5WHY分析模板

5Why分析法——关键
5Why分析法——意义
现象(可感觉，可衡量)
问题表象
表面问题
一次因(近因)
直接原因
潜在原因
N次因(根因)
中间原因
根本原因
5Why分析法——优点 业务需求
1、对已确定的问题 根源做清晰的沟通 2、对缺乏的能力作 出说明以便发现问 题 3、重视潜在的系统 性问题
格式易懂
1、5Why图表会把 因果路径简单地呈 现出来 2、因果会被概括成 摘要而不需要技术 细节
——阿可夫
5Why应用步骤： 千万别忽视第一步： 要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到让 所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该类 问题的人员。
如果不想这样！ 千万别忘记第一步
5Why应用步骤：第一部分把握现状
第一步：识别问题
在过程的第一步，你可以意识到问题可能是大的、含糊的或是复杂的， 你有一些信息，但没有详细事实。
5Why应用步骤：第三部分
第八步：采取明确的措施来处理问题
跟踪并核实结果。 问：
•解决方案有效吗？
•我如何确认？ •使用5Why分析法检查清单
5Why分析法检查清单：
□ 把握现状 ____提取问题 ____澄清问题 ____遏止问题 ____想找原因要点（PoC） ____把握问题趋势 □ 原因调查 ____识别/确认直接原因 ____问 5 个为什么以识别根本原因 ____问 5 个为什么以查找为什么问题没有发现并流出到顾客处 ____问 5 个为什么以想找为什么系统会允许问题发生 □ 问题纠正 ____实施纠正措施，至少，实施临时措施 □ 预防 ____杜绝根本原因 ____吸取接受的教训
解决方法 （一劳永逸）

用中国古代的成语来说就是：“打破沙锅问到底”的习 惯，包含了锲而不舍、不断探索、追本溯源的精神。
5
5Why
5Why的关键： 鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑
陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不 同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
5Why的应用：
5Why分析有助于解决零星的品质缺陷引发的问题。 5Why分析被用作一个解决实际问题过程的一部分，即根本 原因分析和调查。
为什么mb？ mc引起
3W 为什么mc？
md引起
4W
为什么md？
me引起
5W 为什么me？
Root case 真因引起
M真因纠正措施：
O：为何流出？
1W 为什么oa流出？
ob引起
2W
为什么ob？
oc引起
3W 为什么oc？
od引起
4W
为什么od？
oe引起
5W 为什么oe？
Root case 真因引起
Байду номын сангаас
O真因2纠正措施：
13
5Why
5Why解决问题方式： 为什么会发生 （失效链/技术层面）
了解情况 抓住形势
原因调查
问题纠正 预防措施
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区
原因点 原因点 原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
6
5Why 为什么要学习和使用5why：问题冰山
表面问题 潜在原因
现象(可感觉，可衡量) 问题表象
一次因(近因)

问题点识别（大的、模糊的、复杂的）
阐明问题
已定位原因区
原因点 原因点 原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
15
吸取教训
5Why
5Why解决问题方式：
不正常现象a
真因
纠正措施
M： 如何发生？
1W
为什么ma制造？
mb引起
2W
1、5Why图表会把 因果路径简单地呈 现出来
2、因果会被概括 成摘要而不需要技 术细节
大众语言
1、不是所有人都 十分精通6个西格 码术语 2、使将来的参考 书和问题指南更容 易理解 3、既考虑顾客的 满意度又兼顾厂商 的发展
5why分析法的优点
9
5Why
为什么要学习和使用5why：
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问
发现申品供应商的针壳在首件制作时出现料松现象，多次调
试但尺寸仍无法控制，5个首件中有4件出现内孔超差现象，
目前生产线已暂停。
——检验员：张三
问题的描述方法： 1）发生的地点：制造五部针壳流水一线 2）发生的时间：11月15号上午8.35 3）相关人员：操作员李四、检验员张三 4）趋势情况：5个首件4件不合格 5）严重性：生产线暂停
题根源，找出长期的对策。
传统的方法
系统方法
不采用
问题
解决方法 （“快速解决“
）
采用
问题
D0
D1
D2
Why
D3
Why
D4
Why
D5
Why D6
Why
D7 D8

