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品质控制流程图

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QCFC-控制图

QCFC-控制图

参照《检验规范》 参照《检验规范》 Refe 《检验规范》 参照 《作业指导书》 参照《检验规范》 参照 《作业指导书》
100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
万用表 内阻测试仪 分容柜 万用表 万用表 万用表 内阻测试仪
生产 X-R 图表 品管 生产 生产 生产 品管
QA Audit 25
生产 品管 生产
11 真空干燥 12 注液 13 封装 视觉 温度 时间 压强 时间 温度. 温度 参数表 真空度 温度 压强 热封时间 开路电压 内阻 容量 开路电压 内阻 时间 电压 开路电压 内阻 21 配对 22 组装 23 成品检测 24 负载电压 内阻 视觉 参照《作业指导书》 参照《电芯装配图》 参照《检验规范》 参照《电芯装配图》 参照《作业指导书》 参照《作业指导书》 参照《电芯装配图》 100% 100% 80PCS/1H 内阻测试仪 肉眼 内阻测试仪 肉眼 万用表 100% 万用表 品管 生产 参照《作业指导书》 参照《作业指导书》 100% 万用表 肉眼 工序巡检记录表 品管 生产 视觉 参照《作业指导书》 参照《作业指导书》 参照《作业指导书》 100% 100% 肉眼 内阻测试仪 工序巡检记录表 生产 温度 时间 电芯中的干燥度 Electrolyte Amount极片量 参照《作业指导书》 参照《检验规范》 参照《作业指导书》 参照《作业指导书》 100% 100% 湿度计 电子秤 By 肉眼 温度计 参照《作业指导书》 参照 《作业指导书》 湿度计 真空干燥记录表 注液组烤箱温度确认表 注液箱湿度抽检表 X-R 图表 生产
隔膜 8 卷绕 视觉
参照《作业指导书》 测短路 9 包装膜 10 9封装 QA Audit 绝缘电阻 极耳中心矩 绝缘测试 阻值 温度. 时间 参照《作业指导书》 参照《检验规范》 参照《作业指导书》

机械加工品质控制流程图

机械加工品质控制流程图
品质控制流程图
输入 PMC物料申 请 权责 采购部 PMC NG 送货单 仓库 NG
NG
流
输出 采购单
配合部门 仓库
OK 仓库暂收 OK 物料送检单 品质部 申请特采
IQC检验
核对物料，清点数量
退货单或物料 采购部 送检单 1.来料检验报 告 2.IQC来料 检验日报表 入库单.做账
依据对应物料的《来料检验标准》、 产品图纸、样品、订单 BOM表、工程承认书、订单资料、等资料。
仓库
OK
QC标签
仓库
OK
仓库入库 调机试产 NG
首件检验 OK
核对物料，清点数量
品质部
生产计划\生 产订单\客户 生产部 订单要求 生产计划\生 产订单\客户 品质部 订单要求 生产计划\生 产订单\客户 生产部 订单要求 产品检验标 准
OK
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对 领料单 特采物料，尽量用在同一批次的产品上 1.与客户订单资料内容是否相符.2.根据产品核对订单《 首件检验记录 BOM表》进行材料的核对
仓库
生产部
量产
按图纸，工艺安排生产
生产跟进
品质部
品质部
生产返工 NG
FQC检验
1.按产品检验标准进行检验,2.发现异常及时向生产组长 QC检验报告 及IPQC反应.3.品质状态标识要清楚 1.IPQC人员对生产拉上各工位所用物料进行确认,2.发现 异常及时向生产组长反映并跟踪处理结果.3.检查产品外 观和尺寸精确度。
生产部
产品检验标 准
品质部
IPQC检验 OK
IPQC巡检日报 表.纠正与预防 生产部 措施报告
品质控制流程图
输入 权责 流程 作业要点 输出 配合部门

