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二炼钢天车试车方案编制人：李裕金审核人：批准人：编制单位：检修保产分公司维检一处编制时间：2009年06月08日二炼钢天车试车方案二炼钢天车无起重机采用四梁四轨双小车结构由主副小车、桥架大车运行机构，司机室装置，附属钢结构和电气设备等组成主小车，在主梁轨道上运行，且不在主小车下穿越，主、副小车现可独立完成吊运，又可协助完成其它工作，可进行试重工序。
因此制定具体试车方案如下：1.搞好试车前的准备和检查1.1试车前甲方提供总重量175t的钢坯作为配合重试（注：保证一块重：12.5t）1.2检查金属结构有无变形，其连接是否松动，钢丝绳的缠绕及固紧情况。
1.3检查机械部分的安装质量：1.3.1传动轴是否灵活；1.3.2固定连接是否牢固；1.3.3齿轮啮合是否符合要求；1.3.4润滑系统的油泵和指针动作是否灵活；1.3.5油路是否畅通；1.3.6油点是否加满润滑油。
1.4检查大小车轮对轨道的间隙，清除妨碍试车的障碍物和无用物。
1.5检查车轮在启动和制动时是否打滑。
1.6缓冲器与缓冲器挡架是否对准。
1.7.电气设备方面必须在完成下列工序后才能进行试车。
1.7.1用兆欧表进行检查电路系统核所有电气设备的绝缘电阻。
1.7.2在切断电源线路的情况下，检查操纵线路接线的正确性和所有操纵设备的转动部分是否灵活可靠。
1.8分析试车中可能发生的事故，采取预防措施，保护人员安全。
2.无荷载试车2.1只有在试车前的准备和检查都满意时才能进行无负荷试车。
2.2用手转动制动轮，当最后一根转动轴（如卷筒轴荷车轮轴）旋转一周时，所有转动机构都应平稳转动，无卡塞现象。
2.3无负荷试车项目：2.3.1小车（单小车或双小车）的气升吊钩升降至少三次；2.3.1小车运行机构沿桥架全程至少往返三次；2.3.3大车运行机构沿厂房全长往返三次。
2.4无负荷试车检查项目2.4.1钢丝绳在卷筒上荷滑轮中缠绕的正确性；2.4.2大、小车轮是否卡轨；2.4.3齿轮在工作时是否发生异常噪声；2.4.4制动器是否灵活，同时进行适当的调整；2.4.5轴承升温是否正常；2.4.6润滑油管是否通畅；2.4.7限位开关是否灵敏，起升限位开关或高度指示器到位是否报警，端电。
型钢试车方案第1篇型钢试车方案一、方案背景随着我国工业化进程的加快，型钢在建筑、交通、能源等领域的应用越来越广泛。
为确保型钢产品的质量，降低生产风险，提高生产效率，根据相关法律法规及企业生产实际，特制定本型钢试车方案。
二、方案目标1. 验证型钢生产工艺的可行性，确保产品质量符合国家标准及客户要求。
2. 检验设备性能，发现并解决设备在生产过程中可能出现的问题。
3. 提高生产人员对型钢生产设备的操作熟练度，降低生产风险。
三、试车范围1. 型钢生产线：包括炼钢、轧钢、精整等生产环节。
2. 辅助设备：包括加热炉、冷却设备、输送设备等。
3. 人员：生产操作人员、设备维修人员、质量检验人员等。
四、试车准备1. 组织试车团队：成立以项目经理为组长，生产、设备、质量等相关人员为成员的试车团队，负责组织、协调、监督试车工作。
2. 准备生产材料：根据试车计划，提前采购合格的原材料、辅助材料及燃料。
3. 设备检查：对生产线及辅助设备进行全面检查，确保设备性能稳定，满足试车要求。
4. 技术培训：对生产操作人员进行技术培训，使其熟悉设备操作规程、生产工艺及质量标准。
五、试车流程1. 炼钢环节：按照炼钢工艺规程进行操作，确保钢水成分、温度等符合要求。
2. 轧钢环节：调整轧机参数，使型钢尺寸、形状、表面质量等满足标准。
3. 精整环节：对轧制后的型钢进行冷却、矫直、切割等处理，确保产品合格。
4. 质量检验：对试车过程中产生的型钢产品进行质量检验，记录检验数据，分析产品质量。
