压力钢管安装方案
一、施工准备
1.施工前由工程技术人员向班组进行技术交底，交底内容包括施工内容、工程量、施工顺序、施工方案、技术要求、工期安排、安全保障措施等。
2.钢管安装管段出厂验收合格证明，并需各项检查验收记录。
3.钢管全线测量完毕，钢管安装控制点(里程点、高程点)已放完，并经校正无误。
4.钢管运输轨道安装完毕，且已验收。运输台车、起重锚点准备完毕。
5.各施工设备状态完好，且已就位，风系统、电系统已准备完毕。
二、安装方案规划
1.按施工图纸，压力钢管安装分为水平段、岔管和支管安装。岔管的运输、安装是本工程的重点和难点。
为此，安装考虑分两大部分：
一是岔管段及水平支管（一）、（二）：
先将大岔管定位安装，然后将两个小岔管定位安装。之后安装水平支管（一）、（二）；
二是主管部分：
在下弯段处设置定位节。下弯段、斜管段、上平上弯段依次从下游延上游安装；
下平段依次从上游延下游安装；
2.在上平段与施工支洞处，先预埋设用于卸车和牵引的天锚点和地锚点。钢管运至洞内，通过天锚点用卷扬吊起卸车、翻身，然后，回转成与洞轴线一致，落到运输台车上，固定好后，通过地锚点用卷扬延铺设好的轨道牵引、就位。
3.下平段在洞口外固定卷扬，牵引运输台车将安装管运输到位。
4.岔管段及水平支管（一）、（二），根据实际地理条件，能直接就位就直接吊装，不能直接就位，采取固定卷扬通过运输台车牵引就位。
三、钢管安装工艺流程
钢管安装工艺流程见下图示
的垫板用以
平段不设混
×200mm垫板
“U”型
管节运输前进洞。所以钢管运输台车设计为弧形结构，台车弧形半径为20m，前后轮距离为
5m，此结构运输台车可以实现在弯段和平段钢管的运输。见图7-1所示：
台车弧形半径为20m
图7-2运输台车示意图
利用10t卷扬机牵引台车，钢丝绳通过设置在上弯段的导向定滑轮牵引台车向下游处前行。当运输台车接近至弯段时，从设置在平段的卷扬机上引出钢丝绳挂在钢管上游管口处，作为斜管段溜放牵引钢丝绳。斜管段倾角为45°,两台卷扬机密切配合，到钢管进入斜管段可以通过自重下滑时，就位后卸除牵引钢丝绳。斜管段运输见图7-3。
图7-3斜管段运输图
7.5.4其它位置钢管运输根据实际地理条件，直接吊装就位或扬通过运输台车牵引就位。
7.6钢管安装
7.6.1定位节安装
将定位运至就位，再用螺旋千斤顶、手拉葫芦细调，调整好安装管口里程、高程、几何中心等符合要求，并填写安装记录.
加固时进行对称加固，钢管加固支撑均要与岩石上锚筋焊接牢靠。加固合格后，交与土建浇注钢管外包砼，距离管口500mm不浇注砼，以便后续管节安装。浇注时注意保护钢管安装用控制点。
7.6.2后续管段安装
后续安装管段安装按上述运输方法运输，管段到位后用上述方法调整管段、焊接(注意：环缝在装配2条后允许开始焊接，应逐条焊接，不得跳越)，检查合格填写安装记录。
钢管安装焊缝采用手工焊，焊接时，严格按监理批准的焊接工艺执行。焊接需要焊后消氢的焊缝按照焊接工艺评定结果和设计要求执行，用远红外电加热片加热并保温。环缝焊完后进行无损检测及缺陷处理。
焊缝检查合格，按图要求加固断面。交与土建浇注钢管外包砼，距离管口500mm不浇注砼，以便后续管节安装。
7.6.3岔管安装
7.6.3.1将厂内予组装完毕的岔管各部分按安装顺序运至安装现场就位，整体尺寸经检查合格后焊接，焊接要求同上，并在焊接过程中随时检查。岔管焊后经整体尺寸检查合格，并经焊缝外观和内部检查合格后，外支撑加固，焊管口封堵板，焊后检查合格后，按图纸要求作水压试验。
7.6.3.2水压试验时，缓慢升至工作压力后，稳压10min；再升至试验压力，稳压30min；然后降至工作压力后，稳压30min；整个试验过程检查钢管应无渗水和其它异常情况。
7.6.3.3水压试验合格后，割除闷头，修整坡口，进行后续管节安装。
7.6.4凑合节安装
将凑合节各瓦片运至安装现场，按瓦片顺序边切割边压缝，压缝完毕经检查合格后焊接，先焊纵缝，后焊环缝，封闭环缝焊接时，边焊边锤击以消除焊接应力。焊后检查合格后，外支撑加固，待打砼。
7.6.5封堵灌浆孔、拆内支撑、补漆
钢管外包砼打完并灌浆合格后，按图纸要求封堵灌浆孔、拆内支撑。
拆除附件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧—乙炔火焰在其离管壁3mm 以上处切除，严禁损伤母材。切除后钢管内壁上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹，发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。
封堵时应按制定好的封堵工艺进行。经检查合格后按涂装工艺要求补漆。
7.6.6钢管制作基本规定和工艺要求
见第六章6.3.1之规定.
