压力钢管安装施工方案
一、工程概况
务川沙坝水电站位于贵州省务川县境内，为引水式电站。电站主要由拦河闸坝、引水隧洞、压力管道及发电厂房等水工建筑物组成。
本电站的设计方为贵州省水利水电勘测设计研究院设计，我局承担了水电站引水道工程建设任务。该工程的引水隧洞长323。968米，断面为圆形，其净尺寸为直径5米，开挖直径为6米。压力钢管长169。047米,其末端分岔为两个支管。其中的主管直径为4。5米,长157.757米，重286.4t；支管直径2。5米，长21。615米，重21。46t；加劲环120个，重85。23t；岔管1个，重25。16t。总安装吨位418t。压力钢管的材质为16MnR,主管管壁厚度为16-20mm；支管管壁厚度为18mm；岔管的壁厚为24mm。本工程项目计划于2005年2月20日开工，于2005年6月20日全部完工。
二、主要实物工程量
项目名称单位工程量备注
压力钢管的制造和安装
主管δ=16—20mm t 286.40 16MnR
岔管δ=24mm t 25。16 16MnR
支管δ=18mm t 21。46 16MnR
加劲环t 85。23 16MnR
三、主要技术规程、规范及标准
1、《压力钢管制造安装及验收规范》
2、务川沙坝水电站工程《压力钢管制造和安装技术要求》;编号：洪沙-S—水工—B-05
3、《水利水电工程施工手册》〈金属结构制作与机电安装工程〉第4卷
4、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88
5、《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88
6、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；
7、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105—95;
8、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88；
9、《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99；
四、主要施工技术措施
根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为
1、材料进货物资检验
所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收,主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。本工程所用的16MnR，必须满足《压力容器用钢》GB6654—1996的规定.对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格后方能使用。
2 、钢管制作
钢管的制作采用以下的工艺流程
2.1 样本制作
为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1。5～2m）.样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样,由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。
2.2钢板拼接及下料
根据设计要求,结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内,采用将两张定尺板拼接好后下料的方法;拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接,拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直,同时,用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10~20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊;当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊.
拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割.
叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。
异径叉管的管壳，实际上是由锥管割去开口部分而成;首先用电脑绘制出叉管管壳的平面展开图,找到各点在X轴和Y轴上的坐标后，将得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长,宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的弧长是否相同,核对无误后方可下料。
下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。叉管、弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同.板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留3—4mm。
3 、钢管卷制
3。1钢管卷制时利用加工场已安装好的壹台龙门吊配合卷制。
首先,利用10T龙门吊将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置,在卷制过程中，大车与卷筒保持同一速度，用准备好的样板对钢管的弧度进行监控,随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用龙门吊将卷制好的部分吊住，使钢板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平，点焊牢固,同时，用与管道内径等长的临时支撑在管口两边加以固定，使其不致在吊装过程中发生变形.
3.2叉管、弯管制作
叉管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查,当一段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当叉管卷制成型后,局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对叉管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口.当叉管各段均加工完毕后，应在加工现场进行预组装，经检查合格后再分段运至现场安装。弯管、渐缩管的制作方法与叉管的制作方法相同。
3。3 钢管卷制成型后，为防止自然变形，直接采用龙门吊吊至焊接平台上施焊。
4、钢管焊接
4.1压力管道工程的管道材质为16MnR，管道壁厚为.
主管16～20mm,岔管24mm，支管18mm；根据设计文件及施工现场的具体情况,焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式,一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊,其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。
4.2 坡口加工预制
（1）管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm,故均采用V型坡口（25°～30°)。
（2）管道坡口采用氧气—乙炔半自动割刀加工,半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。
(3）坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。
4。3 焊接工艺
(1）工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：
一类焊缝：
A、岔管的所有焊缝.
B、主管管壁纵缝。
C、主厂房内明管环缝。
D、凑合节合拢环缝。
E、闷头与管壁的连接焊缝。
此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50％，射线探伤复查率为5%，质量要求为B1级合格。
二类焊缝：
A、钢管管壁环缝；
B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。
此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%,质量要求为B2级合格.
三类焊缝:
受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。
(1）焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷.
（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；
（3）焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。
(5）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：
焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内,设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100—150℃的恒温箱内,药皮应无脱落和明显的裂纹.现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。
焊丝使用前应清除铁锈和油污.
