检具设计及验收标准

检具检查验收要求检具概述检具是冲压件单件、总成和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。

检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。

检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。

对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。

检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。

检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。

当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。

检具类型：1、单件检具：检查单一零件，如前地板检具。

2、总成检具（组合检具）：检查组焊、扣合后的部件，如车门总成检具。

3、开、封口部位检具：车体焊装后两个总成之间连接后的开封状态，如挡风玻璃用开口部检具，前罩总成与前罩铰链总成。

在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用寿命。

检查设计应考虑事项：A.成品要求精度的部位及精度确认方法B.精度要求的重要度及确认方法C.成品在冲压加工时产生变形量考虑D.使用上之考虑（方便、轻量化）E.整体结构坚实不变形目录检具概述一．单件检具图样说明 (7)1.检具基本图样 (7)1.1基本图样 (7)1.2使用目的 (7)1.3使用材料 (7)1.3.1轮廓表面 (7)1.3.2检具骨架 (8)1.3.3基准块 (8)2.检具检查说明 (8)2.1检具方向 (8)2.2剪边线位置式样 (9)2.3折边线 (9)2.4一般孔 (10)2.4.1园孔及椭圆孔 (10)2.4.2形状孔 (12)2.5翻边孔 (12)2.6板件定位 (13)2.6.1基准孔定位方式 (13)2.6.2定位面 (15)2.6.3定位孔检测孔销置入角度方式 (15)2.6.5支撑与夹持 (17)3.检具基本要求 (18)3.1形状面要求 (18)3.1.1检查面 (18)3.1.2非检查面 (18)3.1.3零接触面 (19)3.2分割体 (19)3.2.1旋转轴式 (19)3.2.2可拆卸式 (20)3.3断面样板 (20)3.4夹持器 (21)3.5检具搬运 (22)3.5.1吊取装置 (22)3.5.2搬运孔 (23)4.涂装 (23)4.1检具操作颜色区 (23)4.2涂装色号 (23)5.检具标牌 (24)5.1颜色标牌 (24)5.2铭牌 (24)6.基准 (25)6.2基准面 (25)6.3基准销 (26)6.4基准指示 (26)二. 车体组合件检具说明 (28)1.组合检具图样 (28)2. 组合件检具定义 (29)3. 组合件检具功能 (29)4. 组合件检具主要结构 (29)4.1底座 (29)4.2支架 (29)4.2.1定位用支架 (29)4.2.2检验用支架 (29)三．检具检查用表 (30)5. 检具检查表明细 (30)6. 检具验收报告 (32)7. 检具精度测量表 (33)四.检具检查时应注意以下几点 (35)五. 其它 (35)单件检具图样说明一.检查检具基本图样：1.1 基本图样：1.2.使用目的：零件形状、剪边线、折线、孔位之检查。

工装、模具检测验收规范1.目的：确保本公司工装含检具、模具制造后符合设计要求及生产产品符合图纸要求.2.适用范围：适用于本公司生产所需工装、模具的检测、验收.3．工作流程：自制工装、模具检测：无论新制、复制工装、模具,设计人员在图纸审批完毕后,下发图纸至制造单位注明需检测的零件图纸或组装图纸同时下发一份图纸必须检测的零件图和组装图至质量部；质量部根据图纸制定检验方法,在工装、模具制造完成前完成；制造单位在工装、模具零件或组装件制造完成后填写报检单通知质量部,由质量部指定检测人员对工装、模具进行全尺寸检测,根据工装、模具复杂程度,在1至3个工作日内完成；质量部将检测结果填写在工装、模具检测报告上,一式三份,质量部保存一份,同时下发技术部及制造单位各一份；不合格零件由制造单位不计工时进行返修或返工,经检测合格后的工装、模具方可进行试制验收.外协工装、模具检测：,由外协单位自己进行检测,签订合同时在外协加工合同上注明工装、模具验收前,必须由外协单位提供设计图纸及工装、模具检测报告各一份；外协单位提供的工装、模具检测报告在符合其设计图纸的前提下方可进行工装、模具的验收.工装、模具的验收：验收标准：A、工装、模具生产的产品符合工艺图纸；B、方便操作,装、卸零件方便；C、不存在任何操作危险隐患.自制工装、模具的验收：制造单位通知设计人员,由设计人员组织技术部、质量部、工装、模具使用单位负责人进行试制验收；验收不合格,在确定责任后由制造单位进行返修或返工；外协工装、模具的验收：采购部通知技术部,由技术部组织外协单位、质量部、工装、模具使用单位相关人员进行验收；验收不合格由外协单位免费进行返修或返工；工装、模具验收合格后,验收人员在工装、模具验收单上签字确认,技术部保留原件,复印一份至制造单位或外协单位,工装、模具验收单必须做为工时计算或付外协制造费用的依据.责任区分参照模具制造、维修量化管理规定编制：审批：。

模具检具验收流程模具和检具是制造业中常见的工具，在生产过程中起到关键作用。

为了确保模具和检具的质量和性能符合要求，需要进行验收。

下面是模具和检具验收的流程：一、准备工作：1.确定验收标准：根据模具和检具的设计和制造要求，确定验收标准，包括尺寸、精度、材料等方面的要求。

2.准备验收设备：根据模具和检具的特点，准备相应的测量设备和工具，如千分尺、坐标测量机、显微镜等。

二、外观检查：1.检查模具和检具的表面是否光洁，是否有明显的划痕或缺陷。

2.检查模具和检具的标识是否清晰，是否与实际情况相符。

三、尺寸检查：1.使用测量设备对模具和检具的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度等维度的测量。