质量控制流程图

质量控制流程图
供应商取货/仓库办理入库
8.1来料不合格品控制流程图
8.2成品不合格品控制流程图
成品不合格品控制
流程
部门
说明
品质（OQC）
品质（OQC）
品质部
生产
品质（OQC）
PMC
对发现不良品贴标识并要求隔离
填写（成品检验记录表）
就发现的不良与生产/仓库等部门沟通
生产对不合格品进返工
填写（成品检验记录表）
重检合格后办理入库/出货
8.3返厂不合格品控制流程图
返厂不合格品控制
流程
部门
说明
生产
生产/品质
生产
品质（IPQC）/生产
品质（IQC）
生产
返厂机器信息录入
判定机器状态
填写（整机维修记录表）和（报废申请表）
品质部填写（成品检验记录表）生产填写（送检单）
品质填写检验结果
办理入库
质量控制流程：
来料不合格品控制
流程
部门
说明
ห้องสมุดไป่ตู้品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质部/PMC/技术
PMC/采购
PMC/采购
PMC/生产/品质
供应商/仓库
填写（进料检验表）
品质部就来料检验不合格与PMC反映，并组织相关部门评审。
PMC/采购安排退货
PMC/采购申请特采，仓库对物料隔离
PMC协调生产挑选/品质让步接收/通知供应商取货/品质对后期改善效果确认跟踪

品质控制工作流程图及工作标准

品质控制工作流程图及工作标准
2个工作日
☆品研部修订过的标准报技术副总审核
1个工作日
☆修订的标准报总经理审批
1个工作日
重点
☆质量标准的修订
标准
☆质量标准修订及时，符合公司实际情况
新质量标准的执行
C10
D10
程序
公司?质量标准?
☆修订后的质量标准经领导审批后，品研部及时组织有关部门执行
依据实际
☆关于新的质量标准，品研部对相关人员进行适当的教育、培训
☆组织对原辅料、生产过程和产成品进行检验
依据实际
重点
☆原辅料、产品实现过程和产品的质量监督
标准
☆检验报告单原始记录是否齐全
原辅料检验
C4
D4
D5
E5
E6
F6
程序
一．?原材料和成品检验规程?
二．?原辅料进库单?
☆质检专员对采购的原辅料进行检验
1个工作日
☆质量合格的进库
1个工作日
☆质量不合格的执行退换货处理
一、?生产流程操纵程序文件?
二、企业各部门职责
三、企业各部门工作流程
☆质检专员定期进行制成质量检验，检验方法包括抽样检验、巡回检验等
依据实际
☆生产部、各生产车间协作、参与质检专员的支程质量检验工作，分不从人员配备、检验时刻和地点确定等方面给予支持
依据实际
依据实际
重点
☆原辅料检验执行的标准；原辅料质量检验记录
标准
☆核查原辅料检验记录，验证记录，合格提供方名录
生产过程检验
C7
D7
D8
F9
F8
程序
一．?生产过程质量检验标准?
二．?生产过程质量检验记录?
☆各班班长对生产过程进行质量监控，并定期向品研部进行汇报

PCBA品质控制流程图范例

PCBA品质控制流程图范例

3
取板、刮胶 3.红胶启封截止时 间.
3.印刷机参数设置参照《印刷SOP》，按《印刷作业规范》清洁.
4.印刷机参数 4.钢网张力正常，无松驰，严重变形和压伤，毛刺等.
5.钢网
5.PCB料号：A713073 钢网编号：41
1.刮胶厚度
1.每2小时取2PCS板检测检查红胶上下左右中胶量厚度平均.
◇
4 刮胶检查 2.刮胶质量
▽
2
仓储 2
2.接触敏感组件须戴静电带、防静电手套.
3.锡膏管理
3.红膏/红胶管理参照《锡膏/红胶管理规范》.
4.仓储方式
4.仓贮正确,不会造成物料变形,变质,损坏.
1.红胶型号
1.使用红胶型号:LOCTITE 3611 厂商：诺泰.
○
2.红胶回温时间 2.红胶回温时间控制在4~8H. 红胶在开封后控制在24小时内用完.
每张
/
2PCS/2H 【SMT IPQC巡检报告表】
每PCS
异常时
/
每PCS
每次 【Z轴部品更换记录表】
设备装置 工具测量装置
LCR/测试治具 放大镜
静电带测试仪 温湿度计
静电带测试仪 冰箱 目视 目视 目视
专用钢网擦试纸 印刷机
目视 目视
贴片机,飞达
LCR/电容表
每PCS 首件
1PCS/次
【Z轴部品更换记录表】 【SMT首件检查记录表】 【IPQC样板核对记录】
【首件零件测量表】
目视 LCR
文件编号 版本
日期: 29 / 4 / 2018
A1 第2页 共5页
负责部门
IQC IQC IQC 货仓/IQC 货仓 货仓 货仓 生产 生产 生产 生产/IPQC