7.6.7焊缝检查与返修
7.6.7.1外观检查：外观检查应随时进行，不合格的应立即处理至合格。
7.6.7.2无损检测：
无损检测应在焊后48h进行，采用超声波探伤，探伤比例一类焊缝100%，二类焊缝50%，一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格。
一类焊缝根据需要可使用X射线探伤复验；X射线探伤,一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格。局部探伤部位应包括全部T型焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。
7.6.7.3返修
焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮机清除，并用砂轮机修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查，如有裂纹，应用磁粉或渗液进行检查。返修后的焊缝应复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次焊补时应制订可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人批准后，方可补焊，并作出记录。
管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超过2.0mm，焊补前应用碳弧气刨或砂轮机将凹坑刨成或磨成便于焊接的凹槽，再补焊，焊补后应用砂轮机将焊补处磨平，并认真检查有无微裂纹。
在母材上严禁有电弧擦伤，电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮机将擦伤处打磨，并认真检查有无微裂纹。
当焊补的焊缝需预热、后热时，预热温度比正式焊缝预热接温度高20℃～30℃。
7.6.8钢管安装质量要求
7.6.8.1定位节里程偏差±5㎜，两端口垂直度±3㎜，弯管起点的里程偏差±10㎜。
7.6.8.2埋管安装的极限偏差如下表
表7-1埋管安装的极限偏差表
7.6.8.3安装完钢管圆度偏差不大于5D/1000,最大不大于40㎜。
7.7钢管安装质量的检查和验收
7.7.1在钢管安装过程中，会同监理人对每条现场焊缝进行检查和验收。不合格的焊缝应进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止。验收记录应经监理人签认。
7.7.2钢管的现场涂装工作结束后，会同监理人对钢管面的涂装质量进行检查和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位、不合格的涂装面应进行返修和重新检验、直至监理人认为合格为止、验收记录应经监理人签认。
7.7.3安装验收
钢管安装验收时,应提交以下各项验收资料:
7.7.3.1压力钢管工程竣工图；
7.7.3.2主要材料出厂质量证明书；
7.7.3.3设计修改通知单；
7.7.3.4安装时最终检查和试验的测定记录；
7.7.3.5焊缝无损探伤报告
7.7.3.6防腐检验记录。
7.7.3.7重大缺欠处理记录和有关会议纪要；
压力管道安装施工方案完整版 敲击管道表面，听声音判断管道内部是否有空洞或松动现象。 二）管道施工安装 1.管道划线切割 根据施工图纸要求，在管道上划线，确定管道长度和坡度。 使用切割机器进行管道切割，确保切口平整，不得有切割毛刺或裂纹。 2.坡口加工 根据管道直径和壁厚，进行坡口加工，确保坡口的角度和深度符合要求。 坡口加工后，应进行清洗和除锈处理。 3.管道组装 根据施工图纸要求，进行管道组装，确保管道连接牢固、无渗漏。 组装前，应进行材料标识，确保材料的正确性和完整性。 4.管线试压 在管道组装完成后，进行管线试压，确保管道系统的安全性和可靠性。
试压前，应对管道系统进行清洗和除锈处理，确保管道内部干净。 三）管道系统压力试验 1.试验前准备 在试验前，应进行管道系统的清洗和除锈处理，确保管道内部干净。 关闭管道系统的所有阀门和泵站，进行准备工作。 2.试验方法 将管道系统充满水或气体，通过压力表检测管道系统的压力是否符合要求。 试验过程中，应注意安全，确保人员不受伤害。 四）严密性试验 1.试验前准备 在试验前，应关闭管道系统的所有阀门和泵站，进行准备工作。 对管道系统进行清洗和除锈处理，确保管道内部干净。 2.试验方法 将管道系统充满水或气体，通过检测仪器检测管道系统的泄漏情况。 试验过程中，应注意安全，确保人员不受伤害。
五）安全措施及文明施工 1.安全措施 在施工现场设置安全警示标志，确保人员安全。 施工过程中，应严格遵守安全操作规程，确保施工安全。 2.文明施工 施工过程中，应注意环境保护，防止污染。 施工现场应保持整洁，确保施工文明。 压力管道安装施工方案 HEN系统办公室【HEN16H-HENS2AHENS8Q8- HENH1688】 目录： 一、编制依据 二、施工工序 三、管道安装施工及检验 四、管道系统压力试验 五、严密性试验 六、安全措施及文明施工 一、编制依据 1.GB-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
钢管安装施工方案 1 钢管安装的规范要求 1.1 钢管中心的极限偏差 1.2 始装节里程偏差±5mm，弯管起点里程偏差±10mm，始装节各管口垂直度±3mm。 1.3 安装后管口圆度D= 2.9m 圆度≤40mm D=1.4m 圆度≤24mm 在测量圆度时相互垂直直径的测量不少于2对 2 安装准备工作 钢管安装分成三部分进行，第一部分为岔管及支管段、第二部分为钢管段主管段、第三部分为倒虹吸钢管。安装顺序如下： 岔管最先安装，然后安装支管段，最后安装斜直主管段。 倒虹吸钢管先安装水平段，向两边安装，安装完成两侧弯管后，利用轨道从两侧山上通过轨道下放的方式进行整体安装，伸缩节安装钢管进行焊接安装。 注：钢管在场内制作后摞节，两节一摞，以便工地安装，如果安装允许，可以加长摞节长度。 2.1 钢轨铺设，引水洞开挖完成后在主洞和支洞内分别铺设钢管运输小车轨道。 a 管纵向中心线。作显明标记。 b、按轨距1.8m 沿长度方向每隔4m，中心两 100mm处打锚筋孔，深度200mm 插入长350mm（φ25
