艺手册目录第一章设计工艺标准第一节检具结构设计工艺标准第二节检具材料及热表处理工艺标准第三节3D格式的工艺要求第四节2D格式的工艺要求第二章工艺编制标准第一节检具制造工艺流程第二节数控加工工艺第三节附件工艺第四节检具装配工艺第五节标准工艺第三章工装使用（选用）标准第一节标准工装使用标准第二节通用工装使用标准第三节刀具选用标准第四章工艺室技术文件管理标准第一节工艺技术文件的审批及发放标准第二节工艺技术文件电子档案的存档标准第一章设计工艺标准第一节检具结构设计工艺标准底座设计目前公司检具底板类型有：铸铝平板，铸铝异型架，焊接钢板，焊接钢架。
底板标高基准块和保护块的安装规定：①除铸铝异型架外，其余类型底板上的基准块和保护块的安装位置按图1 执行。
②除铸铝异型架外，上表面基准块均采用30*30*10的标高基准块(标准代号：DMQB_134)③铸铝平板底面安装保护块（尺寸在600*600<DMQB_624>或以内的底板装60*60*8<DMQB_616>的保护块；尺寸在600*600<DMQB_626；DMQB_627>以上的底板装90*90*8<DMQB_617>的保护块）。
④焊接钢板和焊接钢架底面均安装90*90*8<DMQB_617>的保护块。
一、铸铝平板按公司标准进行调用。
其余按如下标准：1.）若无特殊要求，铸铝平板材料选用ZL401。
2.）铸铝底板的技术要求：（1）未注圆角按R3～R5。
（2）产品不得有夹渣、气孔缩孔、裂纹、渣眼等影响零件强度及外观的缺陷。
（3）底座必须有足够的强度。
（4）底板要进行时效处理，以消除内应力。
二、铸铝异型架，结构必须满足以下几点要求：三、焊接钢板按公司标准进行调用。
其余按如下标准：1.）焊接钢板材料选用Q235A 和槽钢。
2.）焊接钢板的技术要求：（1）焊缝均匀、牢固、美观。
（2）底板要进行退火处理，以消除内应力。
（3）底座必须有足够的强度。
（4）上表面四周倒角C5。
（5）上表面要进行防锈处理。
四、焊接钢架按公司标准进行调用。
其余按如下标准：1.）焊接钢架材料选用Q235A 和矩形管（壁厚2.5）。
2.）钢架结构设计注意事项：3.）焊接钢架的技术要求：（1）焊缝均匀、牢固、美观。
（2）钢架要进行退火处理，以消除内应力。
（3）底座必须有足够的强度。
（4）钢架要进行喷漆处理，喷漆的颜色按总图色标执行，喷漆工艺按《油漆标准工艺》执行。
50*50*10上面装标高基准块（30*30*10）110*110*10下面装保护块90*90*8140*60*10 侧面装吊钩L*W*10树脂钢架连接块如果要在钢架的整个上表面装钢板，则选用钢板的厚度为5mm槽钢树脂型面设计一 钢架与湖状树脂类：钢架⑶ 用树脂塑平底板⑴ 防止钢架与刀具发生干涉⑷ 便于安装孔的配做⑵ 0面宽度⑸ 刻线凸台采用2mm 厚的ABS 板，刻线后粘于型面之上，因此数模上型面与凸台不能合并⑥ 两活块之间的装配距离。
⑽ 两活块之间型面要对齐⑺ 衬套孔深度=衬套长度+0.5⑻ 让位孔深度5mm⑼ 分割活块的尺寸原则：L<500，W<400；H<400⑾钢架与型面连接要求：设计时需要保证钢架顶面与树脂面的接触距离10~20mm，下图所示的型面层厚度45~55mm为堆料厚度（包括加工余量），设计的型面厚度为35~45mm。
二 5166全型面设计1.）5166材料的修型相对比较困难，因此在型面上有明显背角的地方要考虑用活块的方式，如下图所示：2.）型面尺寸过大时要考虑伸缩缝，伸缩缝之间的距离在500mm 左右，伸缩缝宽度为2mm.3.)5166的型面设计还必须同时满足《钢架与湖状树脂类》的第②⑤⑥⑦⑧⑨项。
