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模具设计评审-表

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模具结构设计评审检查表

模具结构设计评审检查表

冲翻孔的设计
折弯线是否全部是直线
落料冲 卸料板硬度要求 孔模具 卸料板是否起导向作用
模具设计是否考虑材料反弹补偿 凸凹模侧向受力是否有抵消
是否需要人工取废料
折弯是否单向受力，材料是否会发生流动
卸料是否需要人工脱料
弯曲模 产品的定位是否因材料流动而变形
成品的脱料力是否平均
凸凹模的材料及硬度要求
彈簧之脫料力及壓縮量是否足夠
模具结构设计评审检查表
编号：
版本：A0
页码：1/1
产品图号：
模具编号：
评审时间：
项目 毛刺/褶皱要求
说明凸凹模材料及硬度是否合理
结论
是否为外观件
凸模的设计方式是否合理
产品材料明确（材质及料厚）
产品特 性实现
各视图的角法有无看错，产品是否对称
确定原图比例
凹模的设计方式是否合理 压边圈的设计方式及材料硬度、厚度要求是否合理 顶杆排步方式是否合理
设备要 使用设备规格是否合理 求 模具安装方式是否与设备工作台相符
拉伸凹模是否需要跟型
不锈钢类卸料板是否有加大避空以减少压伤
是否需要预冲工艺孔
压力中心是否考虑
有没有加回弹余料
冲孔凹模的刃口厚度及漏料孔的设计
后工序是否定位可靠
凸模结构是否合理
模具是否需要限位
凹模结构是否合理
后工序的定位考虑没有
凸模的固定方式及是否快换
是否考虑模具是否适合叉车运输
镶件是否防呆
定位支撑是否可靠
凸凹模间隙
成品是否要浮升梢以防粘模
卸料力
废料刀的设计及废料自动脱落
卸料是否需要人工脱料
模具的闭合高度
成品是否要浮升梢以防粘模

模具制造商评审表

模具制造商评审表
模具制造商评审表
#REF! #REF!
评审日期 #REF!
项目 1 - 模具开发流程
评分
审核记录
1.1
供应商是否有一个文件定义模具开发流程(包括:职责的详细说明和过程流 程图)
2
1.2
模具制造的整个过程是否确保编制有效的进度计划,且此计划有实施和控 制?
3
在制造流程中缺少入库检验
1.3 在模具开发和计划过程中,有无把外发转包加工作为设计输入?
5.1
供应商有无评审设计和制造变更?包括变更的因素部分影响的估价和一些必 要的活动？
3
5.2
在设计评审、制造变更和一些必要的活动方面，供应商有无保留这些变更 记录？
2
5.3 供应商开始设计和制造变更之前,是否向客户通报和并经客户批准承认的？ 3
审核记录 缺少变更目录
5.4 文件是否及时更新，有无使用旧文件？
2
现场改善无标识
4.3 供应商是否有一个机械设备保养流程和计划,确保实现精密加工?
1
有在执行但无记录
4.4 在模具交付之前,供应商是否完全确认和试验?
3
4.5
是否保留确认/试验/维修的记录? 如果有不良发生是否保留一些必要的改善 活动?
3
项目 4 合计得分:
12
项目 5 - 设计和制造变更控制.
评分
1
没有将外发转包加工作为设计输入
1.4
供应商有无一个流程记录了采购的原材料是符合产品要求的?(包括:模具钢 材标识,硬度,材料证明,热处理证明),有无相关证明文件?
3
项目 1 合计得分:
9
项目 2 - 设计和开发计划
评分
审核记录
2.1 供应商是否对每一个项目都编制了一个设计/开发进度计划?

