抽油机井调冲次

抽油机井变速运行智能控制技术应用及推广摘要：抽油机井闭环控制技术是为了实现抽油机井的供排协调智能排采，为了解决低产低效井存在产液波动，人工调整工作制度无法适应油井供液能力变化的问题，研发了变速运行智能控制技术，该技术在原有供排协调技术的基础上，进一步降低油井运行能耗，持续提高系统效率、是实现抽油机井智能排采的又一重要技术。

关键词：抽油机井；变速运行；控制技术一、技术分析1、主要技术原理⑴大闭环调冲次控制技术原理及应用大闭环调冲次供采协调技术是通过安装抽油机井变频控制柜、示功图、电参数传感器，RTU及远程通讯模块，实现现场采集抽油机井示功图及电功率曲线，通过远程通讯模块上传至局域网内的集中分析控制平台，由服务器进行分析计算后将调参信息反馈给单井控制单元，控制单元调整变频器输出频率，从而实现油井远程调参、供采协调的目的。

控制参数为动液面，数据来源为示功图计算结果，采集频率一般为1小时一组数据，需要网络支持。

⑵小闭环控制技术原理及应用为了解决无网络覆盖的边零井的智能排采问题，研发了小闭环控制技术，该项技术是将大闭环控制技术中安装在服务器上的平台软件分析计算功能移植到了单井PLC上，无需网络传输，可以实现单井井场的实时采集和就地分析计算反馈，控制变频实现调参。

控制参数为动液面，数据来源也是示功图计算结果，采集频率可调，需要PLC具备闭环计算分析功能。

⑶变速运行智能控制技术原理及应用抽油机井变速运行控制技术是根据悬点的载荷变化，结合光杆运行速度与加速度的控制，消除杆柱惯性载荷的影响，通过降速增加电机输出扭矩实现功率输出曲线“削峰填谷”的形态，通过载荷随动控制实现抽油机电机的变速运行输出，从而改善杆柱受力状况，提高井下泵的充满系数、实现低能耗长效运行。

闭环控制参数为井口产液量，采集频率为每一冲次，需增加变速运行控制模块，可嵌入大、小闭环控制装置，实现变速运行智能控制。

2、适用条件抽油机井变速运行智能控制技术适用于游梁式抽油机电机的变速驱动，适应电机类型为：永磁同步电动机、普通三相异步电动机、超高转差电动机。

抽油机调整冲次
一、准备工作
1、准备好需要的皮带轮、拔轮器和工具
二、操作前检查
1、检查外径、孔径、键槽和电机轴的键槽是否合适。

2、检查刹车是否良好有效
三、操作步骤
1、停抽油机，刹紧刹车，卸去皮带护罩。

2、松开电机顶丝和固定螺丝，卸去三角皮带，卸掉皮带轮压紧档板或锁紧螺帽。

3、用拔轮器将皮带轮卸下。

4、测量电机轴与新换皮带轮孔径的间隙，要求间隙不超过±0.02mm。

5、清洗电机轴和新换的皮带轮孔，并涂上黄油。

6、安装皮带轮注意用力均匀，垫上铜棒或木棒，禁止用榔头直接打皮带轮。

7、上紧皮带轮压紧挡板的螺帽或锁紧螺帽。

8、装三角皮带，调整电机位置，使电机皮带轮与减速箱皮带轮四点或一线，调整好皮带松紧并拧紧电机的固定螺丝和顶丝。

9、松开刹车，启动抽油机。

四、注意事项
1、使用拔轮器时应侧身，防止滑落伤人
2、操作电源开关须戴绝缘手套。

抽油机调冲次计算方法[ 日期：2013-04-18] 来源：作者：机动组[ 字体：大中小]抽油机调冲次计算方法抽油机的冲次也就是减速箱曲柄的转速计算公式是:冲次=电机额定转速*（电机皮带轮直径/ 减速器大皮带轮直径）* （减速器小皮带轮直径/抽油机输入轴皮带轮直径）/ 抽油机减速箱传动比减速器常用皮带轮直径有①160、①180、①200、①300、①400、① 500。

电机额定转速因不同厂家电机转差率不同，级数相同的电机转速有差别。

4级电机额定转速约为14 4 0转/分。

6级电机额定转速约为9 6 0转/分。

8级电机额定转速约为7 2 0转/分。

调整时以电机铭牌为准。

常用抽油机相关参数：胜利油田胜机石油装备有限公司生产的，双驴头型游梁式抽油机°CYJ10 — 5— 48HE型传动比为28,减速箱主动轴皮带轮直径①1050°CYJS12 — 5 — 53HE型传动比3 1, 减速箱主动轴皮带轮直径①1 0 5 0。