2.检查测量结果是否符合设计要求，是否在允许的公差范围内。

3.检查模具和检具的配合尺寸是否符合要求，如孔与轴的配合尺寸、楔块与楔槽的配合尺寸等。

四、检测性能：1.对于模具，可以使用试模机或试模设备进行模具试模，检查模具的开关动作是否灵活、稳定，零件是否能够正确装配。

2.对于检具，可以使用待测件进行测量，检查检具的测量结果是否准确可靠。

五、材料分析：1.对模具和检具的材料进行化学成分和物理性能等方面的分析，确保材料的质量和性能满足要求。

2.对于特殊材料，还可以进行金相分析和显微组织观察。

六、记录和报告：1.将每个模具和检具的验收过程进行记录，包括验收项目、结果和结论等。

2.根据实际情况，编写模具和检具的验收报告，对验收结果进行总结分析。

七、验收决策：1.根据模具和检具的验收结果和分析报告，对每个模具和检具进行验收决策，判断是否合格。

2.合格的模具和检具可以进入正常使用，不合格的模具和检具需要进行修复或退回制造商。

八、后续处理：1.对于合格的模具和检具，需要进行定期的维护和保养，以确保其性能和寿命。

2.对于不合格的模具和检具，需要进行修复或更换，以满足生产需求。

总结：模具和检具的验收流程主要包括准备工作、外观检查、尺寸检查、检测性能、材料分析、记录和报告、验收决策和后续处理等步骤。

一、凌云企业长春分分司新产品焊接夹具验收流程二、焊接夹具制造完毕后，由乙方提出申请，甲方派出技术人员到乙方旳现场进行焊接夹具预验收。

二、乙方必须提供如下记录，甲方才能进行预验收工作1、焊接夹具零部件质量检查记录：1）焊接工装外观质量检查。

1)尺寸精度检查。

2)焊接夹具材料及热处理检查。

3)表面粗糙度检查。

2、焊接夹具装配检查记录。

3、焊接夹具动态检查记录。

4、通过清点旳焊接夹具清单。

5、焊接夹具与其对应旳夹具仕样书旳吻合状况自检清单。

乙方根据上述记录整顿成焊接夹具自检汇报提供应甲方。

三、焊接夹具旳预验收1、预验收根据：1）乙方提供并由甲方确认旳验收原则。

2）产品数模。

3）焊接夹具技术规定。

4）焊接夹具验收技术规定。

2、预验收程序：1）焊接夹具动、静检查见后附表。

2）焊接夹具动、静检查合格后，在乙方场地进行试焊接，运用合格旳冲压件，焊接成一台总成，如符检查精度原则，则视为焊接夹具预验收合格。

四、对焊接夹具预验收过程中存在旳问题及应采用旳措施，乙方必须记录并形成文献，且经双方签字确认。

若没有形成文献，甲方视为夹具没有通过本次旳预验收。

五、包装运送1、焊接夹具在乙方工厂预验收合格后包装发运，包装箱内附包装清单一份。

同步发运焊接夹具设计图纸资料。

2、焊接夹具应进行防水、防锈处理，焊接夹具应装箱，以防止在运送过程中磕碰。

六：焊接夹具在甲方验收时，乙方必须派出技术人员和调整工人到甲方现场进行调试，甲方技术人员配合，在甲方旳验收为焊接夹具旳最终验收。

七：乙方调试焊接夹具旳时间不能影响协议总体进度。

八、焊接夹具旳终验收1、终验收旳前提是焊接夹具符合《XXX技术规定》。

2、乙方在甲方场地进行焊接夹具旳安装、调试并进行焊接。

3、乙方提供了完整旳、符合规定旳焊接夹具技术资料。

4、能持续稳定地生产出20台合格旳总成，则焊接夹具终验收合格。

九、本附件与协议具有同等法律效力。

十、本附件未尽事宜，双方通过协商处理。

甲方代表签字：乙方代表签字：年月日年月日附表：焊接夹具静态检查表焊接夹具动态检查表附件九XXX设计图纸会签确认书NO：01注：图纸确认根据焊接生产线技术规定及验收技术规定焊接夹具及检具自检汇报NO：02注：1、精度根据焊接生产线、焊接总成件检具验收规定及技术规定。