牢固后灌水泥沙浆。 c、待水泥凝固后，用角铁将锚筋连接，高度以洞内底板设计高程以上40mm 焊接∠63×4为准，注意角铁面始终与地板平行。 d、在角铁上投影钢轨中心线，钢轨用43重轨，距中心一侧55mm处角铁上焊接挡板，紧靠挡板铺设I14工字钢，可用边角料焊接固定工字钢，用水准仪测量高度使同一里程工字钢高度偏差不超过10mm。轨距偏差不超过10mm。 e、在砼浇筑时将钢轨埋入混凝土一半左右。 3 钢管安装工艺流程图（见下页） 4 钢管的洞内运输与安装就位 4.1 钢管的运输 钢管从调压井放至洞内的时候，注意水流方向标识，摆正放在小车上。 b、用三条钢丝绳三个5吨的导链捆绑结实，即环向两道纵向一道。 c、检查后与卷扬机连接，由于下放设备是5吨卷扬机，而实际所需下放力约14吨，因此卷扬机采用双连结构下放。用导链牵引过调压井下方至上弯段，
压力管道安装施工方案 一、施工前准备 1.根据工程设计和建设要求，准备施工图纸、施工材料及设备。 2.组织施工人员，制定具体的施工计划，并进行相关培训。 3.调查施工地的地质和水文情况，确保施工安全。 4.安排施工场地，清理土地，确保施工区域的平整与安全。 二、管道安装 1.进行预制管段的质量检查，确保其符合设计和标准要求。 2.根据施工图纸的要求，进行土建工程，包括挖掘沟槽、垫层处理、 边坡支护等。 3.选择适当的连接方式，包括焊接、承插连接、法兰连接等，根据管 道材质和压力要求进行合理选择。 4.制定焊接和连接工艺规程，确定焊接参数，进行管道的连接作业。 5.在管道连接处进行泄漏测试，确保连接牢固，并进行泄漏测试，防 止泄漏产生。 三、管道附件安装 1.根据设计要求和施工图纸，选择合适的附件，如支架、管夹、膨胀 节等，并进行质量检查。 2.根据施工图纸的要求，进行附件的安装，包括支架固定、管夹安装、膨胀节连接等。
3.进行附件的预紧力和连接力调整，确保其稳定可靠。 四、设备安装 1.根据工程要求和设备的安装图纸，进行设备的安装。 2.进行设备的定位、调整和固定，确保设备的安全和稳定。 3.进行设备的电气连接以及消防设备的安装。 五、安全措施 1.按照相关法律法规的要求，制定施工安全技术措施，确保施工过程 中的安全。 2.装备必要的安全设施，包括安全帽、安全绳、防护网等。 3.进行施工人员的安全培训，确保他们了解安全操作规程和应急措施。 六、施工质量控制 1.安装完成后进行验收，确保安装质量符合设计和标准要求。 2.进行相关试验和检测，包括水压试验、泄漏检测等，确保管道的使 用性能。 3.整理施工档案，包括相关图纸、质量记录和施工报告等。 以上是压力管道安装施工方案，包括施工前的准备工作、管道安装、 附件安装、设备安装、安全措施以及施工质量控制。这些步骤能够帮助施 工人员顺利完成压力管道的安装工作，并确保施工质量达到设计和标准要求。同时，施工过程中还需注意安全问题，遵守相关法律法规的要求，以 确保施工人员的人身安全。
压力管道安装施工方案 压力管道安装施工方案 一、工程概况： 本工程是在某地区进行分调压站建设，主要工程包括压力管道的安装施工。压力管道主要由钢管、配件等材料组成，用于输送液体或气体，具有较高的压力、温度和流量要求，安装施工要求高度严格。 二、施工准备： 1. 工程测量：根据施工设计图纸，对施工现场进行测量，确定压力管道的铺设位置和坡度。 2. 材料采购：根据工程需要，采购符合国家标准的优质压力管道材料，并进行材料检验。 3. 施工人员：组织有相关经验的施工队伍，包括工程师、技术人员和熟练工人。 三、施工步骤： 1. 开挖沟槽：根据设计要求，在施工现场开挖沟槽，确保沟槽的宽度和深度符合要求，并进行沟槽的清理工作。 2. 预埋件安装：在沟槽底部铺设合适的垫层，然后安装混凝土预埋件，确保预埋件的位置准确。 3. 钢管安装：根据设计要求，将钢管逐段铺设在预埋件上，并进行连接。 3.1 管道排列：按照设计图纸要求进行压力管道的排列，尽量减少管道弯曲。
3.2 管道连接：采用焊接、螺纹连接等方式进行管道的连接，确保连接牢固、密封性良好。 3.3 管道支承：对长距离的管道，进行适当间隔设置支承装置，保证管道的强度和稳定性。 4. 压力测试：在管道安装完毕后，进行压力测试，确保管道能够承受额定压力，没有泄漏现象。 5. 技术验收：根据国家相关标准和规范，对压力管道进行技术验收，包括管道的尺寸、质量和安全性等方面的检查。 四、安全措施： 1. 安全教育：施工前进行安全教育，加强施工人员的安全意识，确保施工过程中遵守安全规范。 2. 施工现场保护：设置警示标志和围挡，保护施工现场，确保工地的安全。 3. 管道保护：在管道铺设过程中，要注意保护管道不受损坏，确保管道的完整性和可靠性。 4. 施工机具使用：合理使用施工机具，确保施工操作的安全和正确性。 5. 清理整理：施工完成后，及时清理施工现场，清除杂物和碎料，确保施工场地的整洁和安全。 五、总结： 压力管道的安装施工是一项技术要求较高的工程，要求施工人员具备相关的技术和经验。在施工中，要严格按照设计要求进行操作，保证管道的质量和安全。同时，要加强安全管理，确保施工过程中的安全。
压力钢管制作和安装的施工方案 一、项目背景 压力钢管是在工业领域中广泛使用的一种管道材料，具有高强度和耐压性能。它主要用于输送液体和气体，在化工、石油、天然气等行业中非常重要。本文将针对压力钢管的制作和安装过程，提出详细的施工方案。 二、施工前的准备工作 1.钢管的选择：根据实际使用需求，选择合适的钢材种类和规格，注意钢材质量和符合相关国家标准。 2.设计方案：根据工程要求进行设计，确定管道的布置方式、管道长度、管径大小、管道走向等。 3.施工图纸：根据设计方案绘制施工图纸，标注管道布置、管径和连接方式等信息。 4.施工队伍：组建专业的施工队伍，包括工程师、技术人员和工人，确保施工质量。 三、压力钢管制作工艺 1.加工预处理：对原材料进行切割、切口和修整等预处理工作。 2.焊接工艺：根据不同的管道连接要求，选择合适的焊接工艺，如电弧焊接、氩弧焊接等。 3.焊接检测：对焊接接头进行检测，采用无损检测等方法，确保焊缝质量。
