加工余量、工序尺寸与工序公差的确定

加工余量及工序尺寸和公差的确定一、加工余量的确定（一）加工余量的概念加工总余量：毛坯经机械加工而达到零件图的设计尺寸，毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，即从被加工表面上切除的金属层总厚度。

工序余量：相邻两工序的尺寸差，即在某一工序所切除的金属层厚度。

某个表面的加工余量。

与加工该表面各工序余量之间有下列的关系：(8-1)式中——加工该表面的工序数；——加工总余量；——各工序余量。

工序余量又可以分为单边余量和双边余量。

单边余量：若相邻两工序的工序尺寸之差等于被加工表面任一位置上在该工序切除的金属层厚度。

双边余量：若加工回转表面时，在一个方向的金属层被切除时，对称方向上的金属层也等量地同时被切除掉，使相邻两工序的工序尺寸之差等于被加工表面任一位置上在该工序内切除的金属层厚度的两倍。

如图8-11所示。

图8-4-1 单边余量和双边余量基本余量、最大加工余量和最小加工余量a) b)图8-4-2 基本余量、最大余量和最小余量加工余量变化的公差等于上道工序的工序尺寸公差与本工序的工序尺寸公差之和。

即(8-2)各个加工余量与相应加工尺寸的关系如图8-4-3所示。

图8-4-3 加工余量与相应加工尺寸（二）影响加工余量的因素1.上道工序加工表面（或毛坯表面）的表面质量包括表面粗糙度高度和表面缺陷层深度；2.上道工序的尺寸公差3.上道工序的位置误差4.本工序的安装误差（三）确定加工余量的方法1. 计算法此法是根据一定的资料，对影响加工余量的各项因素进行分析计算，然后综合考虑计算出来的，多用于大批大量生产，计算公式如下：对双边余量：(8-3)对单边余量：(8-4)一般取2. 查表法以工厂的实际生产经验及工艺实践积累的有关加工余量的资料数据为基础，结合具体加工方法进行适当修正而得到加工余量的方法。

3. 经验法根据工艺人员的经验来确定加工余量的方法。

二、工序尺寸和公差的确定一般情况下，加工某表面的最终工序的尺寸及公差可直接按零件图的要求来确定。

加工余量工序尺寸与工序公差的确定加工余量是指在零件加工过程中为了保证零件尺寸精度而故意留下的一定尺寸余量。

而工序尺寸和工序公差的确定则是指在加工零件时，根据零件的设计要求和加工工艺，确定每个加工工序的尺寸和公差范围。

这两个问题在零件加工过程中起着非常重要的作用，对于保证零件的质量和精度具有至关重要的意义。

首先，我们来看看加工余量的作用。

在零件加工过程中，由于材料的变形、工艺的限制、加工设备的精度等因素，很难保证每个零件的尺寸都能精确到设计要求的尺寸。

因此，为了保证零件的尺寸精度，加工余量就显得非常重要了。

通过在零件尺寸上留下一定的余量，可以在后续的加工工序中进行修正，从而保证零件的最终尺寸能够达到设计要求。

同时，加工余量还可以在一定程度上弥补加工过程中可能出现的误差，提高零件的加工精度。

而工序尺寸和工序公差的确定则是在加工零件的每个工序中，根据零件的设计要求和加工工艺，确定每个工序的尺寸和公差范围。

这一步工作对于保证零件的加工精度和质量至关重要。

在确定工序尺寸和公差时，需要考虑到材料的性质、加工工艺的特点、加工设备的精度等因素。

只有合理确定了工序尺寸和公差，才能保证每个工序加工出来的零件都能满足设计要求，从而保证整个零件的质量和精度。

在实际的零件加工过程中，确定加工余量、工序尺寸和公差是一个比较复杂的工作。

首先，需要对零件的设计要求进行充分的了解和分析，明确每个尺寸的重要性和影响因素。

其次，需要对加工工艺和加工设备进行全面的评估，了解其加工精度和加工能力。

最后，需要根据实际情况，结合经验和技术，确定合理的加工余量、工序尺寸和公差范围。

在确定加工余量时，需要考虑到零件的材料、加工工艺和加工设备的精度等因素。

一般来说，对于精密零件，加工余量要尽量小，以减少修正工序的次数，提高加工效率和精度；而对于一般零件，加工余量可以适当放大，以提高加工的容错能力。

在确定工序尺寸和公差时，需要充分考虑到每个工序的加工精度和工艺特点，尽量减小工序间的误差传递，保证每个工序加工出来的零件都能满足设计要求。

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定在工业制造中，加工余量、工序尺寸和工序公差的确定是非常重要的步骤。