检具验收标准一.检具精度检具精度要求如下表:二.结构要求1.底板1.1底板上至少设置3个基准块，基准块需加不锈钢T型钢套和保护罩，并标明坐标原点、坐标方向及坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值；1.2检具基准块需设在底板四周三个角上并标有坐标值，不得直接设在底板上，检具的基准块按照左上、左下、右下位置进行设置，基准块中心距离检具底板边缘50mm如图1和图2示：图1基准分布示意图1图2基准分布示意图21.3上汽大众一级件检具必须设置两套测量基准，一套设置在底板四个角,如图3,由NC加工，另一套按1.1和1.2制作；图3检具底板11.4底板上刻注车身坐标线及X、Y、Z坐标值，车身坐标线以X、Y、Z基准面为出发面，每隔100m或50m为一档进行刻注，如图3,划线深度和宽度均为0.5 mm 刻线须涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如客户对百格线有特殊要求，按客户要求制作；1 . 5检具铭牌按客户提供格式制作好用铆钉固定在底板上显眼的部位；1.6除客户要求外，检具重量W 40KG时底板两侧须安装金属把手，如图3, 检具重量〉40KG时底板上须安装吊环或吊耳，如图4和图5,检具起吊时吊绳与检具本体不得存在干涉；图4检具底板2图5检具底板32.模拟块、卡板2.1模拟块表面须刻上面差、间隙标准值并涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如面差0mm间隙3mm如图6:图6 模拟块标识2.2两模拟块之间间隙不得大于2mm如图7:图7 模拟块间距2.3产品拐角处的模拟块不得断开,须做成一体式,如图7所示；2.4可拆模拟块须刻上名称,在检具上设置保管盒,并在保管盒上或盒旁设有安装示意图；2.5两相连模拟块之间不得有明显面差；2.6模拟块与其它本体及产品之间不能存在干涉；2.7手持模拟块须刻上对应产品名称、图号及尺寸规格,除结构无法优化外，原则上重量W 3kg,手持模拟块必须设置保管箱；2.8每一卡板上都需刻上设计尺寸规格，卡板检测部位放电加工或切削加工后确保3mm勺加工结果，如图8所示图8 卡板3.双开机构3.1双开机构开关须顺畅，力度合适，装件不得有松动，开关上须刻上“装件”和“取件”标识，如图9 所示；图9 双开机构开关3.2机构定位面上须刻上基准标识并涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），两定位表面不得有明显面差，如图10 蓝色面和红色勺面不得有明显面差；图10 双开机构4.压紧机构4.1压紧力应能固定产品但不能使产品变形，接触点为橡胶制品或尼龙材料；4.2压紧机构压头必须垂直于产品受压点；4.3压紧顺序需在压紧夹或支架上表示；4.4压紧机构的设置需保证不影响产品的取放、测量及CMM测量；4.5 压紧机构在工作时不得与检具本体及产品存在干涉；5.检测销、定位销5.1手柄部用双斜纹滚花加工或六角柱体，表面须刻上检测和定位部位规格值及检测和定位标识，如图11；图11 检测销示意图5.2为防止销子丢失用伸缩绳固定在本体上，使用伸缩绳不要有妨碍，且尽可能短；5.3销子插入应平顺，且无松动；5.4伸缩绳固定时，销子应能自由活动，不会影响销子转动；5.5为保证产品定位的稳定性，定位销必须完全贯穿产品，因此产品定位销定位部分长度H必须大于产品的厚度h,如图12所示；图126.附件6.1 通止规、面差规、百分表等附件须整齐放置在底板上；6.2当检具重量》35kg或客户有要求时必须配备台车，台车按客户要求喷油漆，普通检具台车总高800mm左右，大型总成检具在总高不超过1400mm 前提下制作台车,台车须万向轮和定向轮各两个,如图13和图14图1 3台车小轮布局图14台车小轮示意图6.3所有检具必须配备防尘罩,防尘罩必须能防水、防尘、遮阳；6.4当客户有要求时检具需配备木箱,检具安放在木箱内须固定死,不得有松动,木箱外侧必须有如图15所示标识；图1 5三防标识三．外观要求1.百格线、刻线及附件油漆颜色须符合客户要求；2.无漏打定位销,定位销不得松动,确保定位销不是盲销；3.所有锁紧螺栓须配备弹簧垫,抽查螺栓锁紧力度,确保螺栓锁紧；4.检具本体及附件不得超过底板边界；5.表面无明显碰伤划伤，表面干净整洁；6.检具不得使用垫片调试，更不允许垫片漏在外表；7.铭牌信息须正确；8.检具所有铁件表面须做表面处理，以保证防锈、防腐、硬度等要求；9.模拟块、支撑块及底板等所有能接触到的表面须倒角，以保证不伤人；10.铸铝底板及框架不得有〉2mm气孔、砂眼、结疤等缺陷；1 1 .模拟块及基准块上需将设计标识（间隙、面差、公差值、基准名称等标识）刻出，不允许标识使用贴纸粘贴，以免时间久而脱落；四．资料检具验收资料分电子版（光盘刻录）和纸质版，具体清单如下：电子版：3D数模（UG格式和IGRES格式）最终检具设计图纸（CAD格式）《检具CMM测量报告》《检具销检报告》《检具MSA报告》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具设计方案》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具操作说明书》（客户有专用格式，按客户格式做）检具设计认可表、检具制造认可表纸质版：检具总装图纸《检具CMM测量报告》（须是彩色的）《检具销检报告》《检具MSA报告》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具设计方案》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具操作说明书》（客户有专用格式，按客户格式做）检具设计认可表、检具制造认可表。

（汽车⾏业）汽车钣⾦件检具设计规范钣⾦件检具制作范xx公司检具概论检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它⽂件中提到的样架具有相同意义。