4.弯曲成型：根据需要对钢管进行弯曲成型，使用专业的弯管设备， 保证钢管的弯曲半径和角度。 四、压力钢管安装工艺 1.施工准备：根据施工图纸确定管道敷设的起止位置，并进行地面标定、测量等工作。 2.清理施工区域：清理安装区域，确保施工现场整洁，便于工人操作。 3.地面打桩：根据施工图纸要求，进行地面打桩工作，确定管道敷设 的位置。 4.敷设管道：根据施工图纸进行管道敷设，同时注意管道的准确连接 和定位。 5.连接管道：根据设计要求和施工图纸，采用合适的连接方式对管道 进行连接，如焊接、螺纹连接等。 6.绝热处理：对管道进行绝热处理，根据要求使用合适的绝热材料， 保证管道的温度稳定。 7.测试验证：对敷设好的管道进行压力测试，确保管道的密封性和可 靠性。 8.防腐处理：对已安装好的压力钢管进行防腐处理，采用合适的防腐 材料和方法。 9.完善安装：对管道进行最后的检查和调试工作，保证管道的正常运行。 五、施工质量控制
压力钢管安装施工质量及安全保证措施 一、工艺要求 2.在实际施工过程中，应根据压力钢管的使用环境和工程要求制定详细的施工方案，包括施工顺序、材料及设备的使用等。 3.在安装前应对管道进行预检验，确保管道的质量达到要求。同时还要注意对管道进行清洗和除锈等工作。 二、施工组织 1.在施工前，应建立健全的施工组织机构，并明确各级负责人的职责和权限。同时应进行协调、调度和监督工作。 2.在施工期间，要进行周密的计划和组织工作，确保施工进度和质量的达标。对施工现场应进行科学的规划和布置，确保施工顺利进行。 三、材料质量 1.选择合格的压力钢管材料，并对其进行检测和验收。要确保材料的强度、抗压性能等指标达到要求。 2.在安装过程中，要严格按照施工图纸的规定选用合适的接头、焊材等材料，并保证其质量符合要求。 3.对于已经安装的压力钢管，在验收前要进行压力试验，确保管道的密封性能以及耐压性能。 四、设备选型 1.在施工现场使用的设备要求稳定可靠，并符合相关标准要求。
2.设备使用应按照要求进行维护和保养，确保设备处于良好的工作状态。 五、施工人员培训 1.施工人员应按照相关规定具备相关从业资格和培训证明，并具备一 定的施工经验和技术素质。 2.针对施工人员，可以开展一些专业技术培训，提高他们的技术水平 和操作能力。 1.在施工过程中，要保证安全操作，严格遵守安全操作规程。对可能 产生危险的作业环节要进行风险评估和周到的安全防护，如焊接时对火源 进行安全控制等。 2.安装现场应设置明显的警示标志，对危险区域进行隔离和标识。 3.在施工过程中，要加强施工现场的管理和巡视，确保施工现场的秩 序和安全。 综上所述，压力钢管的安装施工质量及安全保证措施主要从工艺要求、施工组织、材料质量、设备选型、施工人员培训和安全保证等方面进行管控，以确保安装施工的质量和安全性。对于施工方而言，始终将安全和质 量放在第一位，遵守相关法规和标准，并加强工程管理和质量检测，以最 大程度地保障工程的安全性和施工质量。
压力钢管安装方案 一、施工预备 1. 施工前由工程技术人员向班组进行技术交底，交底内容包括施工内容、工程量、施工顺序、施工方案、技术要求、工期安排、平安保障方法等。 2.钢管安装管段出厂验收合格证明，并需各项检查验收记录。 3.钢管全线测量完毕，钢管安装操纵点(里程点、高程点)已放完，并经校正无误。 4.钢管运输轨道安装完毕，且已验收。运输台车、起重锚点预备完毕。 5.各施工设备状态完好，且已就位，风系统、电系统已预备完毕。 二、安装方案计划 1.按施工图纸，压力钢管安装分为水平段、岔管和支管安装。岔管的运输、安装是本工程的重点和难点。 为此，安装考虑分两大部份： 一是岔管段及水平支管（一）、（二）： 先将大岔管定位安装，然后将两个小岔管定位安装。以后安装水平支管（一）、（二）； 二是主管部份： 在下弯段处设置定位节。下弯段、斜管段、上平上弯段依次从下游延上游安装； 下平段依次从上游延下游安装； 2.在上平段与施工支洞处，先预埋设用于卸车和牵引的天锚点和地锚点。钢管运至洞内，通过天锚点用卷扬吊起卸车、翻身，然后，回转成与洞轴线一致，落到运输台车上，固定好后，通过地锚点用卷扬延铺设好的轨道牵引、就位。 3.下平段在洞口外固定卷扬，牵引运输台车将安装管运输到位。 4.岔管段及水平支管（一）、（二），依如实际地理条件，能直接就位就直接吊装，不能直接就位，采取固定卷扬通过运输台车牵引就位。 三、钢管安装工艺流程 钢管安装工艺流程见以下图示
钢管安装工艺流程图 四、钢管洞内运输轨道敷设 由于本工程的钢管洞内运输单元量较大，为了保证运输的平安性，在斜管
段每隔3m布置一个混凝土支墩，支墩上表面布置16mm×200mm×200mm的垫板用以固定轨道，此轨道用于钢管运输外，同时作为斜井人车的通行轨道；平段不设混凝土支墩，轨道铺设在混凝土底板上，在混凝土中埋设16mm×200mm×200mm垫板对轨道进行固定。上述轨道均采纳38Kg/m的重轨，轨距。 五、钢管运输 钢管出厂单元为单节或大节（绝大多数为大节钢管），钢管最大运输、吊装单元长度约为4m，最大运输、吊装重量为11 t。，每一个岔管分成主管、两个支管三部份运输。钢管装车任务由25t汽车吊来完成。 为了避免钢管在运输进程中产生变形，依照管节的外弧度制作“U”型托架，托架固定在运输车辆上。运输时用导链将管节固定于拖车上。管节运输前应事前观察路情，幸免超精湛宽现象发生。 上弯段钢管、斜段钢管、下弯段钢管运输 压力钢管上平段、上弯段、斜段及下弯段钢管从引水系统上部施工支洞运输进洞。因此钢管运输台车设计为弧形结构，台车弧形半径为20m，前后轮距离为5m，此结构运输台车能够实此刻弯段和平段钢管的运输。见图7-1所示： 台车弧形半径为20m 图7-2 运输台车示用意 利用10t卷扬机牵引台车，钢丝绳通过设置在上弯段的导向定滑轮牵引台车向下游处前行。当运输台车接近至弯段时，从设置在平段的卷扬机上引出钢丝绳挂在钢管上游管口处，作为斜管段溜放牵引钢丝绳。斜管段倾角为45°,两台卷扬机紧密配合，到钢管进入斜管段能够通过自重下滑时，就位后卸除牵引钢丝绳。斜管段运输见图7-3。