模具制造商评审表

模具制造商评审表

2
现场改善无标识
4.3 供应商是否有一个机械设备保养流程和计划,确保实现精密加工?
1
有在执行但无记录
4.4 在模具交付之前,供应商是否完全确认和试验?
3
4.5
是否保留确认/试验/维修的记录? 如果有不良发生是否保留一些必要的改善 活动?
3
项目 4 合计得分:
12
项目 5 - 设计和制造变更控制.
评分
1
无旧版回收记录
项目 5 合计得分:
9
项目 6 - 品质已制定了品质保证文件?
3
6.2 在作业现场能否得到文件,管理缺点/误差?
1
能得到文件但无记录
6.3 是否有现场质量管控流程及方法，并在有效实施？
2
有管控流程与方法但记录不全
6.4 有无采取纠正行动和监控?
1
3.7
如果确定有可能造成迟延时是否及时与客户沟通?是否保留与客户沟通的文 件?
3
供应商没有保留评审的结论和一些必要的改善记 录文件
项目 3 合计得分:
19
项目 4 - 设计和制造确认
评分
审核记录
#REF! #REF! 4.1 有无模具和产品确认流程?
模具制造商评审表
评审日期 #REF!
3
4.2 供应商生产能力水平是否达到客户的要求？
5.1
供应商有无评审设计和制造变更?包括变更的因素部分影响的估价和一些必 要的活动？
3
5.2
在设计评审、制造变更和一些必要的活动方面，供应商有无保留这些变更 记录？
2
5.3 供应商开始设计和制造变更之前,是否向客户通报和并经客户批准承认的？ 3
审核记录 缺少变更目录

模具开模前的评审表

模具开模前的评审表

评审结论： 评审人员签字： 说明：评审结果栏内，符合要求用“”表示，不符合要求用“”，并用文件在对策、措施栏内注明。
产品使用的目的，有无类似的样品 产品原材料性能的讨论 产品的收缩率，原材料由谁提供 产品是否有倒扣 模具成型机台的确定 有无客户的技术协议或成型规格书 在无客户指定的情况下，模腔、滑块等主要材料的确定 在无客户指定的情况下，模架供应商的确定 在无客户指定的情况下，顶杆、行程开关等标准件供应商的确定 在无客户指定的情况下，热流道供应商的确定 分型面PL位置的确定 浇口位置的确定 镶拼式芯子位置的确定 滑块、斜顶位置的确定 顶杆排布、冷却水排布的确定 预计熔接痕的位置---对策 预计缩水的位置---对策 预计流痕的位置---对策 预计产品的变形方向---对策 镶件喷穿面得斜度是否超过3度，0.5毫米以上 筋条、斜滑块、碰穿面部等是否有尖角部位存在---对策 产品表面---是抛光面、火花面、皮纹面等还是其它要求的面 抛光面的程度 火花面得型号 皮纹面的脱模斜度，皮纹的型号 分型面、筋条底部、薄壁部位等排气措施 是否有牢定模现象---对策 是否有牢滑块现象---对策 筋条是否有打不足的现象---对策 是否有局部冷却效果不良的地方---对策
模 具 开 模 前 的 评 审 表
FM-704-05 客户： 序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 备注：
模具编号： 评 审 内
模Байду номын сангаас名称： 容
项目工程师： 评审结果 对策、措施

模具设计检查表(冲压)

模具设计检查表(冲压)
17.模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并具有足够的刚性，便于维修保养
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×