5. 问题整改：针对试车过程中发现的问题，及时进行调整、整改，确保设备、工艺、产品质量达到要求。
六、试车时间及进度安排1. 试车时间：根据生产计划及设备状况，确定试车时间为XX天。
2. 进度安排：（1）第1-3天：炼钢环节试车，完成设备调试、工艺优化。
（2）第4-6天：轧钢环节试车，完成设备调试、工艺优化。
（3）第7-9天：精整环节试车，完成设备调试、工艺优化。
炉下车辆单体试车方案一、目的：1.按照转炉生产工艺要求，考核炉下车辆设备系统的综合功能。
2.对操作工进行生产操作岗位培训，使操作工熟悉本岗位的操作和职责，达到熟练操作水平。
3.为热负荷试车作准备。
二、前提条件：1．操作人员经过考核达到上岗标准。
2．上岗人员准备好必须的工器具。
3．施工安装单位现场跟踪。
三、试车人员组成和岗位安排：成立以厂领导和各科室领导小组，负责组织、指挥、协调试车的全过程。
成立以各部门及操作人员组成的试车执行小组，负责整个炼钢系统各区域、各工序及各单体设备的试车操作运行，人员组成如下：1．技术科：二人2．设备科：机械、电气、计算机各一人，共3人3．炼钢车间：转炉：炉长一人，吹氩工一人，炉下工一人，共3人。
点检：机械、电气各二人共4人。
4。
施工安装单位人员到位。
四．单体性能检验走行停位各极限位置停位及显示座罐地面车辆事故松闸电缆卷筒氩气卷筒五。
工序试车项目1.钢包车走行、座罐、吊罐2.渣罐车走行、座罐、吊罐六．冷态试车方案序号项目试车方法要求1 钢包车运行选择炉后操作台，Ar站操作台驱动钢包车，测试钢包车速度，空载和重量（带230t钢球）测试停位精度。
①运行平稳，无异常声响走停速度 30m/min，负载能力225t ②停位精度±20mm各定位点灯显示正常。
2 渣罐车运行选择炉前、炉后控制台，驱动渣罐车，测试渣罐车速度，空载和重量（带60t钢球），测试停位精度。
①运行平稳，无异常声响走行速度： 30 m/min②停位精度±150mm各定位点灯显示正常。
高炉工程机械设备试车方案审核人：技术负责人：安全负责人：编制人：编制日期：第一篇前言（一）总编制说明1、本试车方案编制的依据是原冶金部《冶金工业基本建设交工验收办法》第三、第四、第五章规定的。
设备单体试运转由我单位负责，生产单位参加并配合检查设备运转情况。
2、试车方案编制的技术依据是现行冶金行业规范、标准、操作规程等以及设计院设计的全部设计文件。
3、本试车方案编制内容根据施工合同中所规定的工程项目，其中包括：高炉炉顶设备、出铁场设备、煤气净化设备、热风系统、高炉上料系统、鼓风机站、循环水泵房、水冲渣系统、电气系统、仪表自动化控制系统。
4、该工程在甲、乙双方领导的精心安排指导下，经过该工程全体指战员的艰苦奋斗，工程已接近尾声，即将进入试车交工阶段。
为搞好下一步的工作，善始善终的圆满完成该工程，特编制该试车方案。
（二）工程概况该工程按专业分为机械设备、电气装置、仪控装置、钢结构、工艺管道、给排水工程、筑炉工程；按工程结构分有高炉主体、卷扬机室、热风炉系统、重力除尘系统、高炉出铁场、净环水泵、冲渣水泵、槽上供料系统、高压配电、主控制室、槽下除尘系统。
本方案编制依据如下：《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备》YBJ208-85《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98各机械设备的随机技术文件。
（三）试车（交工）组织及要求1、组织机构试车工作是对机械设备、电气、仪表、管道等安装工程质量的最终检验，合格后交付甲方。
为了搞好这项工作，本项目特成立专门的试车小组。
1、试车领导小组：总指挥：副总指挥：组员：机械专业负责人：电气专业负责人：管道专业负责人：金结专业负责人：2、有关要求1）、所有参加试车人员，尤其是操作及监护人员必须熟悉掌握试车方案，必须听从统一指挥和调动。