发电洞钢管运输、安装措施 一、概述： xxxxx水电站工程压力钢管分为洞内渐变段、弯段、斜段、平段埋管和洞外岔管、支管两大部分。洞内主管直径（内）6200mm,制作、安装工程量约1200吨，由于钢管直径大，公路不便运输，全部钢管在工地现场设置的加工厂内制造，用汽车运到安装位置上进行安装。渐变段、上弯段、斜段、下弯段由发电洞上游运入，受发电洞拦污栅槽孔口尺寸限制，钢管在加工厂内加工成2000X0 6600单元，渐变段第一、二节加工成瓦片；水平直段、水平弯段由发电洞下游运入，钢管在加工厂内加工成6000X0 6600单元。3#岔管在加工厂制作组装、焊接、防腐检验合格后整体运到工地安装现场安装；1#、2#岔管在加工厂制作，预组装合格后拆开，在运到工地安装现场组装焊接、防腐，检验合格后安装。 二、发电洞钢管运输： 1、钢管厂内SG H60-20A3电动葫芦门式起重机装车，30t平板拖车运输到上游围堰临时存放，安装时在运到发电洞上游洞口，使用25t汽车吊车卸车。在发电洞工作门后2-10米处安装16吨电动葫芦，12米处安装5吨卷扬机，发0+100.00处安装10t卷扬机各一台。钢管安装时，汽车吊车把2000X 0 6600单元直接卸到轨道运输小车上，用5吨卷扬机托运到工作门槽处，使用16吨电动葫芦把2000X 0 6600单元组装成4000X 0 6600安装单元节，使用埋弧自动焊接组装环缝，用5吨卷扬机把检验合格后4000 X 0 6600安装单元节托运到上弯段处，换10t卷扬机把安装管节溜放到斜、弯段安装位置安装。 发电洞斜段、弯段管节公路运输示意图 2、下平段钢管运输：为了提高安装进度，下平段钢管在加工厂内加工成6000X 0 6600
压力钢管安装施工方案 一、工程概述 本工程为压力钢管安装项目，工程地点位于，涉及到的钢管安装工作包括：压力钢管制作、运输、安装、调试等。本方案旨在明确压力钢管安装的施工流程、安全措施、质量控制等方面的具体要求，以确保工程顺利完成并达到相关标准。 二、施工流程 1、施工准备：在施工前，对施工现场进行清理和平整，确保施工顺利进行。同时，对所需的材料和设备进行检查和测试，确保其质量和性能符合要求。 2、基础制作：按照设计要求，制作基础结构，包括基础底座、支撑和固定结构等。 3、钢管制作：按照设计要求，对钢管进行切割、焊接和防腐处理等，确保其质量和性能符合要求。 4、钢管运输：将制作好的钢管运输到施工现场，确保其运输过程中的安全和稳定。
5、钢管安装：将运输到现场的钢管进行吊装、固定和连接等，确保其安装位置准确、牢固可靠。 6、系统调试：在钢管安装完成后，对整个系统进行调试，确保其正常运行。 三、安全措施 1、安全培训：对施工人员进行安全培训，提高他们的安全意识和操作技能。 2、安全防护：在施工现场设置安全警示标志，对危险区域进行隔离和处理，确保施工安全。 3、安全操作：要求施工人员严格按照操作规程进行施工，禁止违规操作。 4、安全监督：设立安全监督员，对施工现场进行安全监督和管理，及时发现和处理安全隐患。 四、质量控制 1、材料控制：对所使用的材料进行严格把关，确保其质量和性能符合要求。
2、工艺控制：对施工过程中的各个工序进行严格控制，确保其工艺参数符合要求。 3、验收控制：对完成的每一道工序进行质量验收，确保其质量符合要求。 4、不合格品处理：对不合格的产品进行返工或报废处理，确保产品质量。 5、质量记录：对整个施工过程进行质量记录，以便于后期追溯和管理。 五、环境保护 1、减少噪音污染：在施工过程中，尽量减少噪音的产生，避免影响周边居民的正常生活。 2、控制尘土污染：对施工现场进行洒水降尘处理，减少尘土污染。 3、减少废弃物污染：对施工废弃物进行分类处理，可回收利用的尽量回收利用，不能回收利用的按规定进行处置。 4、保护生态环境：在施工过程中，尽量避免破坏生态环境，保护生态平衡。
压力钢管制造和安装施工方法 一、压力钢管制造方法 压力钢管是一种常见的管道材料，用于输送不同介质的流体。下面是 压力钢管的制造方法： 1.原材料准备：压力钢管通常由碳钢或合金钢制成。在制造过程中， 需要准备足够的原材料，包括钢坯、钢管螺纹和连接件等。 2.材料预处理：原材料经过切割、弯曲和打磨等预处理工艺，以确保 其符合制造标准和规范要求。 3.管体制造：通过轧制、挤压或拉伸等加工工艺，将预处理后的材料 形成所需的管体形状。这可以通过冷加工或热加工完成。 4.管壁加工：管体制成后，需要对管壁进行精细加工。这包括去除毛刺、修整管体轮廓和加工管端面等工艺。 5.管道连接：制造好的压力钢管需要与其他管道连接件进行组装。这 可以通过焊接、螺纹连接或法兰连接等方法实现。 压力钢管的安装施工是将制造好的钢管安装到指定位置和角度的过程。下面是压力钢管的安装施工方法： 1.工程准备：在正式进行压力钢管安装之前，需要进行工程准备工作。这包括现场勘察、绘制管线布置图、制定施工方案和准备所需工具材料等。 2.基础施工：在施工现场进行压力钢管安装前，需要先进行基础施工 工作。这包括地面平整处理、基础基坑开挖和基础混凝土浇筑等。
3.管线布置：根据设计要求，按照管线布置图进行压力钢管的布置。布置过程中需注意管道的走向、坡度和高度等，确保其满足流体输送的需要。 4.弯管制作：根据需要，对部分压力钢管进行弯曲加工。这可以使用弯管机、弯头或通过冷弯等方式实现。 5.管道连接：按照设计要求和标准，对压力钢管进行连接。这包括焊接、螺纹连接、法兰连接等方法。连接后需进行合适的检测和测试，以确保连接处的密封性和结构稳定性。 6.支承和固定：压力钢管的支承和固定是安装过程中的重要环节。根据设计要求和施工规范，对压力钢管进行支承和固定，确保其在使用过程中的安全性和稳定性。 7.管道保护：安装完成后，对压力钢管进行保护。这包括防腐处理、绝缘处理和防护措施的施工，以延长压力钢管的使用寿命。 以上是压力钢管制造和安装施工的基本方法。在具体的制造和施工过程中，还需要遵循相关的标准和规范，确保工程的质量和安全。