注塑模具设计评审表

注塑模具设计评审表
有装配要求的地方的形状公差和位置公差必须满足产品图纸要求。型腔表面粗糙度要求达到RaL6,型芯抛光无刀纹。
评审结论，
模具供应商,
零部件供应商,
采购本部，模具工程师、SQE
记录部门:
记录人：模具工程拜
记录日期:
一般粗皮纹至少5°,（图形分析时用7°
分析，不足7°的在图中指示出来，）细
皮纹3°
4
是否存在影响模具强度,产生尖角薄壁的地方？
小于30°的角及高宽比大于5的侧壁都应避免
5
外观面是否有缩水可能？
筋位大端尺寸应小于壁厚的1/3
6
产品浇口数量和位置是否合理？
供应商提供详细的模流分析报告，结果要求压力适中，熔接痕在可接受范围内，无滞流现象，填充平衡，无明显变形、缩水。
21
油缸顶出的模具是否设计行程开关？
油缸顶出的模具箱设计复位行程开关，防止撞模。
22
油路设计是否平衡？
油路设计要求平衡，使油同时到达每个油缸，保障顶出平衡。
模具工艺
23
模具加工工艺是否合理？
要求模具加工工艺简洁，效率高，非胶位部分减少电火花加工的部位，尽量全部采用NC加工
24
模具精度和表面质量要求是否达标？
17
较大滑块、斜顶、镶块、顶块是否设计水路？
较大的滑块、镶块和顶块需要设计水路：水路直径要大于6mm。
18
热流道喷嘴周围是否设计单独的冷却水路？
热流道喷嘴周围要设计单独的冷却水路。
顶出系统
19
模具顶出是否合理？
筋位、侧壁附近均应有顶出，要求布置均匀，顶出平衡
20
大型模具是否采用油缸顶出？
大型模具采用油缸顶出
热流道系统
13

压铸模具设计评审表

压铸模具设计评审表
模具钢料
4
模具钢料选用是否合理？
零件名称
材 料
热处理要求
与金属溶液接触的零件
型腔镶块、型芯、滑块中成型部位
4Gr5MoV1Si（H13）、GS-344（德国蒂森）、DAC55（日本日立）、DHA1（日本大同）、DH31-S(日本大同)、DIEVAR（瑞典一胜百）
HRC 46-48
浇道镶块、浇：
保存期限：
□普通 ■秘密 □机密 □绝密
项目名称
产品名称
模具厂家
确认项目
序号
描述
评审标准
结果
√/×
备注
产品状态
1
产品材料及收缩率是否遵守指示？
按照**要求
2
产品分型线是否合理？
特殊情况需产品工程师确认。（供应商提供夹线确认书）
3
产品浇口数量和位置是否合理？
供应商提供详细的模流分析报告，对铸造过程中铸件所产生缩孔、缩松、气孔等凝固缺陷的原因分析，并对分析出的问题点能提出预防性的改善建议。
大型模具采用油缸顶出
16
油缸顶出的模具是否设计行程开关？
油缸顶出的模具需设计复位行程开关，防止撞模。
17
油路设计是否平衡？
油路设计要求平衡，使油同时到达每个油缸，保障顶出平衡。
模具工艺
18
模具加工工艺是否合理？
要求模具加工工艺简洁，效率高，非胶位部分减少电火花加工的部位，尽量全部采用NC加工
19
模具精度和表面质量要求是否达标？
模具结构
13
是否按要求倒角？
模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.2㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。顶杆要高出型腔面0.2MM.

模具工装设计方案评审表

模具工装设计方案评审表
工装潜在问题
后备方案
客户 项目 工序
一：设计方案输入
工装名称 年产量
二：设计方案输出
工装收缩率 工装尺寸 模架尺寸 表面处理
压机开、合高度 制造周期
模具工装设计方案评审表
零件号 零件名称
文件编号
编制日期：
评审日期
评审人员
三：设计方案输出评审
检查项目及内容
Y/N
1、产品放置方向是否符合手顺作业；
2、定位块是否有先导向在定位机构；
3、电气插型号是否匹配设备接口；
4、产品锁入螺钉的种内（包括扭力、防错方法）是否 合理； 5、产品放入及拿出工装的过程是否产生（碰撞、干涉 、不顺畅）；
6、工装底板定位孔距离及孔径直径是否符合要求；
7、结构简介、稳固、轻量化为原则设计方案是否合 理；
8、易损零件必须是可以快速更换的结构；
9、工装是否与各个工厂设备匹配；
设计方案输出工装类型工装收缩率工装材料工装尺寸模架材料模架尺寸加工方式表面处理使用设备压机开合高度工装寿命制造周期工装重要特征工装潜在问题检查情况综合结论及其他问题点后备方案批准拒绝其他问题点
图片展示
供应商名称 工装阶段 同类型工装注
意点
工装类型 工装材料 模架材料 加工方式 使用设备 工装寿命 工装重要特征
10、工装防错是否满足生产要求；
11、工装制造周期是否完成；
12、工装方案是否需要修改；
13、其他：
检查情况综合结论及其他问题点
□ 批准 问题点：□拒绝Biblioteka □其他检查情况记录
编制/日期：工程师
审核/日 期：
科长
批准/日期： 项目经理
会签人： 参加评审的人员