5Why
丰田生产模式TPS学习
5Why问题分析法
2021/3/10
讲解：XX
11
5Why
丰田生产模式TPS学习
目录
1、5Why分析法简介 2、5Why解决问题的方式和步骤 3、5Why的应用原则和要点 4、5Why经典案例解析 5、5Why的精髓
2021/3/10
讲解：XX
22
5Why
丰田生产模式TPS学习
2021/3/10
讲解：XX
28 28
5Why
丰田生产模式TPS学习
第一部分 — 把握现状：
第二步：阐明问题 过程的下一步是阐明问题，为了得到一个更清楚的认识。
问： • 实际发生了什么？ • 什么应发生？
2021/3/10
讲解：XX
29 29
5Why
丰田生产模式TPS学习
第一部分 — 把握现状：
原因点 原因点 原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
吸取教训
系统解决问题 5WHY
丰田生产模式TPS学习
为什么会流出 （检验/试验/抽检）
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）
阐明问题
已定位原因区
原因点 原因点 原因点
Why？ 1 原因1
2021/3/10
讲解：XX
10 10
5Why
丰田生产模式TPS学习
5Why的关键：
鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑 陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不 同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。

拿取成品的手法
36
精益生产
分组练习二
1、问题： TP贴合毛屑、异物不良比例占到3%。
2、相关信息：
回风口地面上堆放的周转托盘
百级间使用的周转托盘
37
精益生产
穿过无尘服的裤子上沾有细小纤维
风淋室旁边的滚轮沾上的纤维、异物
水胶放料员戴袖套 放置FOG
袖套 放大图
38
精益生产
OCA贴合机旁边的纸张
绑定工序做好物料的放置情况
查
为什么？
原因
第5个为什么？
问题发生在哪块？
“去看”问题
5WHY 根本原因调查分析
评估对策成效
对策
流程标准化——培训
根源
8
精益生产
要素1（what）：问题的整理— —细分
通常问题往往以集合体的方式2呈m现m左在右我直们线状面前。
问题
CG表面划伤
线状 点状 磨砂状
5mm左右直线状 独
弯曲线状
立
的
为什么? (原因/后果 关系)
CCC C
为什么? 原因x
(原因/后果 关系)
CCC
原因xx
为什么? (原因/后果 关系)
CCC
原因xxx
为什么?
(原因/后果 关系) “从下向上”
CCC
推导测试
根本原因
20
精益生产
五个为什么 问五次为什么 原则：找到根本原因
5
21
精益生产
第三步 制定对策并执行。 第四步 执行后，验证有效性。
46
移动限度开关位置
精益生产
对分析的结果进行确认
眼见为实,耳听为虚
亲自去了解 现实情况。

D5-选择永久性纠正措施
1、 根据根本原因进行永久措施分析、制定，要做到从基础的问题点入手，从根本解决问题； 2、要求必须提供整改问题点的计划表（时间、问题点图片、解决的措施和解决问题点图片等）
D6-实施永久性纠正措施 纠正措施
1、必须严格按照永久措施进行实施，验证时要求有发生问题前与验证之后 的对比照片，验证的数量等，通知长安人员进行确认。
1问题列入检验标准以后要求为必检项2问题零件可视化放在问题工位处警示作员工培训要求有考试培训课件记录以及考试卷纸d5选择永久性纠正措施根据根本原因进行永久措施分析制定要做到从基础的问题点入手从根本解决问题
报告编号： D1-成立小组
姓名
8D报告标准模板
部门/职务
开始日期：
完成日期：
D2-问题描述
分工/职 写明问题现象，必须加入问题图片（具体见附图），问题 能 描述要求有数量（如问题零件数多少，同批次零件数量多
责任人
执行日期
2、如果验证无效，则重新制定新的永久措施，继续验证直到合格为止。
D7-预防措施 1、主要为防止在发生，要求制定详细的放错计划，并且严格验证之后方可。
D8­-小组祝贺 此项目原因分析准确，制定的纠正预防措施可行且验证有效
小组负责人：
管理者代表：
注：1、上述所有责任人必须认真负责对自己所负责的事情进行管控和整改，如发现整改与 告内容不符或者不认真执行者，将进行严厉考核，8D报告供应商最终审查者为质量技术副 级别以上人员。
少，发货数量多少等）。
D3-临时性措施
①临时措施：