下偏杠铃型复合平衡游梁式抽油机°CYJY12—4.2 — 73H F 型传动比为 3 1.73,减速箱主动轴皮带轮直径①1120。

胜利油田孚瑞特石油装备有限责任公司生产的, 异相型游梁式抽油机°CYJ10—4.2 — 53HE型传动比为3 1.73，减速箱主动轴皮带轮直径① 990。

第二石油机械厂生产的，异相型游梁式抽油机。

CYJY10—3— 53HB型、CYJY10—4 ・ 2 — 53HB型传动比为30. 18 7,减速箱主动轴皮带轮直径①1000。

CYJY12 —4・2 — 73HB型、CYJY12—4 ・8 — 73HB型传动比为3 0,减速箱主动轴皮带轮直径①1150 ・宝鸡石油机械厂生产的，异相型游梁式抽油机。

CYJT12 —5— 73HB型传动比为31.73，减速箱主动轴皮带轮直径① 1120。

淄博石油机械制造总厂生产的, 异相型游梁式抽油机。

准东**厂沙南**作业区质量管理体系作业文件名称：抽**机井更换盘根操作规程文件编号：YXZC-SHN/QIGC-009-2001版本号：A 修订次：0第1页共1页编制：刘剑飞审核：李海伟批准：黄大勇生效日期：2001年7月1日抽**机调冲次操作规程1、准备：穿戴好劳保用品，带300mm和375mm活动扳手、专用套筒扳手、900mm、450mm管钳、合适的皮带轮和备用键、拨轮器、撬杠、钳形电流表、游标卡尺、铜棒、锒头、黄**、线绳、细砂布、大布等。

2、调小炉火，将抽**机驴头停在上死点，曲柄位置向下，刹紧刹车，切断电源，卸电机防护罩。

3、电机轴有锥度或套子可先将皮带轮固定螺母卸下或将盖板卸下。

4、松开电机固定螺丝和前顶丝，用撬扛推动电机前移，取下皮带。

5、将拨轮器装好，用管钳咬着顶丝后端，将旧轮卸下，（用拨轮器时，在轴与轮没有分开前拧顶丝杠，要防止轮与、轴突然脱离掉下伤人）。

6、测量电机轴径与新皮带轮内孔径间隙，要求最大间隙不超过+-0.2mm（不带锥度），带锥度的电机在轴上先摸上红粉，然后套上皮带轮，取下皮带轮检查要求接触面大于80%。

7、用砂布将新皮带轮孔、电机轴、键、键槽清洗干净，并涂上黄**，对齐键槽进行安装到位，并将固定螺丝和盖板上紧（用榔头向里敲击时应垫上铜棒，边旋转边砸，禁止用榔头直接敲击皮带轮）。

8、装好皮带，用撬杠移动电机，使电机轮和减速箱皮带轮．四点成一线。

9、用顶丝调整好皮带松紧度，拧紧电机固定螺丝，装好护罩。

10、检查抽**机周围无障碍物，合上闸刀，启动抽**机，并观察皮带轮有无摆动和皮带松紧度是否合适，测电机电流，检查平衡情况。

11、调节好炉火，收拾并清点工具，搞好卫生将有关数据填入报表。

抽油机井参数调整方法摘要：给出了抽油机井调整参数方法及调参依据，坚持采用长冲程、慢冲次、合理泵径效果较好。

当地层压力高于原始压力，可以上调参数；当地层压力低于原始压力甚至低于饱和压力，可以下调参数。

抽油系统效率随流压的增加而呈下降趋势。

对于正常抽油机井，注意保持适当的流压值，可使抽油机高效运行。

依据流压与泵效，流压与系统效率的关系，确定合理流压范围为3-6 MPa，满足生产的要求。

关键词：抽油机井；调参方法；合理流压合理调整工作参数是充分发挥油井的生产能力，使动液面和流压保持一定的合理范围之内，并使消耗的能量最小，做到高产低耗[1，2]。

抽油机井的抽汲参数不完全是合理的，对动液面低，示功图气体影响或供液不足的井，应在条件允许的情况下量化调整参数。

1 调整参数依据合理调整工作参数，应该具备和油井情况相适应的合理生产压差、合理流压及调参预测方法。

（1）合理生产压差。

由于受措施效果、流体性质、油层污染等因素的影响，抽油泵对生产压差的适应性是不同的。

通常认为合理的生产压差应控制为2.5-6.5 MPa。

但有些井虽然流压低、生产压差大，但示功图分析正常，而流压接近合理，示功图分析却出现气体影响或供液不足的现象，见表1。

由表1可知，B、C、D 口井的流压对比，C井最低，但C井示功图正常，另外，B、D 井流压比C井高，但抽油泵出现了气体影响或供液不足的现象。

C井的静压接近于原始地层压力水平，供液能力较为充足，原油不会从地层状况下分离出来，抽油泵没有气体影响情况。

所以，对于地层压力较低（特别是低于饱和压力）的井时，可以通过调小参数，提高地层压力，保持油井的生产能力。

统计调小参数的11口井，日产液量由518 t上升到535 t，静压由10.08 MPa上升到10.71 MPa，流压由3.84 MPa 上升到4.07 MPa，抽油机井泵效由39.4%上升到43.4%，这些井的压力比原始地层压力（11.9 MPa）低1.08 MPa，饱和压力为10.5 MPa。