027模具技术评审表

027模具技术评审表
时间：
地海市永刚塑料制有限公司
模具技术评审表
出 席 者
产品名称：
产品编号：
.
制模能力 注塑能力 电镀能力 检测能力 不能满足要求的原因
1>模厂负责制模能力能否达到图纸要求的评审；注塑厂负责注塑工艺能力能否达到图纸各项要求的评审,电
备 注：
镀厂负责模具整体设计是否满足注塑、电镀要求的评审,如有其它加工工序由相关部门参加评审. 2>如能达到图纸要求在相对应栏内打“√”，如不能满足图纸要求则打“X”，并说明原因. 3>图纸以及附带其它文件上的要求均需逐项评审.
4>模具特性也必须在技术评审时确定.
表单编号：FM-E-027 V0

塑胶模具3D评审表

塑胶模具3D评审表

1 模板导柱是否过短造成模具装卸困难
模板导柱长度需要比机构件或其他零部件长20MM以上，预防模具拆装时无 法导向造成模具损坏。例如比斜导柱或先复位机构等配件长20MM以上较安 全。
2 模板、方鉄、顶针板之间是否加工撬模槽
有中托司模具全部需要添加，没有中托司的模具3050以下只添加前后模板 之间，反之全部添加
模具设计3D评审表
客户
模具编号
模具设计
类别
序 号
评审内容
1 是否仔细阅读过客户技术要求和项目资料
具体细节
确认跟项目取得的是最新产品资料
FORM:LC-MOLD-A03
自 检ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
N.A
NG
OK
2 外观蚀纹面出模角度是否足够
需蚀纹面的出模角需比皮纹要求的大0.5度
3 产品材质、LOGO、模穴号、日期章、年份章是否有 向项目或客人咨询确认
注意热流道安装的导柱导套和动模复位杆长20MM
倒装模热流道检查与其他部件的干涉
8
倒装模热流道管线是否干涉顶针和其他结构或导致 顶出不顺畅而损坏热流道或热流道部件？
热嘴部位冷却与其他部件冷却的检查
单嘴针阀热流道外部配件在模胚上做好定位
1 分型线位置是否合理
不能影响产品外观或必须得到客户确认 打开产品装配图,确认PL线不会影响产品装配
过厚BOSS柱和十字骨位需做火山口减胶
7
产品外观/尤其缺陷是否分析. 缩印风险区、熔接 易变形位置提前做好预变形处理
线、翘曲变形、分型线是否已同客户确认?
产品厚度分析，确认无胶位过厚或过薄的地方
BOSS柱中的镶针或司筒内针需要做高0.5-1MM
前后模芯及所有镶件均需进行拨模角度分析，确保无倒扣和零度面

五金模具设计评审表

五金模具设计评审表
五金模具设计评审表
制品名称 产品型号 制品材料 模具设计寿命 工序号 确认项目 模具名称 封闭高度 适用机台 凸模材质 凹模材质 凸模硬度 凹模硬度 □模具符合设计要求,按设计图纸进行模具制作。 总评结论 □模具不符合设计要求,需要进一步改进。
80万
模具厂商 制品图号 模具类型（单冲 模、连续模）
60万 100万 120万 单冲模 连续模
பைடு நூலகம்
交模时间 合同编号 模具编号
150万
其它
第一工序
第二工序
第三工序
第四工序
第五工序
模具厂确认人 系统审批： 提交： 审核：模具经理/主管
美的模具工程师 会签：开发工程师/项目经理/开发经理
交模时间 合同编号 模具编号
第六工序
第___工序
批准：模具负责人