检具是⼀种按需⽅特定要求专门制造的检测⼯具。

检具的形⾯必须根据零件的CAD数据铣削加⼯，能体现零件的所有参数，对零件进⾏定性检测。

对于零件上的某些极重要的功能性尺⼨，还能利⽤检具进⾏数值检测。

检具还应具有测量⽀架的功能，但是当检具在线检测功能与测量⽀架功能不能同时满⾜时，应⾸先满⾜检具的在线检测功能。

检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。

当零件⽆主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需⽅认可的样件作为依据。

在正常使⽤频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使⽤寿命。

检查治具式样决定时考虑事项：A.成品要求精度的部位及精度确认⽅法。

B.精度要求的重要度及确认⽅法。

C.成品在冲压加⼯时产⽣变形量考虑。

D.使⽤上之考虑（⽅便、轻量化）。

E.整体结构坚实不变形。

⽬次检具概述⼀．单件检具式样说明 (1)1.检查治具基本式样 (2)1.1基本式样 (2)1.2使⽤⽬的 (2)1.3使⽤材料 (2)1.3.1轮廓表⾯ (2)1.3.2检具⾻架 (2)1.3.3基准块 (3)2.制作式样说明 (3)2.1检查治具制作⽅向 (3)2.2剪线及成品末端式样 (4)2.3折线 (4)2.4⼀般孔 (4)2.5翻边孔 (4)2.6钣件定位 (6)2.6.1基准孔 (7)2.6.2零贴⾯ (10)2.6.3⽀撑与夹持 (11)3.检具制作基本要求 (11)3.1形状⾯要求 (12)3.1.1检查⾯ (12)3.1.2⾮检查⾯ (12)3.1.3零接触⾯ (13)3.2分割体 (14)3.2.1钣件检查 (14)3.2.2钣件检查需要 (14)3.3端⾯样板 (15)3.4钣件固定 (15)3.5治具搬运 (16)3.5.1吊取装置 (16)3.5.2搬运孔 (17)4.途装 (18)4.1检查作业性质之区分 (18)4.2外观途装 (18)4.3车种区别 (18)4.4途装⾊号 (19)5.基准 (19)5.1基准线 (19)5.2基准⾯ (20)5.3基准指⽰ (21)5.4其它 (21)⼆.车体组合件量具(U G)制作说明 (22)1.U G之定义 (22)2.U G之功能 (22)3.U G之主要结构 (22)3.1底座 (22)3.2⽀架 (22)3.2.1定位⽤⽀架 (22)3.2.1检验⽤⽀架 (22)4.U G设计所需标准之质料 (23)5.设计与制图之程序 (24)5.1制图程序 (24)5.2制图规定 (25)5.3设计及制图要点 (25)⼀、单件检具式样说明1．检查治具基本式样：1.1.基本式样：1.2.使⽤⽬的：零件形状、剪线、折线、孔位之检查。

第1篇第一章总则第一条为确保检具（以下简称“检具”）的质量和使用效果，提高生产效率，保障产品质量，特制定本规定。

第二条本规定适用于公司内部所有检具的验收、使用、维护和报废等工作。

第三条检具验收应遵循“严格检查、确保质量、合理使用、定期维护”的原则。

第四条公司各部门应严格执行本规定，确保检具验收工作的顺利进行。

第二章检具验收的组织与职责第五条公司成立检具验收小组，负责检具验收工作的组织、协调和监督。

第六条检具验收小组由以下人员组成：（一）组长：由质量管理部门负责人担任，负责全面领导检具验收工作。

（二）副组长：由技术管理部门负责人担任，协助组长工作。

（三）成员：由质量管理部门、技术管理部门、生产部门等相关人员组成。

第七条检具验收小组的职责：（一）制定检具验收的标准和流程。

（二）组织检具验收工作，确保验收过程规范、公正、透明。

（三）对验收不合格的检具提出整改意见，并监督整改措施的落实。

（四）定期对检具验收工作进行总结和评估，不断改进验收工作。

第三章检具验收的标准与流程第八条检具验收的标准：（一）检具应符合国家或行业标准，具有相应的技术文件和合格证书。

（二）检具的精度、尺寸、性能等应符合产品工艺要求。

（三）检具的结构、材料、表面处理等应符合设计要求。

（四）检具的标识、编号、使用说明等应清晰、完整。

第九条检具验收的流程：（一）检具供应商将检具送至公司指定地点。

（二）检具验收小组对检具进行初步检查，确认检具的数量、型号、规格等是否符合要求。

（三）检具验收小组对检具进行详细检查，包括精度、尺寸、性能、结构、材料、表面处理、标识、编号、使用说明等方面。

（四）检具验收小组对检查结果进行评估，并填写《检具验收报告》。

（五）对验收合格的检具，由验收小组组长签字确认，并办理入库手续。

（六）对验收不合格的检具，由验收小组提出整改意见，并通知供应商进行整改。

（七）整改后的检具再次进行验收，直至合格。

第四章检具的使用与维护第十条检具的使用：（一）检具应由经过培训合格的操作人员使用。

宁波华众控股有限公司技术标准HZ-QB-YF0005检具设计、制造、验收标准（第1版第0次修改）编制审核批准日期前言本标准详细规定了华众控股有限公司在新项目开发过程中涉及到的检具相关技术标准。

该标准明确了华众控股有限公司在检具开发过程中所涉及设计、制造、验收技术要求。

本标准起草部门：本标准主要起草人：本标准由华众塑料制品有限公司开发部负责归口。

《检具设计、制造、验收标准》更改记录表目录一.目的 (4)二.适用范围 (4)三.术语与缩写 (4)四.职责 (4)五.流程图 (4)六.操作说明及规则 (5)七.相关文件 (16)八.记录表单：输出和输入 (17)九.附件 (18)一.目的:明确检具开发过程中对检具设计、制造、验收技术要求，确保开发的检具满足并符合对批量生产的产品的可靠性、准确性、重复性再现性的质量监督和测试检验的技术要求。