2）、各操作岗位及监护人员由专业负责人统一安排。
3）、试运转时，按各专业试车方案做好本工种的试车准备工作，当满足起车条件后，由指挥下达开车命令。
炼钢工程试车方案模板一、试车目的通过试车，验证炼钢设备的性能和稳定性，确保设备在正式生产前能够正常工作。
二、试车范围1. 试车内容（1）炉前设备试车：包括原料预处理设备、炉前输送设备等的试车。
（2）炉内设备试车：包括炉内设备如炉壁、炉底、风口等的试车。
（3）熔炼试车：包括铁水和炉渣的试验冶炼、合金加入、转炉出铁等试车。
2. 试车时间试车时间为XX年XX月XX日至XX年XX月XX日。
三、试车准备工作1. 炼钢设备调试和检修（1）炉前设备的调试和检修：包括原料预处理设备、输送设备等的检修和调试。
（2）炉内设备的调试和检修：包括炉壁、炉底、风口等的检修和调试。
（3）熔炼设备的调试和检修：包括转炉、氧气吹吹设备等的检修和调试。
2. 原料准备对炼钢所需的原料进行准备，确保试车期间原料供应充足。
3. 人员培训对试车人员进行培训，包括设备操作、安全防护等内容。
4. 安全准备设备运行过程中严格遵守安全规程，确保人员和设备安全。
四、试车方案1. 炉前设备试车（1）按照设备说明书和调试方案进行设备试车，确保设备运行正常。
（2）对设备的输送能力、运行稳定性等进行测试。
2. 炉内设备试车（1）炉壁、炉底、风口等炉内设备的试车，确保设备运行正常。
（2）对炉内设备的耐火材料、热工状态等进行检查。
3. 熔炼试车（1）进行试验冶炼、合金加入、转炉出铁等试车。
（2）对铁水、炉渣的质量进行检验，确保炼钢过程的正常进行。
五、试车过程中的问题处理1. 试车过程中遇到的设备故障，及时处理并做好记录。
2. 对试车过程中的问题进行总结，提出解决措施。
六、试车结束1. 试车结束后，对设备进行检查和保养。
2. 结果汇总，编制试车总结报告。
方坯连铸机的改造与实践作者：吴国恩朱文蔡海彬来源：《科技资讯》 2014年第15期吴国恩朱文蔡海彬(广东韶关钢铁有限公司炼轧厂广东韶关 512122)摘要:本文简要介绍了韶钢炼轧厂炼钢工序连铸机的生产状况,着重阐述了为实现高效连铸,对该台连铸机边生产或利用年修进行改造的主要内容及在生产中取得的良好效果。
关键词:连铸机技术改造效果中图分类号:TF77 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2014)05(c)-0097-01韶钢炼轧厂炼钢工序有一座90 t电炉,一座90 t钢包精炼炉,一台方坯连铸机,该台连铸机是由意大利Techint-Rokop公司与北京钢铁设计研究总院合作设计,2000年12月建成,其中关键设备由意大利Techint-Rokop公司制造供货,其主要设备及工艺参数见表1。
1 改造前存在问题对投产4年来的生产情况进行统计分析可知,连铸机年生产最高产量为80万t,需比年设计生产能力提高27%,但还是不能满足生产需要,分析如下:(1)四位一体短流程钢厂效益最大化的需要。
2004年,电炉与下一工序轧钢若满负荷生产,年生产能力可达到90万t以上,电炉生产能力大于连铸机生产能力,但无法充分发挥出来,下一工序轧钢常需从其它分厂调进冷方坯生产,因连铸机生产能力较低无法形成韶钢炼轧厂电炉—精炼—连铸—连轧四位一体短流程效益最大化的现代化工厂。
(2)连铸机部分设备故障率较高,如回转台钢包加盖装置、翻钢机下长棍传动及二冷室导向辊装配等故障率较高,对连铸机生产能力及铸坯质量造成一定影响。