责任人： 完成时间：
②现场、供应商厂内翻库数量统计：
责任人： 完成时间：
实施日期
D4-根本原因分析

丰田生产模式TPS学习
格式易懂
1、5Why图表会把 因果路径简单地呈 现出来 2、因果会被概括 成摘要而不需要技 术细节
大众语言
1、不是所有人都 十分精通6个西格 码术语 2、使将来的参考 书和问题指南更容 易理解 3、既考虑顾客的 满意度又兼顾厂商 的发展
5why分析法的优点
广东奥马电器股份有限公司一分厂
预防措施
评估对策成效 流程标准化/吸取教训 广东奥马电器股份有限公司一分厂
21
5Why
5Why解决问题方式：
为什么会发生 （失效链/技术层面）
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）
系统解决问题 5WHY
为什么会流出 （检验/试验/抽检）
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区 原因点 原因点 Why？ 1 原因1 Why？ 2 原因2 Why？ 3 原因3 Why？ 4 原因4 Why？ 5 根本原因 纠正措施 原因点
为什么od？
5W
1W 为什么系统允许sa？ 2W 为什么sb？ 3W 4W
为什么oe？
sb引起 sc引起 sd引起 se引起 5W 为什么se？ Root case 真因引起
S真因3纠正措施：
S：为何系统允许？
为什么sc？ 为什么sd？
广东奥马电器股份有限公司一分厂
23
5Why
5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析
广东奥马电器股份有限公司一分厂
29
5Why
第一部分 — 把握现状： 第二步：阐明问题
丰田生产模式TPS学习
过程的下一步是阐明问题，为了得到一个更清楚的认识。
问： • 实际发生了什么？ • 什么应发生？
广东奥马电器股份有限公司一分厂

原因调查
Why？ 3 原因3 Why？ 4 原因4 Why？ 5 根本原因
Why？ 5
根本原因 纠正措施 吸取教训
问题纠正 预防措施
纠正措施 吸取教训
XXX不良解析表（5WHY)---XXX 现象(图示) 1.暂时处置
2.再发防止对策
1.WHY
1.直接原因
2.间接原因(管理原因)
2.WHY
5.WHY
3.WHY
4.WHY
XXX原因分析及改善对策
不良现象 描述 原因分析 发 生 源 改善对策 暂时处置 计划完 成日期 责任 人 完成 状况 确认 人
再发防止对策
流 出 源
暂时处置
再发防止对策
Байду номын сангаас
责任单位
系 统 面
暂时处置
再发防止对策
5Why
5Why解决问题方式：
为什么会发生 （失效链/技术层面）
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）
系统解决问题 5WHY
为什么会流出 （检验/试验/抽检）
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区 原因点 原因点 Why？ 1 原因1 Why？ 2 原因2 Why？ 3 原因3 Why？ 4 原因4 Why？ 5 根本原因 纠正措施 吸取教训 原因点 原因点
为什么体系允许 (过程/流程/职责/资源)
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区 原因点 Why？ 1 原因1 原因点
了解情况 抓住形势
阐明问题 已定位原因区 原因点 原因点 Why？ 1 原因1 Why？ 2 原因2 原因点
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3 Why？ 4 原因4

什
么 做 錯
2why (為什么
2)
為什么電晶體損壞 因為電晶體來料有質量問題
了 3why 為什么電晶體來料有質量問題
3 ﹐ (為什么 因為IQC抽檢數量過少﹐原材料不良品無法查出﹐建議IQC將此狀況會知供應商對
5
3) 品質作改善﹐原材料進料IQC加大量抽檢﹐
W 4why 原 (為什么 因 4) 分 析 5why
1
異常現象 短路6pcs不良率11.5%﹐成品啟動測試后燒機﹐280pcs有39pcs不良。 (詳細描述) 不良率為13.93(燒機不良為有燈不亮)
2
直接原因 (為什么發生)
半成品﹑成品不良率高﹐影響產品出貨交期
為
1why (為什么
1)
為什么半成品﹑成品不良率較高 經檢修發現電晶體損壞(更換電晶體為良品)
(為什么
5)
改善對策
責任人 完成日期 效果確認 確認人
請IQC將此狀況會知供應商對品質作改善﹐原材料進料 IQC加大量抽檢﹐
4月8日
4
5 有無類似產品
6
類似異常有無改 善對策
有﹕ 有﹕
無﹕ 無﹕
核准﹕
審核﹕
制表﹕
發生單位(who)
5W(5个為什么)分析報告表
生產四課
發生日期 (when)
表單編號 ﹕
產品名稱(what)
制作日期(date)
異常現象(what)
影響產品出貨交期
產品周期(date code)
發生地點(where)
不良數/率(how many)
13.93%
N
項目
4M管理(料) & 異常分析
生產四課3月20日投料之產品 580pcs產品中半成品三無54pcs電壓高5pcs電流高2pcs