二.适用范围：本标准适用于宁波华众控股有限公司及下属公司所有开发的检具（含外发产品的检具开发）。

三.术语与缩写3.1检具是工业生产企业用于控制产品各种尺寸（例如孔径、空间尺寸等）的简捷工具，提高生产效率和控制质量，适用于大批量生产的产品，如汽车零部件，以替代专业测量工具；3.2 GD&T：几何尺寸和公差（Geometric Dimensioning and Tolerancing的缩写）；3.3 CMM：三坐标测量机（Coordinate Measuring Machine的缩写）；3.4 MSA：测量系统分析（Measurement System Analysis的缩写）。

四.职责开发部：负责《检具设计、制造、验收标准》归口管理部门，负责检具方案评审、进度跟踪、检具资料存档、项目量产前检具管理和维护保养，参与检具验收；人事部：组织检具操作培训；质保部：参与检具方案评审、检具验收，负责检具管理、维护保养及周期检定，检具使用部门；生产部：参与检具验收，检具使用部门；采购部：负责检具供应商定点，组织检具验收。

检具验收相关要求检具验收包括预验收和终验收，两次验收都要签认可报告，预验收只对检具精度进行确认，终验收认可包括检具的结构及检测功能认可、检具的几何精度认可和检具的重复性精度认可。

供应商负责提供检具的几何精度报告和重复性报告。

一.检具重复性检查原则：将一个零件在检具上放入且取出5次，每放零件一次，由工艺员根据以下标准最少选择5个点进行测量1.选取工艺卡上的部分点2.根据检具工艺基准，位置公差只能为1mm（除公差更小的以外，即it≤1）3.选取具有x、y、z三方向特性的表面点4.分散在零件周围的点5.与支撑及定位装置最远的测量区域二. 重复性记录卡的编写测量值由工艺员输入重复性文档中（str/emb使用的磁盘），通过它我们可以推算113b卡上的重复性数值重复性合格标准回顾（使用一个标准）avec : ? :每个点测量值标准偏差；i :测量点；it :测量点公差带 ?i?it16三.检具精度报告1. 定位基准精度：每个定位支承块至少检测3个点，这些点的分布应具有代表性，每个点的法向矢量偏差不大于0.1mm。

定位孔孔位偏差不大于0.1mm（即位置度φ0.1）。

2. 检具的型面（包括检具上的型面检测样板）：每个点法向矢量偏差不大于0.153. 检具的轮廓：检具的轮廓公差依据所检零件轮廓公差的大小，应不大于0.20-0.25。

4. 销规销套的检测：包括导向部分和工作部分尺寸。

每个定位销及检测销导向部分直径公差按g6执行，工作部分尺寸相对于导向部分尺寸的同轴度及对称度不大于0.02。

每个定位销及检测销销套内径公差按h7执行。

对于带有导向装置的销套，还要对导向装置的方向进行检测。

直径在6-10mm的孔h7公差为：0/+0.015；轴g6公差为：-0.005/-0.014。

5. 定位销定位部分尺寸为：孔的理论值-0.05 ±0.02；检测销检测部分尺寸为：孔理论值-孔的下偏差-孔的位置度公差±0.02。

附件七检具开发技术要求1.检具的设计要求1.1单件检具设计以绘制三维数模（3D设计方案）为主，分总成检具应首先绘制检具式样书，式样书经需方认可后绘制检具三维数模。

1.2检具设计图纸用1:1 绘制，所有检具零件图必须用三视图绘出，精确标注车身和工作参考线。

1.3检具设计图纸符合国家机械制图标准，图形、标识、文字只能有一个解释，使人容易了解，图面整洁、文字清晰、标注完整。

为了保证从设计到验收中尺寸测量的一致性，设计图纸中应明确标注出加工、检验基准起始点。

1.4检具设计图纸中第一张为检具说明表。

该说明表包括：零件状态、检具状态、材料、明细表、版本号、更改记录等信息。

在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导或操作顺序书。

1.5检具所有装配件都应单独绘制零件图，并且所有装配件（包括底座、车轮、起吊棒、搬运把手等辅助件）其装配关系都应在装配图上表示清楚，必要时可用剖面图表示。

1.6被检测零件放置于检具上的位置，原则上和零件在车身坐标系中的位置一致。

要考虑便于操作等人体工程原理和节约费用等因素，特殊情况下允许将零件旋转±90°或±180°，但必须经过甲方同意方可执行。

1.7零件借助可插入式定位销固定于检具上，分总成检具设计成固定式定位销，特殊的辅助定位销设计成插拔式，检具定位面，支撑面及夹头通常根据产品图纸RPS点的坐标数值进行布置和安装，RPS定位（孔）面、支承面均采用装配式结构，夹头必须按RPS顺序进行数字编码。

1.8门盖总成检具采用定位压板压紧、定位螺钉支撑固定制件的形式。

1.9当产品更改时，检具图（包括3D、2D图纸）必须及时准确地按技术通知单进行变更，做到数模、图纸和实物一致。

1.10制件检测过程取放方便，不得出现卡件现象。

1.11检具型体连同底板刻注车身坐标线X-向和Y-向,Z-向, 车身坐标线以X-,Y-,Z-基准面为出发面,每隔100mm 为一档进行刻注，划线深度和宽度均为0.2mm。

检具预验收流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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汽车检具检验验收标准1、目的通过制定车身总成检具验收标准，是为了达到检具在制作和外协过程中设计、制造、验收、使用形成一个统一标准。