2 改造内容2.1 连铸机二次冷却装置改造二冷0段喷淋管组件采用全水冷却方式,为了提高安装精度,由原来安装在二冷隔墙上改在安装在结晶器底部,为了提高二次冷却效果,二冷Ⅰ段、Ⅱ段、Ⅲ(1)段、Ⅲ(2)段由原来全水冷却方式改为气雾冷却方式,期中Ⅱ段、Ⅲ(1)段、Ⅲ(2)段喷淋管组件在弧长不变的情况下每段每条喷淋管增加三个喷嘴,均匀分布,实现全自动气雾冷却配水,为连铸机产生高拉速、高质量方坯提供了前提基础。
冶金车辆试车方案1. 简介本文档旨在提供一份冶金车辆试车方案。
随着科技的进步，冶金车辆越来越普及，为确保车辆的安全性和稳定性，试车是非常必要的环节。
2. 试车前准备在进行冶金车辆试车前，必须做好以下准备工作：2.1 车辆保养车辆应得到充分的保养。
这包括更换机油、检查轮胎气压、清洁空气滤清器等。
这不仅可以保证车辆的正常使用，还可以延长车辆的寿命。
2.2 车辆检测车辆应首先进行全面的检测。
这包括检查电器系统、变速箱、发动机和刹车等部分。
检测结果应记录在试车前的检测报告中，以便于检测立场对车辆进行比较。
2.3 试车区域选择试车区域应选择空旷安全的区域，并在试车前进行检查。
最好是在平整的道路上进行试车。
3. 试车步骤在进行试车时，应按照以下步骤进行：3.1 开车前检查在试车前，应进行一些必要的检查。
检查焊接部位、接地线、驾驶操作等方面。
检查车辆的安全带和防火系统以保证安全。
3.2 启动车辆在试车前，应确保车辆的杆位处于N档。
按下制动器踏板，然后按下启动按钮，车辆应该能够正常启动。
发动机的启动音应该是清脆的。
3.3 加速在试车区域内行驶时，应一开始就进行小幅度的试车。
然后逐渐加速，最终到达目标速度。
在此过程中应加强刹车力度，以确保车辆的稳定性。
3.4 转弯车辆的稳定性不仅取决于刹车力度，还取决于转弯时的角度和方向。
在试车时，应小心翼翼地进行转弯，以确保车辆的稳定性和安全。
3.5 停车当试车结束时，应将车辆停到一个安全的位置。
应先选用N档，然后将车辆的驱动系统断电。
摆动一下车轮，请确保没有留下任何声音或其他感觉，然后才算完成试车流程。
4. 试车注意事项在试车过程中，随时需要注意以下几点：1.安全第一。
在试车时应始终戴安全帽，并且需要在空旷的区域内试车。
2.全程监视。
在试车时应保持一定的距离并全程监视行车状况。
3.合理加速。
在试车时应逐步加速，不要盲目地加速，以保证车辆的稳定性。
4.稳定转弯。
在试车时应按照标准的行车规范进行转弯，以确保车辆的稳定性和安全。
板坯连铸机试车方案一、试运转前的准备工作当连铸机在线和离线设备安装完毕后，应进行单体和联动无负荷及冷负荷试运转，试运转前必须具备以下条件：1.连铸机在线和离线设备经检验符合“设备安装说明书”和图纸的要求。
2.有关电气、仪表设备的安装和配线工作均已完成，经检验证明其性能可靠，配线无误。
3.液压、润滑设备及配管安装完毕，经调试后达到验收要求。
4.在试运转中所要用到的各种工具和材料要预先准备好。
5.准备好必要的照明和通讯设施。
6.编制好试运转规程，对每一个项目的试运转结果，都应有完整的记录。
7.拆除设备安装时所用的梯子、跳板、脚手架和其它材料，在设备周围不应有与试运转无关的物件。
8.对试运转的工作区域应设安全栏，并设置“危险”或“禁止通行”等明显警告标志，非试运转人员不得入内。
9.试运转工作应在现场指挥的统一指挥下进行，试运转的操作和控制、电气设备的启动或停车只能由专门指定的熟练的操作人员执行，必须确保人身安全。