问题
日期
团队
What 问题是什么？
问题的现象？ 有什么影响? 什么条件下发生？ 什么条件不发生?
Who
谁观察到问题?
Where
在哪儿观察到？
When
什么时候发现的？ (日期，班次)
谁操作? 谁发现? 谁报告?
是哪个流程？ 哪个道次？ 哪台设备？
是单一设备还是所有同样类型的设 备？
是做什么事情时才发生？ 什么时候开始发生的？ 是连续还是间歇？ 多久发生一次？
是开机？进行中？结束？ 是冷或热或潮湿才发生？
是否有什么规律性？
Why
为什么被观察到 (例如：重复性问题)
How
是怎么被观察到？
有没有已知的解释
我们是如何知道他是问题？(数据， 规格，协议，照片）
问题有多大?( 成本，增加的时间， 对业务的影响，推迟）
如果我们解决了客户能获得什么?
5W1H-了解问题

直接原因
中间原因
精选2021版课件
N次因(根因)
根本原因
5Why
为什么要学习和使用5why：
顾客需求
格式易懂
1、对已确定的问 题根源做清晰的沟 通
2、对缺乏的能力 作出说明以便发现 问题
3、重视潜在的系 统性问题
1、5Why图表会把 因果路径简单地呈 现出来
2、因果会被概括 成摘要而不需要技 术细节
2W
为什么sb？
sc引起
3W
为什么sc？
sd引起
4W
为什么sd？
se引起
5W
为精什选么2s0e？21版课件Root case 真因引起
纠正措施 M真因纠正措施：
O真因2纠正措施：
S真因3纠正措施：
5Why
5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析 人、机、料 为什么该特定问题会发生？
方法 为什么该问题没有被检查、检验到？
精选2021版课件
5Why
5Why应用步骤： 准确的认识问题，是解决问题的前提。
我们失败的原因多半是因为尝试用正确的方法 解决错误的问题。
—— 阿可夫
精选2021版课件
5Why
5Why应用步骤： 千万别忽视第一步： 要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到 让所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该 类问题的人员。
通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没 有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。 解决根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么” 的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5个“为什么”， 但5个Why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是连问10 个都没有抓到根源）。

绝对禁止2次回牙
完成日期 3月25日 3月25日 3月25日 3-1始
担当部门 安拓 安拓
高岛+安拓 高岛+安拓
改善确认 已完成 已完成 已完成 实施继续
备注
SMC
御中
5WHY分析报告书
様
品番
MB80-13-C1251A
品名
拉
外观
性能
形状
他（ ）
良
信 不适合内容
息
拉杆配装后，MA寸法NG，低于15.3的下限，导致装配NG
1.工序步聚表述（对发生及流出工序用红色单独标出）：
2月1日
现品区分
试作品
量产品
在库品处理方案： 全数选别
进料——冷打成型——攻牙——电镀——外观检查——包装——出货
5WHY分析
序号 原 因 分 析
1
不适合现象
1WHY
模具较大，前后模之间 的定位偏差比较大
分型面断差
2WHY 模具定位机构不准
根本原因 3WHY
定位机构角度太大
4WHY 模具设计标准要求
5WHY --
再发防止对策 修改设计标准
定位基准加工不准
CNC加工机台精度不够
机台的转速和加工精度 使用高转速，高加
低
工精度的CNC机台
动模匹配面较小，不易 抛光面小，而模具也不 模具设计未考虑组立抛
抛光
能组立抛光
光机构
--
--
修改模具方案，增 加组立抛光机构
序号
改1 善2 对 策3
4
改善对策 修正冲棒设计图纸，将冲棒直径由￠11.0修改为￠10.5 修正冲棒设计图纸，将冲棒角度由100°修改为 110°。 指导供应商对冲棒模具、攻牙用的丝锥实施使用寿命管理。建立使用寿命管理的规范。

5why分析法的优点
9
5Why
丰田生产模式TPS学习
为什么要学习和使用5why：
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问
题根源，找出长期的对策。
传统的方法
系统方法
不采用
问题
解决方法 （“快速解决“
）
采用
问题
D0
D1
D2
Why
D3
Why
D4
Why
D5
Why D6
Why
D7 D8
解决方法 （一劳永逸）
了解情况 抓住形势
原因调查
问题纠正 预防措施
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区
原因点 原因点 原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
吸取教训
系统解决问题 5WHY
丰田生产模式TP • 实际发生了什么？ • 什么应发生？
23
5Why
丰田生产模式TPS学习
第一部分 — 把握现状：
第三步：分解问题 在这一点，如有必要，把问题分解成更小的单个元素。
问： • 我还要对问题了解什么？ • 那里还有其它问题吗？
24
5Why
丰田生产模式TPS学习
第一部分 — 把握现状：
第四步：查找原因要点 (PoC) 现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。你需要
19
5Why
丰田生产模式TPS学习
5Why应用步骤：
千万别忽视第一步： 要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到
让所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该 类问题的人员。