2、适用范围本标准适用于青年汽车总成检具的设计、制造、验收和适用。

3、适用范围总成检具开发厂家根据本标准规定，可作为设计、制造、验收的依据。

4、检具（测量支架）的定义检具（测量支架）是一种对单一或总成部件的形状、尺寸的检测，评价产品质量的专用设备。

4.1、在生产现场为了利用检具检测对总成部件检测，要准确摆放好零部件在检具上的位置。

4.2、用肉眼、检查表、卡尺、百分表等对总成件的形状面、孔及周边检测。

4.3、检测销或者用肉眼对总成件孔及零件之间的链接位置进行检查，要保证调试阶段及SOP时总成件质量做出迅速判断。

4.4、总成件上的任何重要功能尺寸，都要在检具上体现，必须进行数值性检查。

如果不能通过检具准确得到车身坐标系坐标值的时候，将零件安放在检具上用三坐标测量仪检测。

4.5、测量支架利用三坐标检测时，所有的支撑点（面）、定位孔（销）必须经过CAD数据切削加工。

4.6、检具和测量测量支架必须满足总成件产品及CAD数据参数的检测，还必须可以利用三坐标对测量支架和检具进行校正和验证。

4.7、检具的使用寿命检具在正常的检测使用频次和维护保养情况下，检具和测量支架在总成零部件生产周期内要保证耐久寿命。

5、检具设计制造标准要求5.1、车身自制件、外协件、内/外饰件检具编号与车身编号一样便于识别和区分。

5.2、检具图纸原则是1：1绘制。

5.3、设计图纸第一页必须包括检具说明书，说明书要有总成件状态和检具状态材料明细表、版本号、设计变更、硬度、零件号、零件名称、注意事项、等详细记录信息。

5.4、检具设计图纸必须经青年汽车工程技术人员评审确认后，可下发进行机械加工。

5.5、检具结构及功能方案要青年汽车检具工程师和总成检具开发厂家共同协商编制后，在产品图的基础上进行检具式样书的编制。

此式样书会成为供应商的设计基础资料。

检具设计标准规范文件修订记录1、目的明确检具开发过程中对检具设计、制造、验收技术要求，确保开发的检具满足并符合对批量生产的产品的可靠性、准确性、重复性再现性的质量监督和测试检验的技术要求。

2、适用范围适用于公司产品的角度及折弯高度开发的检具。

3、权责单位：工程部4、职责4.1工程部:负责检具设计、制造、验收标准,负责检具方案评审、进度跟踪、参与检具验收；4.2质保部：参与检具方案评审、检具验收，检具资料存档、负责检具管理、维护保养及周期检定，检具使用部门；4.3生产部：参与检具验收，检具使用部门。

5、设计要求5.1检具设计时需根据产品3D数据、2D图纸制作,包括所有配合、缝隙和圆角，需要考虑检测零件的可装卸性。

5.2检具基准边间隙设计需根据产品基准边0.05mm放间隙设计，相反边0.1mm进行放间隙设计（产品基准边需根据产品图纸设定，如图面未标识，需根据实际组装而定）。

5.3产品角度设计时需根据产品图面角度公差要求进行设计，依产品图面按产品角度工差进行旋转，从而确定检具两边间隙。

5.4折弯高度公差设计时需根据产品基准边0.05mm放间隙，相反边0.1mm进行放间隙设计。

折弯高度外侧工差根据产品图面折弯高度上公差设定，内侧公差根据产品图面下公差要求设定。

5.6检具R 角设计时外R 设定为R0.2,内R 需根据产品的实际R 规格乘3设定。

5.7检具两头端部设计时按照1.0mm 间隙设定。

6、检具设计示意图7、检具验收6.1检具验收时品保人员需根据检具图纸对检具进行尺寸量测，并形成相应的检具检测报告。

6.2检具的验收过程需对检具进行 MSA 验证，并形成《检具MSA 测量报告》。

6.3对于验收过程中发现的问题点,都应记录在《检具问题点履历表》中。

6.4检具验收后一周内将所有检具问题点整改完成,并组织再次验收。

6.5检具合格后,品保人员需对检具进行编号管理，并在《检具移交清单》上会签,表明检具已符合公司要求。

1.目旳：规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量规定和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。

2.范围：适合我司内部制造旳模具、检具等工装旳验收工作。

3.职责：3.1工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实行生产组织制造，并确认项目里程碑中旳验收节点，同步将模具、检具、辅具等准备齐全到位。

3.2生产部：根据市场部项目负责人旳验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检查试验等条件），告知项目负责人组织验收，同步会签验收文献。

3.3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部旳告知，积极有效旳组织验收，搜集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。

3.4质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检查产品旳符合性，出具首件、首批检查汇报（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检查检具旳符合性，出具检具检查汇报，同步会签验收文献。

3.5工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文献对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收汇报。

4.程序：4.1工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。

4.2接受到市场部项目负责人旳验收告知后，生产部应在5个工作日内安排模具等验收，使现场具有人机料法环等旳验收条件。

4.3市场部根据工装制造部和生产部旳准备信息，组织正式旳厂内试生产验收工作。

4.4试生产旳批量数量确定为300量份，生产过程应为持续旳，不间断旳。

钢板类冲压件旳拉延、整形序产生旳拉裂等缺陷旳不合格品率应不不小于6‰，铝板类旳拉延、整形序产生旳拉裂等缺陷旳不合格品率应不不小于10‰，其他工序产生旳不合格品数量钢板类应不不小于3‰，铝板类应不不小于4‰。