品质控制工作流程图及工作标准

品质控制工作流程图及工作标准
C2 B2
A2
程序
地方、一.国家、 行业有关规标准 和定QAP》二.《
☆品研部参照国家、地方、行业有关标准及同类企业 相关标准，制定《QAP〉，报送技术副总审核
根据实际
☆技术副总审核通过后，报送总经理审批
个工作日1
☆总经理审批通过后，由品研部组织下发
1个工作日
重点
☆《QAP》的制定
标准
☆科学、规范、全面、具体
13.质量管理体系内部审核工作流程图
单
位
A管理者代表
B品研部
C相关部门
审批审批
开始制定审核计划成立审核小 组发布审核通知召开首次会议 实施审核审核组内部会议提请 召开末次会议末次会议召开不 合格项跟踪管理评审资料归档 结束
配合配合不合格项纠正
1
任务 名称
节点
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
制定
《质量 控制操 作规 程》
《质量 控制操 作规 程》的 执行
D3 D4
D5
程序
QAP《》
☆相关部门收到品研部送来的文件，认真组织学习
即时
☆相关部门做好《QAP〉的贯彻实施工作
根据实际
☆相关部门负责质量控制的人员在品研部相关人员的 配合下，进行现场质量巡视
重点
☆《QAP＞的执行
标准
☆严格按照规程的要求执行
质量问
题处理
D6 D7
开始拟写草案补充完善 形成标准组织执行汇总 研究讨论是否需要修订 标准准备资料修订标准 组织执行结束
支持配合执行发现问题
提供资料执行
3.
单 位
A品研部经理
B品研部
C相关部门
审批审批审批

质量控制流程图


单元设计
产品家族分类
质量控制流程图 （QCPC）
超市&看板
POU补料系统
标准作业
全面生产维护管 理(TPM)
可视化管理
5S
全员参与
标准
企业质量体系
创建快速、 持续改进的基础
持续改善,消除浪费
为什么使用QCPC？
折返阻碍了工厂中的工作流，导致了生产延迟和成本增加 •机器停工期 •工序 •浪费时间寻找工具 •工具损坏 •丢失材料 •计划变更 •人工或计算机信息错误 •以及其它..... . .
品质折返趋势图（1761889-8）
Chart for 1761889-8
100.0%
95.0% 90.0%
90.6%
85.0%
80.0%
75.0%
70.0%
65.0%
60.0%
55.0%
50.0%
Wk1
Wk2
First Pass Yield Trend
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 案例
对数据进行收集分析,根据80/20原则,筛选出最主要的不良
范例
成本 影响 Impact
可视化系统故 障
尽管传送带堵塞导 致的折返率最高， 但可视化系统故障 导致的影响最严重
传送带堵塞
折返率 持续改善,消除浪费
实施QCPC – 改进
定义
测量
分析
改进
控制
为确定的折返建立一个纠正活动计计时划– 周
1
2
3
职责
可交付的
解决问题的讨论会调查生产量 减少的问题
主管
确定问题范围/解决方案
3 139
1
323 221