二、安全组织机构：为保证4号连铸机设备试运转的安全进行，工程施工项目经理部应成立以工程项目经理为首的安全管理组织，安全管理工作应贯穿整个设备试运转过程，设备试运转安全组织机构具体人员如下：项目经理：技术质量负责人：现场安全负责人：液压系统负责人：电气系统负责人：水冷系统负责人：机械设备负责人：三、连铸机概况1．连铸机工艺参数铸机流数：1机1流铸机半径：R10M，连续矫直拉速范围：0.1m～2.5m/min生产断面：250mm×(1500-2300)mm、270mm×(1500-2300)mm定尺长度：4000～7500mm2．连铸机设备组成该铸机主要由钢包回转台、钢包水口操作装置、中间罐车、结晶器、结晶器液压振动装置、弯曲段、扇形段1～12段、引锭杆、脱引锭装置、切前辊道、切割摆动辊道、引锭杆存放辊道、去毛刺辊道、喷号辊道、回转输送台、铸坯输送辊道、铸坯下线辊道（一）、、铸坯下线辊道（二）、切头移出装置、引锭杆存放装置、升降挡板、固定挡板、烘烤装置、二冷抽蒸汽系统以及冷却水、气动、液压、润滑等公用系统组成。
韶钢试车方案1、连铸机概况1．1连铸机工艺参数1．1．1冶炼设备30T转炉：2座转炉平均出钢量：32T冶炼周期：24～28min1．1．2连铸机铸机流数：三机三流（预留第四流）铸机半径： R9M，连续矫直流间距： 1350mm拉速范围： 0.5～3.5m/min生产断面：∮130㎜、∮160㎜、∮230㎜165×225㎜2、150×150㎜2（预留∮250㎜、165×280㎜2）定尺长度： 6M、7.5M、9M、12M生产钢种：普通碳素结构钢、低合金钢、优质炭素结构钢、弹簧钢、合金结构钢。
浇铸速度：∮130㎜：工作拉速1.8～2.5m/min∮160㎜：工作拉速1.4～2.3m/min∮230㎜：工作拉速0.8～1m/min165×225㎜2: 工作拉速1.4～1.8m/min150×150㎜2: 工作拉速2～2.8m/min浇铸方式：采用外装浸入式水口浇铸生产能力： 60×104t/a浇铸平台标高： 5.671M出坯辊面标高： -3.300M1．1．3连铸机设备组成该铸机主要由钢包回转台、中间罐及塞棒机构、中间罐车、结晶器、结晶器振动装置、二冷喷淋集管、导向段、拉矫机、刚性引锭杆、引锭杆存放装置、切前辊道、火焰切割机、定尺装置、输送辊道、出坯辊道、移坯车、冷床、钢结构、二冷抽蒸汽系统以及冷却水、气动、液压、润滑等公用系统组成。
2、机械设备说明2．1钢包回转台2．1．1主要技术数据2．1．2调试要求2．1．2．1静负荷试车回转台两臂分别缓慢加载，负荷为800KN。
每次加载时间2小时，卸载后不允许有残余变形，回转支承和地脚螺栓均不得松动回转台单臂承载800KN，臂端挠度不大于5㎜，回转支承和地脚螺栓均不得松动，卸载后不允许有残余变形。
2．1．2．2空载试车无载荷状态下，正反转360°，应运转灵活，启制动平稳，停位准确，无异常噪音。
2．1．2．3动负荷试车单臂承载480KN；单臂承载800KN，另一臂承载480KN两臂承载800KN，进行运转试验；在上述三种状态下分别试车，正反转180°运行4次，应运转灵活，启制动平稳，停位准确，无异常噪音，回转支承和地脚螺栓均不得松动，卸载后不允许有残余变形。
2．2钢包回盖装置及钢包盖2．3中间罐、中间罐盖及塞棒启闭机构2．3．1主要技术性能2．3．2调试要求2．3．2．1塞棒启闭机构的齿杆及手柄应运转灵活。
2．3．2．2润滑点应加入足够的润滑油。
2．4中间罐车组2．4．2试车要求2．4．2．1空负荷试车2．4．2．1．1试运行前仔细检查设备各运动部件是否注满或涂上了足够的润滑剂。
2．4．2．1．2试运行前应对设备进行盘车，以判断运转是否平稳、灵活，有无异常，并检查有关密封处有无漏油、渗油现象。
2．4．2．1．3空载试运转应反复进行（不少于3次），并仔细观察，如发现异常响声应及时停车检查，故障未查胆及消除前，切勿再作试运转。
2．4．2．2冷负荷试车2．4．2．2．1冷态负荷试运转应在空载试运转确认合格后进行。
2．4．2．2．2负载应在左、右梁上逐渐添加。
要求两梁负荷均匀，其重心在两梁中心线上。
当冷负荷总得加至30T时，中间罐车运行正常表示合格。
2．5结晶器2．5．1主要技术性能2．6振动装置2．6．2试车要求2．6．2．1运动部件试车前清洗干净并添加润滑剂，给油管路要接通并按规定注油。