这些参数的正确选择可以确保产品的质量和性能，并影响到生产效率和成本。

首先，加工余量是指在设计尺寸基础上增加的一小部分尺寸，以确保在加工过程中获得所需的精度和质量。

加工过程中，由于材料的变形、磨损和切削力产生的误差，零件的尺寸会发生变化。

因此，设计时要考虑到这些因素，给零件留出足够的加工余量，以实现最终尺寸的精确控制。

加工余量的确定需要综合考虑材料特性、加工方式和设备精度等因素，通常会根据经验进行选择。

其次，工序尺寸是指在工序中所需要的具体尺寸。

它根据产品的功能要求和设计要求来确定。

在制造过程中，通常会有多个工序，每个工序都有自己的尺寸要求。

工序尺寸的确定需要考虑到产品的装配、安装和使用等方面的要求，确保工序之间的配合和相互连接的准确度。

同时，还要考虑到不同材料的热胀冷缩系数，以保证产品在各种环境条件下的稳定性。

最后，工序公差是指在制造过程中允许的尺寸偏差范围。

由于加工方法和设备的限制，零件的尺寸不可能完全精确符合设计要求。

因此，在每个工序中都要设置一定的公差。

公差的确定需要综合考虑产品的功能要求、装配要求和材料的可变性等因素。

公差的范围决定了工序的控制难度和生产效率，范围过大会影响产品的精度和质量，范围过小会增加制造成本和难度。

综上所述，加工余量、工序尺寸和工序公差是工业制造中至关重要的参数。

它们的合理选择对于确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。

在确定这些参数时，需要考虑到材料特性、加工方式、设备精度、产品功能要求和装配要求等因素，并结合经验和实际情况进行综合分析和决策。

只有在合适的条件下，才能达到最佳的加工效果和产品性能。

加工余量、工序尺寸和工序公差是工业制造中重要的三个参数。

它们的选择直接影响产品的质量、性能和生产效率。

在制造过程中，合理确定这些参数非常关键，需要综合考虑多种因素。

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定加工余量、工序尺寸与工序公差的确定是制造过程中非常重要的环节。