压力管道安装施工方案 1. 引言 本文档旨在提供一份关于压力管道安装施工的详细方案，旨在确保施工过程中的安全、高效和符合相关法规要求。本施工方案适用于一般工业场所中的压力管道安装。 2. 施工前准备工作 2.1 工程规划 - 安装前需进行详细的工程规划，包括管道布局、材料需求、设备选择等，并编制相应的施工计划和时间表。 2.2 施工人员培训 - 所有参与压力管道安装的施工人员需接受相关培训，包括安全操作、紧急情况处理等知识，以保证施工过程的安全性。 2.3 材料和设备准备 - 根据工程规划，准备所需的管道材料、阀门、管件以及相关设备工具等。
2.4 施工现场准备 - 在施工现场设置必要的警示标志和防护设施，确保安全施工。清理施工区域，并确保施工区域的通风条件良好。 3. 施工流程 3.1 安装前检查 - 在进行安装前，对所需管道进行检查，确保管道无破损和焊接接头无缺陷，以及阀门和管件的质量良好。 3.2 管道布置 - 根据工程规划，按照设计要求进行管道的布置，注意保证管道的正常运行和维护。 3.3 管道连接 - 进行管道连接之前，需要清洁连接面，在连接过程中采用合适的焊接或者螺纹连接方法，并注意保证连接的牢固性和密封性。 3.4 管道支撑 - 管道安装完成后，根据需要设置管道的支撑和防震设施，确保管道的稳定性和安全性。 3.5 阀门和管件安装 - 安装阀门和管件时，需仔细检查其质量和规格是否符合要求，并采取适当的安装方法，确保其正常运行。
3.6 管道测试- 安装完成后，进行压力测试，确保管道系统的密封性和耐压性。测试完毕后，按照规范进行记录和报告。 4. 安全措施 4.1 安全防护 - 所有施工人员需佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套等必要的个 人防护装备，保证施工过程的安全性。 4.2 紧急情况处理 - 提供紧急情况处理计划和设备，以应对可能发生的火灾、 泄漏等紧急情况。施工人员需接受相应的紧急情况处理培训。 4.3 施工现场管理 - 设置合适的施工现场管理措施，包括施工区域的限制、安 全标志的设置等，确保施工现场的安全性。 5. 质量控制 5.1 材料选择和检查 - 在安装施工过程中，选择符合相关标准和要求的管道材 料和设备，并进行必要的检查，以确保其质量良好。
压力钢管安装方案一编制依据 编制依据
二 工艺流程 2.1 工艺流程图 焊接前检查清理 预热定位焊纵缝焊接 加筋环焊接 防腐处理 返修 外观检查及无损探伤检测 不合格 合格 返修 不合格 外观检查及无损探伤检测 合格 2.2 工艺流程说明 2.2.1 焊接方法、焊接材料和焊接设备 2.2.1.1 焊接方法 （1）钢管制作纵缝焊接全部在钢管加工厂内完成，采用手工焊接及CO 2气体保护自动焊焊接。为保证工期及质量要求我部采购了进口的CO 2气体保护自动焊接设备对钢管的焊缝进行焊接，由于此设备为国外进口设备，调试周期长，所以前期先采用手上焊接进行。待自动焊接设备调试结束且合格后，即可使用此设备进行自动焊接。
自动CO2气体保护焊接设备运行示意图 （2）加劲环环缝焊接采用CO2气体保扩焊焊接，加劲环的对接焊缝采用手工电弧焊焊接。 2.2.1.2焊接材料 手工电弧焊用焊条和自动焊所使用的焊丝为国内知名厂家生产，每批焊材均出具出厂材质证明和质量保证书。焊接材料应与母材材质相匹配，具体牌号根据焊接工艺评定及设计要求确定。 焊材入库后须按相应的标准检查牌号及外观质量状况，每批应抽检复验合格后才可使用，焊接材料放置在专用库房里，存放时垫离地面。保证焊材库房的通风及干燥，相对湿度保持在70%以下，由于冬季气温较底，所以焊材库里使用暖气片进行供暖，从而保证库房温度在5℃以上。库房里安放干湿度计、温度计，由专人进行定时的温度、相对湿度记录及焊接材料的发放记录。 烘焙后的焊条应保存在100~ 150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和裂纹。 现场使用的焊条应装入保温筒，保温筒必须接通电源，焊条在保温简内的时间不宜超过4小时，超过后应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。 焊条使用前，应检查批号及外观质量状况；自动焊焊丝在使用前应确保表面
钢管安装施工方案 一、钢管安装 1、有条件的情况下（如场地够、吊装能力够等），管道安装前将现场的管段进行接长，以减少安装时对接固定口的工作量。 2、预制管道按标记依序进行安装，管子对口时应认真检查管道直线度，认真核对施工图及现场实测尺寸。管道吊装过程中，严禁损伤管道，防止管道弯曲变形。 3、管道安装前，必须检查钢管防腐是否合格，运输和吊装损坏的防腐层应补防腐。 4、现场管道焊缝组对时，其纵、环缝间距在厂区制作组对要求一致。但焊接方法却有所区别，其无条件使用埋弧自动焊，只可采用CO2气体保护焊和手工电弧焊，焊接顺序也是先焊完外口然后内口清根后再焊，外观质量检查同厂区制作要求。 5、钢管安装允许偏差为：a.无压力管道：轴线位置为15mm；高程为±10mm；b.有压力管道：轴线位置为30mm；高程为±20mm。 6、钢管道系统的强度试验： 7、管道系统水压试验时，应符合GB50268-97中10.2.9条规定。 8、水压试验的试验压力按设计及规范要求。 9、钢管道的水压试验应分段进行。管道灌水从下游缓慢灌入。灌水时，在试验段的上游管顶及管段中心凸起点设置排气阀，将管道内空气排净。上游管顶设压力表一块，试验管段所有敞口应用堵板堵