抽油机井调冲次操作(CYJW8-3-26HF)一、相关知识1、冲次：冲次指在抽油机井中，抽油杆蚪⅛上下往复运动的次数。

2、调整冲次是对抽油机井抽汲参数的调整，是根据油井供液能力来决定的。

抽油机负荷过大、含水较低或油稠，应尽量采用长冲程、低冲次。

抽油机井在新井投产后出现产液量低、沉没度低、泵效低等状况时，应降低冲次生产。

3、一般抽油机的电动机皮带轮有3个，直径大小不一，可以通过更换不同直径的皮带轮来改变抽油机井的冲次。

4、目前现场调整抽油机井冲次的方法：方法一:更换不同直径的电动机皮带轮(7、5、3.5次∕min)方法二：更换转速不同的电动机方法三：利用变频柜调整运行频率(20~50Hz)5、皮带轮的直径：皮带轮的直径通过皮带轮上皮带断面中心的圆周直径计算，在冲次已定、电动机转速已定的情况下，电动机皮带轮的直径D1计算方法如下：D1=D2n2Z∕n1D2:减速箱皮带轮直径，mm;n2:抽油机冲次，次∕min;Z:减速器的减速比；n1:电动机额定转速，r/min。

从上述公式中可以看出，在其他条件不变的前提下，抽油机井的冲次与电动机的转速成正比。

随着技术的进步，可以不更换皮带轮，而是应用变频控制箱，通过调整电源频率改变电动机转速来实现调整抽油机井冲次的目的。

01、作业风险辨识与消减风险一：刹车失灵导致的夹伤等机械伤害消减措施：检查确认刹车系统完好性，刹死刹车，并指定专人负责风险二：电路系统漏电导致触电伤害消减措施：检查确认电路系统是否漏电，操作时戴好绝缘手套风险三：工具使用不当导致碰伤、磕伤、砸伤消减措施：戴好安全帽、防护手套并正确平稳使用各种工具（使用榔头、拆装皮带严禁戴手套）风险四：配合不当误操作导致的伤害消减措施：操作人员树立协作观念，相互配合、平稳作业风险五：设备上有油污（冰霜）易导致人员摔滑消减措施：及时擦净油污、清除冰霜风险六：安全防护设施不符合安全防护要求消减措施：按设备安全要求进行安装、设置和维护02、抽油机井调整冲次标准操作①准备250、300mm活动扳手,30~32mm梅花扳手,拔轮器，撬杠，榔头，铜棒，游标卡尺，试电笔，绝缘手套，皮带轮，备用轴键，细砂布，黄油，擦布,纸笔根据示功图采集模块（数字化智能柜显示模块）中当前冲次数值，判断当前冲次状态②调冲次更换皮带轮调整冲次：停机,待游梁自然停稳，拉紧刹车，挂好锁块，切断电源拆卸皮带防护罩；调松电动机滑轨顶丝,使其有5~10mm的窜量余地；卸松电动机滑轨固定螺丝，用撬杠前移电动机，卸去电动机轮皮带；拆下原有皮带轮，换上所需皮带轮并紧固螺母装上皮带，调整皮带张紧度；用“四点一线”法找正皮带轮位置（平面误差不大于2mm）;上紧滑轨顶丝,对角上紧滑轨固定螺栓，固定电机位置;安装好皮带轮护罩取下锁块，松刹车，送电，启动抽油机观察电动机轮有无摆动现象及皮带松紧是否合适核实调整后冲次是否符合要求变频柜调整冲次：方法1：将〃远程/本地〃旋钮旋转到"本地〃，将控制柜中的“工频/变频"调节旋钮旋至〃变频"，冲次调节旋钮旋至〃自动"待RTU自动进行冲次调节，抽油机运行，若显示模块中的当前冲次值达到所需冲次值，即可停止调整操作方法2:将"远程/本地“旋钮旋转到“本地〃，将控制柜中的“工频/变频"调节旋钮旋至"变频"，冲次调节旋钮旋至"手动"旋转"手动冲次调节”旋钮，从左至右逐渐增大（从右至左逐渐降低）冲次抽油机运行，若显示模块中的当前冲次值达到所需冲次值，即可停止调整操作。