4.）对于异型底座的全型面设计：要注意一下几点：错误形式明显背角90度方向的精度孔正确形式（留下基准，便于加工为了避免5轴加工，将型面和异型底座分开定位柱①非定位部分必须让空⑤定位部分④非定位部分形状必须简化③定位部分Z 向必须与底座Z 向一致②非定位部分形状必须简化铸铝型面设计1.）原则上铸铝型面都采用光亮铝。
2.）型面设计必须考虑可加工原则：有背角的孔，必须考虑用镶块方式。
镶块结构如下：3.）若型面过大或形状加工有难度，则必须考虑做成镶拼结构，见下图：控制镶块长宽高在500*400*400以内4.）铸铝形面内部挖空形式：5.）铸铝型面设计的技术要求：（1）产品不得有夹渣、气孔缩孔、裂纹、渣眼等影响零件强度及外观的缺陷。
（2）铸造后要进行时效去应力处理。
活块与连接件设计活块与其连接件的设计通常要考虑一下几点：1.）活块本身要具有良好的加工工艺性。
2.）在满足零件检查要求的前提下，必须将没有要求的型面简化、整合。
3.）活块与其连接件必须要有足够的强度。
4.）活块加工材料的良好利用率。
5.）连接件结构、尺寸必须按要求设计。
具体如下：1.）活块的加工工艺性：为了让活块在加工过程中装夹快速准确，特将活块的连接孔大小和距离以及活块非工作部分形状作如下规定：①用标准工装的装夹方式：为了与工装配合使用，活块上的连结孔形式必须按下图来参考制作（活块上螺纹孔为M8，销钉孔为D8或者螺纹孔为M6，销钉孔为D6）：正常加工摆角加工②不用工装的装夹方式：对于5166来讲还要考虑虎钳夹持部分的强度，以防夹持变形。
活块上的连结孔的形式2.）型面的简化和整合：①在满足零件检测要求的情况下，要尽量将活块的其他非工作面简化，以有利于工件的加工，这就需要设计人员在设计过程中要经常深入生产现场，了解工件的实际加工过程，不断的总结经验并不断的优化活块的结构。
下面仅举一个典型事例：②有时为了满足活块没有背角，而导致活块的安装面与检具的底平面产生一个复合角度，这就需要在活块和底座之间设计一个过渡的连接件，这个过度连接件的作用就是要分解这个复合角度，让每一个连接件的任何一个面上都只有一个角度，这样便大大降低了零件的加工难度。
下面是一个典型事例：3.）活块与连接件的强度：为了让检具能保持相对持久的精度以及满足检具的承载能力，连接件尺寸一般按下图执行：合理的设计不合理的设计 有很不利于加工的背角 改变非工作面消除背角非工作面非工作面 具有复合角度的型面分解复合角度的连接件这个角度承担了复合角度面与X 方向的角度这个角度承担了复合角度面与Y 方向的角度 XY底座平面L(mm) 0-50 50-100 100-200 200-400 T(mm) 6 8 10 12 B(mm)≥15≥20≥25≥304.）活块加工材料的利用率：活块拆分原则：满足方案要求、良好的加工工艺性、足够的强度（防止变形）、合理的材料利用率。
如下图：第二节检具材料及热表处理设计工艺标准检具材料的总体要求：原则上必须按客户要求选用检具个部分材料，也可以在客户同意的情况下更改材料；在满足客户要求的情况下，检具材料的选用必须按一下要求执行：图1图2但不小于38mm ；当小余38mm 时，可选用下面图2的形式。