模具设计评审检查表

模具设计评审检查表

零件号数模版本号零件类别材料信息材料牌号公司模具材料牌号类似零件收缩率验证结果OKNOKN/A成型部件斜顶（或顶杆）运动到底，要保证3mm 间隙要保证运动结束时与产品有3mm 间隙运动干涉分析斜顶热处理不应放在容易与对手件干涉或产生异响的区域分型线不可分在零件R 角处或是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准模具结构不可有“薄铁”、“尖角”斜顶行程斜顶杆直径斜顶座是否是顺序阀分型线抛光斜顶杆衬套斜顶杆需要做淬火处理斜顶杆最大角度模具强度型芯或型腔面皮纹面浇口位置动模采用镶件的方式，抛光时，将镶件安装到定模，镶件与定模的产品面一起抛光（外观面）开模方向都至少有3°脱模斜度门板以上大模具〉=20mm流道的流长电镀级ABS+PC≤200mm电镀级ABS≤250mm分型线处模具配合阶差在SGM的认可清单中选取材料供应商收缩率范围分型线不可在A 面或外分是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准外分 内分一膜一腔 一膜多腔外饰件 内饰件 电镀件 皮纹件 油漆件 高光件 匹配件模具等级IP 、DP <=15° ，其余<=12°流道脱模斜度浇注系统冷流道满足Moldflow 填充分析的各项指标要求皮纹每增加0.015mm 深度，沿开模方向上在原有脱模斜度上至少增加1°采用标准件浇口类型冷流道长度需控制在80mm 以内后续浇口容易切除，不可对外观面产生损伤Moldflow 填充分析分型线位置模具插穿角度冷料井建议双衬套导向热流道每个冷流道的转角，都须有冷料井分型线处最小插穿角度为7°浇口分型线GM材料标准模具收缩率分析结果确认零件名称模具设计评审资质模具供应商检验项目姓名是否自动脱浇口顺序阀须采用圣万提（Synventive ）热流道基本要求能否满足GMW15424(2013版)模具设计评审检查表Mold Design Checklist零件基本信息模具设计工程师模具类型模具钢材信息。

模具备模评审表

模具备模评审表
产品缺陷：
A：产品表面有冷隔.花斑.气泡等缺陷 B：产品表面有气泡 C：产品内部有超出标准的气孔 D：产品周边有缺料 E：产品有开裂情况
产量缺陷：
A：产量不达标
其他缺陷补充：
总体该进方 案：
设计： 总经理意见：
内容 备模进度计划
模具验证 产品验证 模具交付时间
部门 模具部 品技部 模具部
模具部
XX汽车零部件限公司
模具名称 模具编号 模具制造日期 申请原因：
模具缺陷：
1.模具上标识不清晰明确？ 2.模具排气系统故障？ 3.模具压板位置是否符合机台要求？ 4.产品粘模现象严重？ 5.模腔内有开裂痕和龟裂痕？ 6.模具冷却水故障？ 7.模具腔内抛光不能满足生产要求？ 8.模具不合适全自动生产条件？ 9.模具浇注系统故障？ 10.模具活动不顺畅？ 11.模具有跑铝现象？ 12.其他缺陷
备模评审表
生产总模数 原模具穴数 产品型号
版本号：A-0 ；表单编号：XX-QP24-QR-34
评审单编号： 申请表编号：
年月日+流水号如： 20170120 -01
对应的申请表编 号
申请人：
原模具存在缺陷：
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
日期： 改善方案
□ 占比 % □ 占比 % □ 占比 % □ 占比 % □ 占比 %
F：产品内.外侧面有拉伤 G：产品表面有缩壁.缩裂 H：产品顶杆痕超出产品凹凸标准 I：产品顶杆孔和销子孔有毛刺 J：产品上下分型面有错位现象来自□ 占比 % B：合格率低
□ 占比 % □ 占比 % □ 占比 % □ 占比 % □ 占比 %
□ 占比 %
生产 部：
校 对：
审核：
完成时间