4.5验收过程中产生旳不合格品率到达4.4部分旳，工装制造部应在批量旳N+3个月内予以充足处理，钢板类拉延、整形序应不不小于3‰，铝板类拉延整形序应不不小于5‰。

检具设计与制造技术要求1.总体要求1.1检具设计及制造依据甲方提供的产品数模和检查基准书为主要依据，产品图为辅助依据。

检具结构设计须径甲方确认方可制造。

1.2检具的结构1.2.1检具采用钢骨架结构或板式结构，（底座在400X600以下用板式结构）凡重量在20kg 以上的检具应在适当位置设置4个起吊钩，设置的位置须考虑起吊平稳、起吊钩高度应保证钢丝绳不与检具构件发生干涉。

1.2.2 检具放置时，基准面不应着地。

底座下面应有支撑。

钢骨架结构的检具应设置滚轮。

滚轮装置采用可拆卸结构，以便对检具进行校验。

1.2.3 手动夹紧装置及断面规装置应设置在检具的合理位置，操作灵活，锁紧稳定可靠，不与其它构件发生干涉，夹紧方向应与零面垂直。

1.3 检具材料及要求1.3.1 骨架，采用钢管焊接骨架。

大型检具使用50*50*3方钢管，中型检具使用40*40*3方钢管。

焊缝应牢固，无夹渣等焊接缺陷，非焊接表面不允许有焊渣，焊瘤。

焊接完成后应消除内应力。

小型检具使用板式结构，45钢，板厚30mm,1.3.2 型面，型面采用可加工树脂材料。

要求组织致密、均匀，无裂缝、夹生。

经过加工后的型面光顺、无麻点。

每100cm2内的气孔不得多余3处，气孔不得大于0.5mm。

型面1.4检具的基准及坐标标注：1.4.1基准块平面度为0.05mm/m2 ,基准孔位置精度±0.1mm 以内。

1.4.2 用铝板打字标明基准面的X、Y、Z 坐标方向，并标出基准面的坐标值。

检具形面刻坐标线，间距为100mm，大形检具间距可200mm，在可见处标注坐标值。

1.5 标准件的选用原则，夹紧器选用台湾嘉手产品1.6 检具的标牌，检具标牌应用铝板制作，安装在基座上。

并标出该检具所测量冲压制件的名称，检具编号、重量和制造日期。

1.8检具的编号，检具的编号按照甲方文件执行。

检具图样标题栏应能表示出检具编号的内容。

1.9 检具的涂色，检具的各部位颜色按照甲方要求涂色。

检具标准一、检具设计总体要求1、1检具设计要求以客供3D/2D方式进行，设计软件要求用UG NX4.0能够打开和读取，检具设计完成时，乙方需提供会签所需要的3D数据图纸检具仕样书及相关资料，由甲方进行审查会签，检具图应能完整、清晰地表示出零部件的定位、检测方案及检测点。

1.2、会签通过后，按要求将3D图投出2D图纸，格式AUTOCAD。

总图，部件图，零件图均应绘制产品图和剖面图，且在图纸中标注相应的产品零件号、零件的定位加工基准（例如：S面、H孔）、零件的检测基准值（例：3或0）。

检具图应用三视图绘出（并且必须标注车身坐标参考线），检具图纸必须包括装配图、部件图、剖面图、零件图（包括所有自制件），外购件需提供采购零件清单，内容包括制造厂家及规格型号、零部件明细表；自制零件明细表要求包括：零件名称、数量、材料、标准、规格、技术要求。

且经过校对、审核和批准程序。

在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导和操作顺序。

图纸会签后如需对检具进行变更则应该事前征得客方同意并进行详细记录。

1.3、检具应方便使用，正常使用条件下不能产生任何翘曲变形，检具的定位基准须与产品定位点一致，见产品图纸。

1.4、检具底座及钢材质支架、定位面（非工作表面）及其它一些钢材质部件均需要进行防腐处理。

1.5、按照人机工程学来分析，要求检测方便、维护方便。

1.6、具有定位基准功能的公差精度等级不低于IT7级。

1.7、所有可拆部分要有相适应的存放装置，尽量利用检具本体上剩余空间，保证可拆卸附件和样架在工作和搬运中不被损坏。

检具活动零部件不许超出基板范围。

二、检具结构要求：2.1、检具基板：基板结构：2.1.1、大型件：底座台面大于 2000 mm *2000mm 时，采用双层基板焊接，可采用槽钢、钢板（上层钢板≥20mm）焊接结构或铸铝。

焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象。

底座加强筋选用20# 以上的槽钢。

并具有一定的强度和刚度（焊接件必须消除应力）。

1. 目的通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。

2．适用范围本技术要求适用于车身检具及对零件型面尺寸或装配尺寸与车身坐标系统有关联的内外饰件的检具。

3. 责任***负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。

***零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。

***负责本技术要求在检具(测量支架)验收和使用过程中的贯彻和执行。

正文检具是车身装配件单件或总成件(如:冲压件和焊接总成件)等在线快速检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。

检具是一种按特定要求专门设计、制造的检测工具。

检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的外形参数，对零件进行定性检测。

对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。

检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。

检具主要按需要检测下列特性：1.1关键产品特性；1.2特性线；1.3功能孔；1.4装焊过程容易发生较大变形的区域；1.5检测车身内外饰整体尺寸及装配效果。

在产品开发过程在检具上检查零件的匹配效果，校正原设计缺陷和不足，进行设计数模更改的依据；这是目前较先进的设计和质量控制理念，可以大大缩短产品开发周期，保证产品质量，向零件的零公差靠近。