2．6．2．2传动装置试车与验收应符合有关制造厂所提供的资料和参考国家有关规范。
2．6．2．3在检查一切正常后，首先进行空载试车，试车时间2～3小时。
在此期间检查各部位的运转情况，观察运转是否正常。
如有异常响声或电动机的电流较大时，应反复检查转动部位的零部件，调整好间隙，直至达到要求为止。
2．7导向段2．7．1主要技术性能2．7．2试车要求导向段在现场安装就位后，引锭杆第一次向结晶器内腔运送，当引锭杆通过每个导向辊时，应测量并记录下引锭杆在每个导向辊处的情况。
如果每个导向辊都与引锭杆外弧接触较好，此时即可快速将引锭杆来回输送几次，在这过程中，引锭杆应运行平稳，并能顺利地进入结晶器，绝不允许有抖运现象。
若有不正常现象，应调整导向段支架的位置，使引锭杆运行达到上述要求为止。
2．8拉矫机2．8．2试车要求确认一切安装正确后，先进行空载试运转。
开启电动机，仔细观察减速机及辊子运转情况，若有异常现象，应及时停机检查。
待问题排出后，再开启电动机进行正反转试验。
正反转各一小时，再次检查各部件是否正常，电动机电流是否稳定。
然后再对上拉矫辊和脱坯辊注入介质进行压力试验。
在试验过程中，上拉矫辊和脱坯辊应动作灵敏，各活动关节处不得有卡阻现象。
同时检测脱坯辊面下拉矫辊面之间开口度尺寸，看是否符合图中要求。
空载试车完成后，进行负荷试车。
将引锭杆分别往结晶器和引锭杆存放位来回运行3～5次，检查各行程开关及电磁换向阀控制是否准确可靠，运作是否灵敏。
在确定一切正常后方可进行热负荷拉坯工作。
浇铸1～3炉后，应对拉矫面各零部件进行检查，一切正常时方可投入使用。
2．9刚性引锭杆2．9．1主要技术性能2．9．2试车要求引锭杆在运行过程中不得有抖运现象，特别是在进入引锭杆存放装置后，应与驱动辊夹持正常，运转平稳。
将引锭杆上下运行五次，接近开关应运作灵敏，发出信号准确，传动装置应运转灵活，制运可靠，各导向轮与引锭杆应接触良好。
2．10自动火焰切割机2．10．1主要技术性能2．10．2试车要求2．10．2．1自动火焰切割机各项安装工作完成后，打开所有阀门30秒后再点火试验，调节能源介质箱中各减压阀和节流阀，使切割枪的火焰达到较好的效果。
有关能源介质箱的调节和切割枪的使用维护说明由制造厂提供。
2．10．2．2用冷铸坯进行切割试验，检查夹钳是否有足够的夹紧力，切割枪是否能切断铸坯（此时各种断面冷铸坯的运行速度应为热铸坯运行速度的50%～80%），割缝是否合格（割缝小于5～8mm），符合要求后方可进行热负荷试车。
2．11切前辊道2．11．1主要技术性能2．11．2试车要求2．11．2．1辊道在制造厂组装好以后，在辊子轴承处，减速机内注入足够的润滑剂。
然后进行盘车（正反转交替进行）。
要求各辊子转运平顺，无跳动及异常品声。
2．11．2．2辊道全部安装就位后，再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，直至满足设计要求为止。
2．12输送辊道2．12．1主要技术性能2．12．2试车要求2．12．2．1辊道组装好以后，在辊子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂，调整好驱动链条。
详细检查各处链条是否安装正确，松紧度是否合适。
在链条上涂以润滑脂，然后进行试运转1～2小时（正反转交替进行）。
要求各辊子转运平稳，无跳动及异常噪声。
2．12．2．2辊道全部安装就位后，应空载正反转试运行，时间30分钟，确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，直至满足设计要求为止。