➢ 临时围堵措施：
围堵措施：一般针对产品围堵及生产的围堵两部分
产品围堵：针对已产生的质量问题，对库存、成品、在制品进行隔离区分，直至查找到 问题的原因后，对隔离产品进行风险评估后方可放行
生产围堵：针对已产生的质量问题，对已经正在生产或即将要生产的生产线或生产区域 进行停产，直至给出临时或长期的解决方案后，方可复线生产
临时的围堵措施需要经过多部门协商，共同讨论得出，并确保临时措施的可执行性，明 确相关的责任人及完成时间
➢ Root Cause分析及后续的纠正、预防措施
对事件的根本原因进行深层次的分析（5why)，直至分析到可以给出有效的改善措施 为止，并对改善措施进行确认，持续执行PDCA循环
原因分析（5why/鱼骨图）
人
机
为 什 么
. . .
？料法ຫໍສະໝຸດ 环50100% 100.00%
91.66%
40
75%
83.33%
80.00%
30
58.33%
60.00%
20
33.33%
40.00%
10
25%
16.67%
20.00%
8.33%
8.33%
8.33%
0
0.00%
Vs高
Vs低
IR
耐压失效 印记不良 引线弯曲
质量会议项目（议题）报告格式 ➢ 问题点现状描述:使用5W1H的方式进行描述，如下面混料的案例分析所示
➢ 初步原因分析： 使用5Why的方式进行描述（初步分析至少需要分析道2why),初步的原因分析可以借助
的质量工具如下：鱼骨图（石川图、因果图） 分析步骤： 数据收集(检查表）数据整理（层别法）数据分析（柏拉图、直方图）

注：CAR须在发行日起六个工作日内返回
供应商纠正措施报告
NO. /编号:
Requested by
提出人
Initiated Date
发出日期
Required date
要求完成日期
Receive Dept
接收部门
Receive owner
接收人
Supplier and NO.
供应商及其代码
Finished Date
完成日期
Section 1(To be filled out by Any Dept任意部门填写)
Non Conformance Description不良描述:
1.1 What发生的问题：
1.2 When发生时间：
1.3 Where发生地点：
1.4 What’s condition when the problem happened问题如何发生的:
Part NO.
料号
PO NO.
PO号
Lot NO.
1.Identify Root cause不良原因
1stWhy第一层为什么:
为什么产品表面划伤？
2ndWhy第二层为什么:
3rdWhy第三层
4thWhy第四层为什么:
5thWhy第五层为什么:
2.Short Term Corrective Action短期纠正措施:
Implementation Date执行日期:
Section 3(To be filled out by IDEX Quality Dept.由IDEX质量部门填写)
Solutions Implementation Follow-up对策执行后续追踪
Rep Signature负责人:Title职位: Date日期:

现象
工卡漏签
Why1
没有逐项 逐条签署
Why2
Why3
时间匆忙
工作量很多
飞机增加
这样原因的话，公司的 经营就不要进行了
2.避免牵涉到人的心理
ABC
现象
小朋友在 商场受伤
Why1
撞到商场 固定玻璃 门受伤
Why2
沒有注意到 前面
迷迷糊糊地
对策
注意前面 不再
迷迷糊糊
3.围绕问题本身，避免责任推卸
ABC
飞机推出方向错误
为什么？
机上机下沟通偏差
为什么？
机组指令含糊
为什么？
机组没有标准用语
为什么？
机组培训不到位
为什么？
要求不严
4.注意层和层间的相关性
ABC
观光缆车的玻璃窗由于水蒸气变得模糊
“从下向上”
CCC
推导测试
根本原因
“5Why分析”简易表
ABC
次数 1 2 3 4
5
为什么
原因
即时的解决方案
根本对策 源流对策
完整版分析表单
ABC
问题：
为什么?
为什么事情 会发生？
为什么?
为什么问题 没被发现？
为什么?
系统为什么 没防住？
为什么?
教训:
根源
纠正措施
日期
为什么? 为什么? 为什么?
喷管朝向不对
1-why 为什么朝向不对？
根本原因
灭火瓶支架位置不适当
练习1-灭火瓶损坏
ABC
步骤3、制定对策 将支架安装在小车外侧，确保不会与轮档接触。 步骤4、执行，验证有效性；标准化
ABC
“5WHY”演示