模具订单评审表模板

模具订单评审表模板

模具订单评审表模板客户名称：模具名称：模具编号：物料编号：T1时间： 年 月 日MP 时间： 年 月 日模具类别：□精密 □普通 □经济 模具寿命： 万次 型腔数量：个成形周期： 秒缩水率： ‰（千分之）成形材料：产品主壁厚： mm 共有 处需斜顶出模 □有换款（ ）款 □无换款 □预留换款产品外观：□喷涂 □罩光 □电镀 □电铸 □高光 □覆膜 □皮纹 □免喷涂 □模具结构：□二板□三板 □气辅 □倒装□双色□机械手取件 □模内嵌入 IML□模内贴膜 IMD □□压缩定模芯钢料：动模芯钢料：斜顶钢料：推方钢料：模架类别：□全精加工□半精加工□粗框□浇口形式：□侧进胶 □搭底进胶 □牛角潜筋 □大水口□潜伏式 □点水口□牛角潜面 □斜顶出浇口□其他流道： □普通，数量 点 □热流道，数量 点，品牌：标准件： □常规□其他油缸：□常规□其他客户项目工程师：电话：模厂项目工程师：客户产品工程师：电话：模具设计师：要求节点时间 年 月 日 调整节点 月 日调整说明项目启动模流分析完成模架完整图订料单截止2D 图纸完成3D 图纸完成钢料回厂模架回厂热流道回厂所有加工截止 模具组立完成T1 MP年 月 日评审 工程： 制造：商务：采购： 批准：项目： 品质：备注：。

模具设计评审表(新编)

模具设计评审表(新编)