销钉一般不小于D6，螺钉一般不小于M65.）连接件厚度（或宽度）必须按规定系列设计：①除特殊形状的连接件外，连接件必须按下图规则设计：（设计时按3D数模标准）参数规则：X、Y=10B=28，38，48，58，68M=10，15，20，25，35，45N=10，20，30，40，50D1 =φ7，φ9D2=φ6H7，φ8H7Angle=90~180L1，L2为5的整倍数②对于特殊形状的连接件，材料规格的选用必须按以下规则：（板厚必须按“加工后尺寸”设计）45#钢板标准规格（厚度）6 8 10 12 14 16 18 20 25 30 35 40 45 50 55 60加工后规格（厚度）4 6 8 10 12 14 16 18 23 28 33 38 43 48 53 58A3钢板标准规格（厚度）3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 30 35 40加工后规格（厚度）1 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 23 28 33 3845 50 55 6043 48 53 58底板材料1.铸铝底板采用ZL401时效处理；上表面和基准保持加工原始状态；四周刷深蓝色油漆。
2.焊接钢板采用A3钢板及槽钢焊接后时效处理；上表面和基准保持加工原始状态；四周刷深蓝色油漆。
3.焊接钢架采用20#钢管和方钢焊接后时效处理。
整个钢架刷深蓝色油漆。
连接件材料1.标准连接件：L座、工形座都采用铸铁材料，工作面喷防锈油，非工作面刷朱红色防锈漆（HT200）。
2.L板及其他支撑连接件都采用45#调质（无特殊要求时调质硬度HRC28-32）；整体法兰处理。
型面材料处理。
第三节3D格式的工艺要求第四节2D格式的工艺要求第二章工艺编制标准在检具制造过程中，工艺人员要根据不同的检具、不同的要求编制加工工艺。
加工工艺是检具制造过程中必不可少的指导性文件，将一道道加工指令按顺序输入电脑，所加工的零件才能被有条不紊地进行各种切削加工。
当然，选择正确、简捷、经济的加工工艺路线才是至关重要的。
这就要求工艺人员具有丰富的专业知识、计算机知识以及丰富的实践经验。
工艺人员在编制加工工艺时，可能遇到难以加工或根本无法加工的情况，所以在保证原设计意图的前提下，可对其进行工艺性修正，以解决设计人员所考虑不到的问题。
公司工艺的工作流程图如下：第一节检具制造工艺流程一、工艺流程编制原则1.工艺品员必须使用统一的工艺流程单（编号：GY003）。
2.工艺流程必须详细易懂,做到每道工序都不遗漏。
3.工艺员必须主动掌握车间或外协厂家生产条件,编制合理实用的工艺流程。
4.工艺流程单按相应“标准工艺流程样板”执行,不得随意更改。
具体分类如下：二、工艺流程编制的标准方案1.对于有标准工艺流程的检具类型,则按相应标准工艺流程,更据具体情况作相应调整和完善。
2.对于没有标准工艺流程的检具类型，则根据当时具体情况，充分考虑车间或外协厂家生产条件、成本、周期、质量等因素，制订合理的工艺。
在此着重强调的是:工艺过程的实际可操作性和合理性。
第二节数控加工工艺材料清单对于主要工序为数控加工且没有2D图纸的零件必须填写材料清单，原则上材料按长宽单边5mm，厚单边2.5mm放加工余量。
并且要在材料清单上注明放量的多少。
材料清单格式见附表一；对于数控加工零件要给出加工工时，见附表二。
加工程序一、分析数模和设计工艺要求决定加工机床类型、行程、精度、刀具等加工条件。
二、根据数模分析结果，按实际条件编写加工程序、编程时注意以下几点要求：1.对于树脂件：①首先了解树脂毛坯情况，余量分布，为作开粗程序作准备；②尽量采用带侧刃的球头刀或平底刀；③刀具夹持长度尽量短，对局部需要长刀加工的地方，程序要分开做；④粗加工时，加工余量一般留1~2mm，刀具一般采用D20R10或D25R12.5（用于面铣）D20R0或D25R0（用于挖槽铣）若用面铣开粗，球刀间距在4~5mm（根据吃刀深度定），若用挖槽铣，吃刀深度在5~10mm，刀间距70%D，下刀采用螺旋下刀。