严，不得有渗水现象。 10、压力应分三次升至试验压力，每次加压后，应检查支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压，水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象，则管道强度试验为合格。填写好试验报告。 11、管道系统的严密性试验： 12、管道严密性试验时，不得有漏水现象。 13、压力送风管道气压试验： 14、鼓风机房至生物池的送风主干管安装完毕后，应进行气压试验。 15、试验压力：气压试验分二次进行，即回填前预先试验和回填后的最后试验，预先试验压力为0.6MPa，严密性试验压力为0.3MPa；最后试验压力为0.6MPa，严密性试验压力为0.3MPa。 16、管道气压试验时间为6小时，试验时间内的允许压力降为60mm水柱。 17、验收标准及试验程序应按有关规范及手册要求进行。 18、管道气压试验时应设置防护区，管道进气期间及管道在试验压力的恒压时间内，任何人不得在防护区内停留，并严禁在管道受压期间进行敲打、修补和拧紧螺栓等工作。 二、管沟回填 1、管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填，回填前应符合以下规定：
压力钢管安装施工方案 一、工程概况 务川沙坝水电站位于贵州省务川县境内，为引水式电站。电站主要由拦河闸坝、引水隧洞、压力管道及发电厂房等水工建筑物组成。 本电站的设计方为贵州省水利水电勘测设计研究院设计，我局承担了水电站引水道工程建设任务。该工程的引水隧洞长323.968米，断面为圆形，其净尺寸为直径5米，开挖直径为6米。压力钢管长169.047米，其末端分岔为两个支管。其中的主管直径为4.5米，长157.757米，重286.4t；支管直径2.5米，长21.615米，重21.46t；加劲环120个，重85.23t；岔管1个，重25.16t。总安装吨位418t。压力钢管的材质为16MnR，主管管壁厚度为16-20mm；支管管壁厚度为18mm；岔管的壁厚为24mm。本工程项目计划于2005年2月20日开工，于2005年6月20日全部完工。 二、主要实物工程量 项目名称单位工程量备注 压力钢管的制造和安装 主管δ=16-20mm t 286.40 16MnR 岔管δ=24mm t 25.16 16MnR 支管δ=18mm t 21.46 16MnR 加劲环t 85.23 16MnR 三、主要技术规程、规范及标准 1、《压力钢管制造安装及验收规范》 2、务川沙坝水电站工程《压力钢管制造和安装技术要求》；编号：洪沙-S-水工-B-05 3、《水利水电工程施工手册》〈金属结构制作与机电安装工程〉第4卷 4、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88 5、《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88
6、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-87； 7、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95； 8、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88； 9、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99； 四、主要施工技术措施 根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为 1、材料进货物资检验 所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。本工程所用的16MnR,必须满足《压力容器用钢》GB6654-1996的规定。对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格后方能使用。 2 、钢管制作 钢管的制作采用以下的工艺流程 2.1 样本制作 为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.5～2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。 2.2钢板拼接及下料 根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10～20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。
压力管道安装方案 压力管道是工业管道中的一种重要管道。一般用于输送石油、天然气、水、蒸汽和其他液体、气体等物质。传输过程中会受到一定的压力，因此安装方案十分重要。下面将详细介绍一下压力管道安装方案。 1.前期准备 在安装压力管道之前，需要进行一系列的前期准备工作。首先要对安装位置进行勘测和测量，并进行施工图的设计和方案制定。同时还需要评估工程的安全性和可行性，并做好相关的风险评估。在实际操作中，需要给出详细的作业流程和工程计划，并分配好相关的任务和职责。 2.管道材料的选择 压力管道的安装需要选用具有高强度和耐腐蚀性能的管材。常用的材料有无缝钢管、镀锌钢管、不锈钢管等。在选择管材时，必须要考虑到管道所承受的压力，同时还要考虑到安装的环境条件以及管材的成本。 3.管道连接方式的选择 管道的连接方式是十分重要的。主要有焊接、螺纹连接和法兰连接等等。在选择连接方式时，需要考虑到连接的强度、安全性以及连接的适应性。 4.管道的支架和固定件
管道的支架和固定件也十分重要。在管道安装过程中，需要考虑到管道的重量、管道本身的刚性以及安装环境的要求。基础和支撑的结构一定要坚固，以免管道漏水或断裂。 5.管道的气密性测试 管道安装完成后，需要进行气密性测试，以确保管道的完整性和稳定性。测试前应充分准备，并按照设计要求进行测试，通过测试后方可正式使用。 6.安全措施 压力管道属于高危管道，安全措施必不可少。施工前必须做好各类复查和测试，保证设备是可靠的。在安装和使用过程中，应注意压力管道的运行状况，及时进行维护和维修，同时还要制定相关的安全制度和紧急响应预案，以确保在紧急情况下的应急措施。 总之，压力管道的安装方案必须十分谨慎和科学，在实际操作中还需要注意施工流程和安全保障措施，才能最大程度地保证管道的安全性和可靠性。