2检具的类型：依据被检测件的需求不同，检具分为：零部件检具、总成检具、组装检具、白车身综合检具、内/外装综合检具。

零部件检具：为了开发白车身、整车相关的部件，保证冲压成型部件或注塑件的品质而使用（冲压单件、车窗玻璃、装饰条）；总成检具：用于检查和测量零部件在焊装或组装后的尺寸及外形，以方便了解和调整问题。

通过定期检查，保证组装零件的质量（地板总成、保险杠总成、前组合灯总成、前门总成检具）。

组装检具：用于检验白车身的开口部位尺寸及外形；制造一个与装配件的图纸一致的检具，在白车身上装配找出车体问题并修正（前风挡装配检具、车灯装配检具）。

检具设计规范0901291（精）检具设计规范090129⼀检具的⼀般要求:1. 产品在检具上安装及取出不能有⼲涉。

如有⼲涉可能,就必须要⽤滑块结构;2. 检具设计应考虑结构的稳固、牢靠,线性尺⼨的合理。

特别是滑块结构设计;3. 对于检具在移动过程中可能的易碰伤位,要设计可靠的保护机构;4. 各基准块或检测块或模拟块不可在底板上沉坑。

以便检测时调整;5. 检具上各部件固定应⾄少⼆螺丝⼆销;6. 夹钳上的螺丝杆槽 , 设计时此槽应长多两个螺丝位, 以便作压紧点的调整;7. 三 CMM ⼯具块应按建议的做成圆的台阶套;8. 三 CMM 测量⼯具块材料应⽤不锈钢,以便维护保养;9. 检具的检棒材料应⽤不锈钢,以便维护保养;10. 检具底板应向指定的供应商定购;11. 模拟块精加⼯时应按建议的装在检具上精铣,并对三⼯具块孔作光⼑处理,使模拟块的 CMM 与 CAM 基准统⼀(以减少检具调整⼯作量 ;12. 检具制造完成应进⾏表⾯处理,以免锈蚀影响精度;13. 检具设计应考虑移动搬运⽅便;14. 检具上各种铭牌、标牌应⼀⼀俱全;15. 如有检具的⼯程更改, 必须以新版的 GD&T图或产品图为依据。

并逐⼀检查所有尺⼨, 且有详细记录并作为附件跟在 GD&T 图或产品图后;16. 如要调整检棒尺⼨, 也必须以新版的 GD&T图或产品图为依据, 且有详细记录,并注意更新已存档的操作说明;⼆检具的定位布局:17. 检具上产品定位 , 必须按装车绝对座标位置设计(可⽤座标基准平⾯检查检具是否旋转,⽤输点法检查是否平移 ;18. 检具上产品定位 , 如按装车位置,因重⼒造成产品在检具上难以定位,可按车⾝座标旋转 90度;19. 检具上产品定位 , 如按装车位置,⽽加⼯不便,可在保证检具操作⽅便的前提下,按车⾝座标旋转 90度;20. 检具上产品定位 , 如按装车位置,⽽检具操作不便,可在保证原检具设计不变的前提下,在检具底板下设计⼀斜撑⽀架; 21. 三CMM ⼯具块必须依照左上、左下、右下布局(按 GD&T图或产品主视图上下翻转⽅向及检具铭牌位置 ;22. 检具设计⽅向布局应与 GD&T图或产品主视图上下翻转⽅向⼀致(被三CMM ⼯具块、检具铭牌定义的⽅向 ;23. 检具底板⾯上的产品 100 mm线必须严格按车⾝绝对座标设计; 24. 检具设计布局不可以不同产品设计在同⼀检具上;25. 对于对称件设计在同⼀检具上,应避免使检具太⼤;26. 对于对称件设计在同⼀检具上,应避免不⾄于使检具变成不利于存放的正⽅形;27. 对于对称件设计在同⼀检具上,应设计成两个检具 3D 图档,避免改变两个零件的车⾝座标;28. 对于同⼀检具上的对称件, 检具底板上中间应有两产品 100 mm线的分界线;29. 检具设计布局应考虑检具各检测位 , 包括产品各检测位避免 CMM 测头有够不到、⾏程不够或倒扣等不能检测的设计; 30. 检具上任何部件 , 静⽌或⼯作状态不能超出检具边界;31. 产品最下端离检具底板⾼度距离应⼤于 70;检具上部件离 CMM ⼯具块距离及底板边缘的⽔平距离应⼤于 80;三检具的基准与检测位:32. 检具设计应严格按签字的 GD&T图或根据产品图编制的经批准确认的“检测⽅案”进⾏设计;33. 检具设计的“基准位”作为关联要素 (包容原则的⾮单⼀要素应遵守包容原则,即实体(产品要素处处不得超越⽽只能⼩于最⼤实体边界; “检测位” 应遵守最⼤实体原则 (被测要素偏离最⼤实体状态时, 形为公差可获得尺⼨公差的正补偿 , 即实体(产品要素处处不得超越⽽只能⼩于最⼤实效边界; 34. 产品“轮廓度”检测,应以产品⾯偏移⼀规定距离(3.0或 5.0 ⽤检棒检测;⽽产品“位置度”检测,应以实效尺⼨设计孔、销尺⼨;35. GD&T图或产品图纸上的基准或检测处未标注名义尺⼨,名义尺⼨必须按产品 3D 数模剥出。