供应商品质问题控制管理流程图

版本拟制A/0mwiyingwu 权责参考文件作业依据《供应商回复的改善报
告》
《来料检验报告》
《供应商回复的改善报
告》
《来料检验报告》
IQC检验中发现的来料异常
生产中发现的来料异常
试产中发现的来料异常
品质异常联络单通知采购联系供应商
采购、品质跟进供应商回复改善方案
品质跟进供应商改
善结果
结案
提出改善对策
知会采购部
继续跟进供应商回
复改善结果《来料检验报告》《巡检报告》《品质异常处理单》
《试产报告》
《品质异常处理单》
采购部《来料检验规范》《制程巡检作业规
范》
《生产管理作业规
范》
《试产作业规范》
《供应商品质控制管理流程》《来料检验规范》
《供应商品质控制管理流程》《来料检验规范》
供应商
采购部
品质部
品质部
采购部
品质部
采购部供应商
IQC IPQC 生产
工程部OK
NG
OK
NG
文件编号文件名
MX/WI006-2020
供应商品质问题控制管理流程图
xxxxxx有限公司供应商品质问题控制管理流程图。

品质控制流程图


异常及时向生产组长反应并跟踪处理结果.3.检查产品外 表.纠正与预防 生产部
观、功能测试和相关的可靠性测试。
措施报告
1.核对生产订单、客户订单资料和其它相关要求。2.对 产品外观、颜色进行全面的检查,对功能和相关的可靠性 返工单. 进行全面的测试。3.状态标识清楚
生产部
生产计划\生 产订单\客户 生产部 订单要求
核对物料，清点数量
入库单.做账 品质部
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对 特采物料和经常出现色差的物料，尽量用在同一批次的 领料单 产品上
1.《生产订单》与客户订单资料内容是否相符.2.根据产
品机型核对订单《BOM表》进行材料的核对,3.检查产品 外观包括颜色、LOGO，半成品要求要试装、及功能测试
品质部
流程
丝印或组装领用 生产
N 首件检验 OK 量产
品质控制流程图
作业要点
输出
1.按生产计划\生产订单\客户订单要求生产.2.有QC标识 OK品才能领用.3.对喷油产品丝印组领用,对SMT产品组装 领用
产生首件
品质部
1.《生产订单》与客户订单资料内容是否相符.2.根据产
品机型核对订单《BOM表》进行材料的核对,3.检查产品 外观包括颜色、LOGO，半成品要求要试装、及功能测试
成品出货检验 报告.成品出货 检验记录表.返 工单.
生产部
1.仓库员依出货单发货,不能发错货.2.外包装一定要完整3. 不能少装和多装.
入库单\出货单
品质部 PMC
首件检验记录
和相关的可靠性测试.
生产部
按作业指导书进行作业
产生成品 品质部
产品检验标 准
品质部
FQC检验

不合格品控制流程图(最完善、最经典)