2．13出坯辊道及翻钢机2．13．1主要技术性能2．13．2试车要求2．13．2．1辊道组装好以后，在辊子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂，调整好驱动链条。
详细检查各处链条是否安装正确，松紧度是否合适。
在链条上涂以润滑脂，然后进行试运转1～2小时（正反转交替进行）。
要求各辊子转运平稳，无跳动及异常噪声。
2．13．2．2辊道在现场全部安装就位后，应空载正反转试运行，时间30分钟。
2．14移坯车2．14．1主要技术性能2.14.2试车要求整机组装完毕，空载运行15分钟，齿轮齿条应啮合良好，不得有咬啃现象。
各运动部件应运转灵活，整机运行平稳。
空载运行合格后再用冷铸坯进行试车。
2．15中间罐烘烤及干燥装置2．15．1主要技术性能2.15.2试车要求启动液压缸使烧嘴处于工作位置。
启动风机，打开蝶阀，点燃烧嘴，观察燃烧情况，通过调整支管上的蝶阀，使每个烧嘴充分燃烧，火焰呈天蓝色。
2．16液压系统调试要求2．16．1液压站安装调试要求由供货单位提供。
2．16．2本系统所用介制裁为水—乙二醇（代号US-620），所有液压元件及液压辅件必须与之相容。
2．16．3液压系统、管路安装调试要求按标准YBJ207-85（冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑）执行。
2．16．4钢管焊接前应安GB985-80标准开坡口，用氩弧焊打底后进行焊接，管道必须进行二次安装，并进行严格冲洗。
2．16．5向油箱中加入介质时，必须经过滤油车过滤。
2．16．6系统安装完后进行试压，所有管道应无漏油现象和不允许的振动。
所有设备及元件应无漏油现象，所有连锁装置应准确、灵敏、可靠。
2．17润滑系统安装调试要求2．17．1管路安装前管子及其配件必须进行敲打吹刷，然后用20%盐酸溶液或硫酸溶液酸洗，再用8%的石灰水清洗干净并进行干燥和涂油保护。
2．17．2系统安装完毕后，必须经过调整和试压，集中干油润滑站要求以25MPa 的压力保压10分钟，对系统进行全面检查，以油路畅通且不泄漏为合格。
2．17．3干油站安装调试要求由供货单位提供。
2．18翻转冷床2．18．1主要技术性能2.18.2试车要求2．18．2．1传动装置同步轴组装好以后，进行试运转，正反转交替进行，要求转动平稳，无跳动。
2．18．2．2全部安装就位后，应空载正反转试运行，确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次，观察翻坯情况，以4根铸坯可以从头翻转到冷床尾部送收集台架上。
2．19收集台架收集台架试车要求：与翻转冷床配合试车。
3、试运转必备的条件在进行连铸机整机试运转之前，必须做好下列工作：3．1全部在线设备应精确安装就位，对中，并确认各单体设备空载试运转合格，润滑情况良好。
3．2各液压系统、干油润滑系统、冷却水系统、供电系统、供气系统及能源介质系统、二冷室抽蒸汽系统等全部安装就位，符合设计要求及安装、调试要求，并确认运行可靠。
3．3各仪表及控制系统准确就位，并按设计要求进行校准和试验。
3．4生产现场必须清除一切对操作有害的障碍物及施工中遗留下的杂物。
3．5做好安全及消防准备工作。
4、试运转步骤4．1连铸机弧希设备无负荷联动试运转，应使用引锭头都顺利送入结晶器底部约80～100㎜，并能顺利返回到存放装置的正确位置，此动作应往返3～5次。
4．2输送辊道和冷床出坯设备的无负荷联动试车，应以冷铸坯或木质铸坯模拟出坯过程3～5次。
4．3切前辊道及火焰切割机的无负荷联动试车。
应以木质铸坯模拟切割过程。
4．4完成上述步骤并确认合格后，即可进行热负荷联动试车。
在顺利浇铸完一包钢水后，应对设备进行全面的仔细检查，确认无异常现象后，再连续浇铸3～4包钢水，若设备仍运行正常，方可进行连续浇铸生产。