这些参数的正确选择可以确保产品的质量和性能符合设计要求，同时也可以提高生产效率和减少成本。

首先，加工余量是指工件的最终尺寸与设计尺寸之间的差值。

加工余量的大小会直接影响到零件的相对尺寸和形状。

通常情况下，在加工过程中需要保留适当的加工余量，以确保加工后的尺寸与设计要求相符。

加工余量的选择需要考虑材料的收缩率、热胀冷缩等因素，并结合加工方法和机械设备的精度要求进行确定。

其次，工序尺寸是指在制造过程中每个工序中所需达到的尺寸要求。

在多道工序的加工中，每个工序所要求的尺寸有时会与前后工序有关。

因此，确定工序尺寸时需要考虑工序之间的配合要求，以确保各工序之间的相互协调和流畅。

最后，工序公差是指在加工过程中允许的尺寸偏差范围。

工序公差可以直接影响到产品的装配性能、运转精度和可靠性。

确定工序公差时需要综合考虑产品的功能要求、装配及使用条件、工艺能力等因素。

通常情况下，工序公差需要在确保产品质量和性能的前提下尽量缩小，以提高生产效率和降低成本。

总而言之，加工余量、工序尺寸和工序公差的确定是制造过程中十分重要的环节。

正确选择和确定这些参数，可以确保产品符合设计要求，同时提高生产效率和降低成本。

因此，在进行加工过程中，工程师和技术人员需要综合考虑多种因素，并依据实际情况进行合理的确定。

加工余量、工序尺寸与工序公差的确定是制造过程中非常重要的环节。

这些参数的正确选择可以确保产品的质量和性能符合设计要求，同时也可以提高生产效率和减少成本。

加工余量是在加工过程中需要保留的尺寸差值。

加工余量的大小会直接影响到零件的相对尺寸和形状。

加工过程中的各种因素，如材料的物理特性、工件的几何形状、加工方法的选择等都会影响到加工余量的确定。

首先，材料的收缩率是影响加工余量选择的重要因素。

不同材料的收缩率不同，加工后的尺寸会有所变化。

在设计零件时，需要预留一定的加工余量，以弥补加工过程中材料收缩产生的尺寸变化。

工序尺寸是指某一工序加工应达到的尺寸，其公差即为工序尺寸公差，各工序的加工余量确定后，即可确定工序尺寸及公差。

零件从毛坯逐步加工至成品的过程中，无论在一个工序内，还是在各个工序间，也不论是加工表面本身，还是各表面之间，他们的尺寸都在变化，并存在相应的内在联系。

运用尺寸链的知识去分析这些关系，是合理确定工序尺寸及其公差的基础。

一、工艺尺寸链的概念及计算公式 （一）工艺尺寸链的概念 1 ．尺寸链的定义在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链。

如图 3-78 所示，用零件的表面 1 定位加工表面 2 得尺寸 A1 ，再加工表面 3 ，得尺寸 A2 ，自然形成 A0 ，于是 A1 — A2 — A0 连接成了一个封闭的尺寸组（图 3-78b ），形成尺寸链。

在机械加工过程中，同一工件的各有关尺寸组成的尺寸链称为工艺尺寸链。

2 ．工艺尺寸链的特征（ 1 ）尺寸链有一个自然形成的尺寸与若干个直接得到的尺寸所组成。

图 3-78 中，尺寸A1 、 A2 是直接得到的尺寸，而 A0 是自然形成的。

其中自然形成的尺寸大小和精度受直接得到的尺寸大小和精度的影响。

并且自然形成的尺寸精度必然低于任何一个直接得到的尺寸的精度。

（ 2 ）尺寸链一定是封闭的且各尺寸按一定的顺序首尾相接。

3 ．尺寸链的组成组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环。

图 3-78 中 A 1 、 A 2 、A 0 都是尺寸链的环，它们可以分为：（ 1 ）封闭环在加工（或测量）过程中最后自然形成的环称为封闭环，如图 3-78 中的 A 0 。

每个尺寸链必须有且仅能有一个封闭环，用 A 0 来表示。

（ 2 ）组成环在加工（或测量）过程中直接得到的环称为组成环。

尺寸链中除了封闭环外，都是组成环。

按其对封闭环的影响，组成环可分为增环和减环。

①增环 尺寸链中，由于该类组成环的变动引起封闭环同向变动，则该类组成环称为增环，如图 3-78 中的 A 1 ，增环用来表示。

确定加工余量、工序尺寸及其公差一、基本概念在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差就称为加工总余量（毛坯余量）；即为某加工表面上切除的金属层的总厚度。

相邻两工序的工序尺寸之差，即为后一道工序所切除的金属层厚度就称为工序余量。

旋转表面加工余量是从直径上考虑的，称为对称余量（双边余量）；平面的加工余量则是单边余量。

任何加工方法加工后的尺寸都会有一定的误差，因此需要确定各种加工方法的工序尺寸公差。

为了便于加工，对工序尺寸公差带一般都规定为“入体”（指向工件材料体内）的方向，即对于被包容面（如轴、键宽），工序尺寸公差带都取上偏差为零，即加工后的基本尺寸与最大极限尺寸相等。

对于包容面（如孔、键槽宽），工序尺寸公差带都取下偏差为零，即加工后的基本尺寸与最小极限尺寸相等。

毛坯尺寸的公差带常取对称偏差标注。

A、对于被包容面工序余量Z=上工序基本尺寸-本工序基本尺寸工序最大余量=上工序最大极限尺寸-本工序最小极限尺寸工序最小余量=上工序最小极限尺寸-本工序最大极限尺寸B、对于包容面工序余量Z=本工序基本尺寸-上工序基本尺寸工序最大余量=本工序最大极限尺寸-上工序最小极限尺寸工序最小余量=本工序最小极限尺寸-上工序最大极限尺寸二、加工余量的影响因素加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率均有较大的影响。

加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，提高了加工成本。

若加工余量过粘，则既不能消除上工序的各种表面缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时工件的装夹误差，造成废品。

因此，应当合理地确定加工余量。

确定加工余量的基本原则是：在保证加工质量的前提下越小越好。

三、确定加工余量的方法1、查表法2、经验估算法3、分析计算法四、确定工序尺寸及其公差零件图样上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。

每道工序的工序尺寸都不相同，它们是逐步向设计尺寸接近的。

为了最终保证零件的设计要求，需要规定各工序的工序尺寸及其公差。