27 执行 纠正预 防措施
28 验证 NG 纠正预 防措施 OK
/审批 24 移送废
品仓库
13.合格品由责任单位办理 入库或流转手续,不合格品 返回处理。
14-16.让步或降级使用,由 品质更换特采标识((注明让 步/降级项目)再流转。
17-19.评审退货的由仓管课 开立退货单并知会采购通知 供应商。
XXX 有限公司
编号
LoGO
不合格品控制流程图 页 码
QP-XX-XX 1/1
版次
B1 版
发行日期
2014-5-6
流程图
流程说明
权责部门/单位 文件/表单
1 外购不 合格品
2 制程不 合格品
3 成品不 合格品
1-3.外购不合格品包括原材 料、辅料、委外加工产品； 制程不合格品指从原料投入 到包装成品之前，包装后产 品。
采购部业务外购生产车间品质部业务部品质部采购业务外购生产车间品质部物控部业务部副总经办品质部生产责任单位采购车间品品质部仓管课采购部生产车间品质品质部品质部生产部技术部物控部业务部副总经办品质部责任单品质部技术部检验标准检验报告红标签评审报告制程不合格报告返工文件送检单检验标准检验报告入库单交接单黄标签退货单报废送检报废单纠正预防措施单品质月周报告相关文件1外购不合格品制程不合格品成品不合格品品质检验判定25不合格原因分析26拟定纠正预防措27执行纠正预防措施28验证纠正预防措施30资料归档文件修正及标准化11合格12合格标识13入库或流转下工序okng16贴标识1824移送废品仓库29数据统计分析与持续改进1921开报废送检10不合格23开报废单审批
质部
车间/采购/仓 管课
品质部
仓管课/采购部
生产车间/品质 部
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M&P Quality Control Flowchart
工艺资料准备 开始 订 单 评 审 制 度 工艺技术评审 现有 库存 核实 原辅材料准备 原辅 生产交期评估 信息反馈 综合评审 材料 采购 IQC检验 功能性测试 （项目，标 准，记录及 检验报告） 不 合 格 评 审 退 回 供 应 商 换 货
打螺丝过程 与 工 程 样 的 对 比 功 能 性 测 试 项 目
常 规 检 验
高压测试过程
功能测试老化 过程
合 格 不合格 判 定
过程质量控制要点： 1、各工序控制标准及作业规范； 2、品质标准样管理规范； 3、首样确认程序及管理规范； 4、产品规格书及检验规范；
低温储存
耐压测试
量产品质控制流程图
客户 （订单需 求）
判 定
合 格
不能满足订单要求
判 定 成品质量控制要点： 1 、产品质量标准及检验规程； 2、最终出厂检验规程； 3、产品包装及运输管理规程；
能满足订单要求
生产资料
来料质量控制要点： 1 、供应商评估、引进及管理规范； 2、 原辅材料检验标准及检验规范； 3、 外包装箱质量标准及检验规范；
专业术语解释
• EVT: Engineering Verification Test 工程验证测试 产品开发初期的设计验证。设计者实现样品时做初期的测试验证， 包括功能和安规测试，一般由RD(Research&Development)对样品进行 全面验证，因是样品，问题可能较多，测试可能会做N次。
DVT: Design Verification Test 设计验证测试 解决样品在EVT阶段的问题后进行，对所有信号的电平和时序进行测 试，完成安规测试，由RD和DQA(Design Qualiy Assurance)验证。此时 产品基本定型。 DMT: Design Maturity Test 成熟度验证 可与DVT同时进行，主要极限条件下测试产品的MTBF(Mean Time Between Failure)。HALT(High Accelerated Life Test）&HASS(High Accelerated Stress Screen)等，是检验产品潜在缺陷的有效方法。 MVT: Mass-Production Verification Test 量产验证测试 验证量产时产品的大批量一致性，由DQA验证。 PVT: Pilot-run Verification Test 小批量过程验证测试， 验证新机型的各功能实现状况并进行稳定性及可靠性测试 MP: Mass-Production 量产
判 定
能满设计要求
生产资料
质量控制要点： 1 、模具产品的一致性验证； 2、 PCBA功能实现； 3、 工艺评估；
NG
小批量试产 (PVT) 首 件
焊接过程 各 工 序 关 键 控 制 点 工序自检
可靠性验证
MVT
装PTC过程
跌落测试 过程巡检 判 定 老化测试 功能测试 高温储存 合 格 MP 量 产
包 装 入 库
过程质量控制要点： 1、各工序控制标准及作业规范； 2、客户标准样管理规范； 3、首样确认程序及管理规范； 4、产品规格书及检验规范；
判 定 不合格
交 货
报废销毁
各工序首件确认
焊接过程 各 工 序 关 键 控 制 点 工序自检 常 规 检 验
废品 合 格 判 定
废品
装PTC过程 与 客 户 样 的 对 比 功 能 性 测 试 项 目
常 规 检 验
打螺丝过程
过程巡检
判 定
功 能 测 试
判 定
合格
高压测试过程
功能测试
NG 返工
NG
合 格 判 定 不合格
功能测试老化 过程
开发品质控制流程图
R&D Quality Control Flowchart
工艺资料准备 EVT 制作模具 样 品 验 证 模具产品 验证 样 品 验 证 功能测试 DVT/DMT 结构尺寸量测
手板制作
原辅材料准备
原辅材料准备
外观确认 功能实现确认 信息反馈 综合评审 综合评审 可靠性验证
不能满足产品设计