铸造设备T 节拍 试制次数 模具承包费用 计划试模费用
T 测漏压力：
S/模
产 品
皮纹处理：
特 性
表面处理：
要 求
浸渗要求：
其他：
序号
分析步骤内容
方案确定
序号
分析步骤内容
方案确定
关键部位草图（可手绘）
1 缩水检查
11
模芯材料
2 分型线确认
12 冷却水接头是否为快换
3 镶拼方案，拆装是否方便
13
附件标准件品牌
产品难易度：A级 □、B级 □、C级 □
xxxx有限公司
模具设计评审单
模具工技术等级： 1级 □、2级 □、3级 □ 4级 □
评审日期：
编号： 版本：A/0
评审地点：
客户名称 销售代表 零件材料 毛坯重量 试制总重量
零件名称 毛坯图号 成品图号 送样时间 送样模数
模具编号 模具穴数 设计工程师 模具设计完成 模具制作完成
会签人员：
日期：
4 滑块结构
14
分型面公差更改
5 顶杠顶出方案确定
15
滑块公差更改
6 是否有加压点冷却
16
关键公差更改
7
对喷塑电镀是否有影响
17 夹具定位孔公差更改
8
进浇 口位
浇口切边是否方便
9
置设 定
加工后是否可去除浇口
18 夹具支撑凸台公差更改
19
图纸特性公差更改
10
类似的以往经验是什么20加工 Nhomakorabea量公差更改
备注：模具验证需要动、定模以及滑块等关键位置尺寸报告以及设计公差尺寸报告合格后方可开出试模申请单给生产部。尺寸报告需要附图纸，图纸中的公差需符合模具评审设计公 差要求。
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表
零件号数模版本号
图纸版本号
零件类别
材料信息
材料牌号材料供应商公司
工作年限
模具材料牌号钢材采购周期类似零件收缩率验证结果
模具设计收缩率
OK
NOK
N/A
排气槽
备注
外观
翘曲变形
分型线
浇口类型模具设计评审检验项目填写实际值和后备方案
基本要求
脱模斜度
排气系统
浇口
流道
斜顶
滑块
顶出
水路
关键位置
boss肉厚
需符合筋厚比原则
模具设计评审须提交：1、Mold Design Checklist；2、Moldflow Checklist; 3、Moldflow分析ppt；4、填充动画；
零件基本信息
浇注系统
成型部件
顶出系统
冷却系统
型腔
针对细皮纹抛光到600号砂纸顶针端部不要深入B面超过0.5mm 司筒针的脱模角度设定为0.25゜
BOSS柱顶针变形区域图示量化说明变形区域，必须有PDT批准的Backup方
案
如有尺寸相关EWO ，也请补充说明，模具做预留
R角壁厚处理
不能有尖角，零件壁厚均匀溢边值材料供应商提供，填写具体值
软模零件尺寸
关键尺寸100%符合初版GD&T 和DTS 图纸要求软、硬模零件数据差异不大
镶件、排气针产品端末端和料流交汇处有排气
斜顶、直顶、镶件
全部要设计排气槽Moldflow 冷却分析
满足Moldflow 冷却分析的各项指标要求
分型面
参照SGM模具SOR标准（09版）流动阻力从1个系統分成多个回路时要考虑流动阻力最小，参
照SGM模具SOR标准（09版）
水路有效长度
门板以上的大型模具单个回路<=1.5m 参照Moldflow 进出水温差控制
水井（翻水）
隔水片尖端距制品表面水井直径的1~1.5倍，建议水井
为独立水路
水路接头标准化
和注塑机匹配处和反复插接处须用快速接头
须用集水块水路到产品表面的距离
水路直径的1.5~3倍水路间距
水路直径的3~5倍
热处理
斜导柱需要做淬火处理
顶出系统是否会导致零件被顶出变形，粘模，顶白，顶杆（块）印等问题？
模具复位杆模具设置4根复位杆，当模具尺寸超过1200mm 时，需
设置6根复位杆
滑块
S : 侧向抽芯量 S1 : 滑块单次行程α : 滑块斜面锁紧角 β : 滑块斜导柱倾角
S1 = S + 3mm (Min.)α = β +(2°~5° ) β<=25°
滑块限位采用机械限位机构斜顶杆衬套
建议双衬套导向
热处理
斜顶杆需要做淬火处理
斜顶行程要保证运动结束时与产品有3mm 间隙
斜顶杆最大角度IP 、DP <=15° ，其余<=12°
超出许可须用双杆
斜顶座采用标准件
运动干涉分析斜顶（或顶杆）运动到底，要保证3mm 间隙Moldflow 填充分析
满足Moldflow 填充分析的各项指标要求
斜顶杆直径门板以上大模具〉=20mm
冷流道冷流道长度需控制在80mm 以内
IP 手套箱搭桥区域、前除霜面板区域可控制在
热流道
顺序阀须采用圣万提（Synventive ）热流道是否是顺序阀
基于模流分析结果确认冷料井
每个冷流道的转角，都须有冷料井
流道的流长
电镀级ABS+PC≤200mm 电镀级ABS≤250mm
基于壁厚2.8mm~3.2mm
浇口位置
不应放在容易与对手件干涉或产生异响的区域
是否自动脱浇口要兼顾外观状态
后续浇口容易切除，不可对外观面产生损伤
型芯或型腔面
开模方向都至少有3°脱模斜度
IP 中控区域，储物盒等
皮纹面皮纹每增加0.015mm 深度，
沿开模方向上在原有脱模斜度上至少增加1°皮纹深度相关，所有可视面按照皮纹面处理
分型线抛光动模采用镶件的方式，抛光时，将镶件安装到定模，
镶件与定模的产品面一起抛光（外观面）
模具强度模具结构不可有“薄铁”、“尖角”模具插穿角度分型线处最小插穿角度为7°分型线处模具配合阶差
能否满足GMW15424(2013版)
外观面无法做到,一票否决
外分 内分分型线不可在A 面
或外分是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准
分型线位置
分型线不可分在零件R 角处
或是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准
模具收缩率材料供应商收缩率范围分析结果确认模具供应商
资质在SGM的认可清单中选取模具设计工程师
姓名模具类型一膜一腔 一膜多腔模具钢材信息模具等级模具设计评审表
零件名称
外饰件 内饰件 电镀件 皮纹件 油漆件 高光件 匹配件
GM材料标准
Approval
Reject。