一、编制依据 1、《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93 2、《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL36-2007） 3、《给水排水管道工程施工及验收规范》 4、《水利水电工程金属结构与机电设备安装安全技术规程》（SL400-2007） 5、《河南省南水北调配套工程许昌市境17号分水口门输水管道施工技术要求》 6、设计文件等国家及部门颁发有关规程、规范、标准 二、施工准备 2.1、施工人员准备 2.1.1、项目部组织机构 2.1.2项目管理人员名单 2.1.3电焊工操作人员一览表
根据工程实物量和工期的要求，要调配足量的电焊工、气焊工、防腐工、起重工，要有一名电工负责施工现场的施工用电管理工作。因管线在野外施工，参与施工的人员一定要熟悉施工现场的环境、条件及管理要求等情况，进行现场实物交底。施工人员应认真听取技术与安全交底，掌握技术要求和施工安全要求，组织施工人员学习有关的标准、规范。明确用户对该项目工程的施工要求，施工前做好参与施工人员安全教育工作和技术准备工作。 2.1.4、材料准备 材料管理人员要根据本项目工程的施工用料情况，提前做好材料的提取、接受和采购工作，掌握本项目工程所用材料的标准和质量要求，材料接受和购料时，所有的材料必须向供料单位索取有效的质量证明书。必须认真核对、检查材料的材质、规格、型号、质量等项目。供货标准要符合用户和标准、规范的要求，管道组成件应有许可标志。材料检验人员认真做好材料验收记录。有异议者及时向有关人员提出，不合格者不得发放到施工班组，严把材料供应的质量关。 压力钢管供应根据施工进度，提前联系业主指定有供货合同的钢管生产厂家，由厂家按施工进度计划供货，在设计PCCP管弯头和阀井的安装桩号部位及时供货，所需焊条现场采购有质量保证有出厂合格证的产品。 2.1.5、机具准备 根据本项目工程的施工内容和特点，及早准备好运输与吊装设备，保证按计划时间进行管道的运输与吊装施工；对切割下料设备、焊接设备、除锈和坡口处理设备、试验设备等足额进行配备，施工前要做好全面检查，使设备处于完好的状态，以保证施工的连续性。按班组配备好小型工具，以满足施工手段的需要。备好动力接线及开关，保证该工程的按时开工及顺利施工。 施工主要设备一览表
压力钢管的安装方案 1 安装前根据图纸尺寸将安装轴线、中心线及桩号线可靠地设置在隧洞洞壁表面。 2 在压力钢管隧洞及8 号施工支洞内铺设运输轨道，施工时应严格按照图纸要求施工。 3 制造一实物模型，采用与实际运输方案相同的方法，对运输方案进行考证，同时也检测施工支洞与引水隧洞的尺寸是否满足管节安装运输的需要。过小部分要进行修整，以确保管节安装运输的顺利实施 4 在隧洞进口安装一门架式起吊装置，其主要用于钢管的卸车并将钢管吊入遂洞轨道的运输台车。 5 首先进行首装节的安装；1＃、2＃首装节可暂定为水平弯管后的第一节直管，实际施工中可根据制造进度、土建施工进度综合权衡后确定，3＃首装节为下弯管出口的第一节直管。 6 首装节安装定位后，将钢管安装用的压缝台车运至首装节内,以方便钢管安装的需要。 7 按节序图编号依次进行钢管的安装。 8 安装环缝的组对利用安装台车上的环缝调整装置进行，其组对及安装尺寸的调整应严格按照规范及所注中心进行。施工过程中，由施工技术人员及质检人员对施工过程进行监控，发现问题极时处理。 9 每一安装节组装完成后，应用型钢可靠地支撑在洞壁上，以防止下一安装节组对时，管口的位移. 10 安装环缝的焊接应严格按照制定的《焊接工艺规程》执行，焊接过程中设专人对焊接参数及程序进行严密的监控，发现问题及时调整和处理。 11 每一安装环缝焊接完成后，应对焊缝及电弧擦伤处进行打磨、清理，并用钢丝砂轮及砂磨片将环缝区重新清理干净，然后涂刷防腐漆。 12 拆除钢管内支撑，并对连接部位进行切割及打磨修整。 13 为防止安装施工过程中钢管涂层的破坏，施工过程中应用胶皮将钢管内表面下部全部覆盖，工装设备的行走轮应外包橡胶层。 14 岔管的安装 14.1 安装前根据图纸尺寸将桩号线、安装轴线及中心线可靠地设置在固定
压力钢管制作与安装方案 一、简述 压力管道直径5.8m,材料为Q345B,壁厚22mm。压力管道呈竖井式布置,由主管段和支管段组成。主管段总长398m,管径5.8m,采用钢衬与混凝土组合式衬砌，衬砌厚度0.6m；主管段由渐变段、上弯段、竖井段、下弯段和下平段组成，其中渐变段长10m,上、下弯管圆弧半径为R=15m,圆心角为90°,长23.56m；下平段长339.60m。支管段呈“卜”型布置，共设三条支管，单条最长54.85m（3号机）,大机管径为3.6〜2.8m,小机管径为3.1〜2.8m,采用钢衬C25混凝土组合式衬砌，衬砌厚度0.6m。压力隧洞内钢衬壁厚为25mm,岔管段钢板厚32mm,材料均为Q345B。 压力钢管制造安装工程主要包括钢管制造、焊接、试验、运输、现场安装、安装支撑加固、水压试验、质量检查和验收以及防腐、外包混凝土浇筑等过程中的配合等全部工作。 钢管制造节长均W2m,每节钢管由2个瓦片组成，最大单节重量约8.2t（含内支撑和加劲环），厂内布置20t门机可满足钢管的起吊、装卸及水平运输。 二、压力钢管制造工艺 水电站压力钢管由直管、弯管及岔管组成，工艺方案的阐述主要以直管的制造工艺进行，弯管、渐变管的工艺不同处只是在下料、坡口加工上略有不同，不同之处在工艺叙述中重点说明。岔管在下料卷制完后，增加一道整体预拼装工序。 根据水利枢纽工程大型引水压力钢管制安中形成的标准化制作管理模式和成功经验，压力钢管的制作按钢管制作工艺流程进行，满足设计图纸、招标文件及《引水压力钢管制造安装及验收规范》（D15017—2007）的要求。钢
管制造工艺方案规划如下: 1钢管制作工艺流程 引水压力钢管制造工艺流程图 2.划线、下 (1)料及坡口加工： 压力钢管所有钢板根据设计图纸尺寸，定尺采购钢板。弯管、渐变管和岔管的展