抽油机井的生产参数的调整与优化对策一、抽油机井的生产参数抽油机井的生产参数是指在采油过程中影响井口产量和有效采油速度的各种参数，包括抽油机井的产量、采油工况、电功率、注入液量、油水比、液面高度、抽油机压力、冲程、冲次等。

1. 产量：抽油机井的产量是指单位时间内从井口抽出的原油量，是衡量抽油机井生产能力的重要指标。

2. 采油工况：包括抽油机井的工作状态、运行时间、每日产量、液面高度等。

3. 电功率：抽油机井的电功率是指抽油机工作时所消耗的电能量。

4. 注入液量：指通过人工或泵站向井下输送的注入液的总量。

5. 油水比：是指抽出的原油中含有的水的比例，是影响采油效果和成本的重要参数。

6. 液面高度：抽油机井内油液与地面之间的高度差，液面高度的调整影响着抽油机井的产量和效率。

7. 抽油机压力：是指抽油机在工作过程中产生的压力。

8. 冲程和冲次：是指抽油机运动的距离和频率，对采油效果和井口产量有重要影响。

1. 产量优化与提高（1）通过合理选型和优化井筒结构，提高井口产量。

（2）优化抽油机参数，提高工作效率，增加产量。

（3）优化液面控制系统，提高井口产量，降低生产能耗。

2. 电功率优化与节能（1）采用高效节能型抽油机，提高电能利用率。

（2）采用变频调速技术，根据井口产量实时调整抽油机的转速，实现节能降耗。

（3）加强对抽油机电器设备的维护，确保电能的合理利用。

3. 油水比控制与优化（1）增加注入液量，提高采油效率，降低油水比。

（2）采用分离技术，将抽出的原油与含水分离，降低油水比。

（3）加强沉积物处理，减少井下沉积物对产油的影响，降低油水比。

4. 变化工况下的调整（1）根据采油工况的变化，及时调整液面高度，保持稳定的产量和效率。

（2）根据抽油机井生产情况，调整注入液量和压差，保持较低的油水比。

（3）定期对抽油机井的工作状态进行调查和检测，根据检测结果及时调整工作参数。

5. 抽油机井压力和冲程的优化（1）根据井下地质情况和油层性质，调整抽油机井的工作压力，保持合理的压力值。

抽油机井调整工作制度一、前言随着我国油田的开发和生产，抽油机井在油田开采中的地位越来越重要。

抽油机井的工作制度对于提高油井产量、降低油井作业成本、延长油井寿命具有重要意义。

因此，针对抽油机井的工作制度进行调整和优化，以提高油井的整体开发效果，成为了油田生产的重要任务。

本文将从抽油机井工作制度的概念、调整原则、方法及效果等方面进行详细探讨。

二、抽油机井工作制度概述抽油机井工作制度是指在油井生产过程中，根据油井的地质条件、生产状况、设备性能等因素，对抽油机的运行参数、井下泵的排量、泵径、冲程、冲次等进行合理的配置和调整，以达到提高油井产量、降低能耗、延长油井寿命的目的。

三、抽油机井调整工作制度的原则1. 符合油井地质条件：根据油井的油层厚度、渗透率、原油粘度等地质参数，选择合适的泵径、冲程、冲次等参数。

2. 兼顾生产效率和节能：在保证油井产量的前提下，合理配置抽油机的运行参数，降低能耗。

3. 考虑设备性能：根据抽油机、井下泵等设备的性能，选择合适的运行参数，确保设备安全、稳定运行。

4. 动态调整：根据油井生产过程中的变化，及时调整工作制度，以适应油井的生产需求。

四、抽油机井调整工作制度的方法1. 数据分析：收集油井生产过程中的各项数据，如产油量、含水率、泵效、电流等，对数据进行分析，找出存在的问题。

2. 参数优化：根据数据分析结果，对抽油机的运行参数、井下泵的排量、泵径、冲程、冲次等参数进行优化调整。

3. 现场试验：在优化后的参数下进行现场试验，观察油井的生产状况，验证调整效果。

4. 持续调整：根据现场试验结果，继续对工作制度进行调整，直至达到最佳生产效果。

五、抽油机井调整工作制度的效果1. 提高油井产量：通过调整抽油机井工作制度，使油井产量得到显著提高，增加油田整体产量。

2. 降低能耗：合理配置抽油机运行参数，降低能耗，减少生产成本。

3. 延长油井寿命：通过优化井下泵的排量、泵径等参数，减少油井作业次数，延长油井寿命。