（6）遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在—5℃以下、相对湿度在90％以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度,焊工技能不受影响，方可施焊。
(7)施焊前,应将坡口及其两侧50—100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。
（8) 焊缝(包括定位焊）焊接时,应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
（9）定位焊焊接应符合下列规定：
一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝,下同)相同；
对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm
范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30℃；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm,厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除.
（10)工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧.
（11）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。
（12）焊缝组装局部间隙超过5mm,但长度不大于该焊缝长的15%时,允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定:
a、严禁在间隙内填入金属材料;
b、堆焊后应用砂轮修整；
c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。
(13) 纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。
（14）焊接完毕，焊工应进行自检.一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。
5、钢管的校正和加固
5。1 加劲环焊接
钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前,先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板,将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加劲环时,其接头间隙应小于4mm,组对时,应错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。
5。2因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正,校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度,局部地方可采用火焰校正。
5。3为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理,加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。
5.4 钢管探伤所有在加工完成的焊缝,必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术.
5。5 管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行.
5。6 表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。
表面预处理质量,应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等
级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa1级应达到GB8923-88规定的Sa21/
2
级.表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤,除去油水.当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85％时，不得进行表面预处理。
喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染.施喷涂料前,应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套.若不慎用手触及已清理好的表面,应立即用溶剂清洗钢管表面。
5.7 涂装施工
施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装.
清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下,涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85％、钢板表面温度低于大气露点以上3℃，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆,漆膜厚度：底漆250μm，面漆250μm。安装环缝两侧各100mm范围内,在表面预处理后，应预留不刷漆,其它采用小型高压喷涂机械施喷涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护.施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直,交叉覆盖。上一层涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。
5。8涂层质量检验
在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷.涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂
装结束后,专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员.
6 钢管安装
6、压力管道安装
6。1 压力管道安装程序
6.2 压力管道安装工艺：
(1）基础复核
为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高,核对无误后方可施工，同时作好检测记录。
（2）管道运输及安装顺序
待安装的管段加工好以后,需用5T汽车转运到安装地。桩号引0+320。000位置洞顶中心线上部设置φ30＊800的预埋钢筋作为吊点见附图,采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或［10＃上面的运输小车上.管段通过5T卷扬机牵引,托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节,逆水流方向施工.如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整.
（3）安装方法
a。首装节安装
按本工程的施工顺序,拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节.利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整,经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后,将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程,同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙,管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行,同时，要注意钢板错边和环缝间隙。
将两节钢管组成大节后,应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内(运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。
为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接.加固完,再复测中心线、高程、里程和倾斜,作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。
b。弯管、倾斜管的安装
弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜,当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。
c. 叉管的安装
叉管采用在加工场组装检查合格后,再分段用汽车运至施工点安装的方法;安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后,必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。
(4)内支撑切除及管内补漆
管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行,拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除,严禁损伤母材.切除后,钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆.
（5)竣工验收
压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告,并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。
验收时应提交的资料如下：
a。钢管竣工图；
b。各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；
c. 钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；
d。钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；
e. 重大缺陷处理报告;
f。监理人要求提供的其它完工资料.
7 、钢管试验钢管水压试验将根据现场情况另外编制方案
8、雨季施工措施由于压力钢管施工处于季节性雨季,我单位将根据现场情况搭设防雨蓬，并作好施工场地的排水工作.
五、主要施工机具需用计划
机具、设备需用一览表
六、高峰期劳动力需用计划
高峰期劳动力需用计划
七、压力钢管制作平台布置图（附图）
八、压力钢管安装轨道及固定预埋铆杆图（附图）九｜、压力钢管洞内安装下车预埋铆杆图（附图)
压力管道安装施工方案完整版 敲击管道表面，听声音判断管道内部是否有空洞或松动现象。 二）管道施工安装 1.管道划线切割 根据施工图纸要求，在管道上划线，确定管道长度和坡度。 使用切割机器进行管道切割，确保切口平整，不得有切割毛刺或裂纹。 2.坡口加工 根据管道直径和壁厚，进行坡口加工，确保坡口的角度和深度符合要求。 坡口加工后，应进行清洗和除锈处理。 3.管道组装 根据施工图纸要求，进行管道组装，确保管道连接牢固、无渗漏。 组装前，应进行材料标识，确保材料的正确性和完整性。 4.管线试压 在管道组装完成后，进行管线试压，确保管道系统的安全性和可靠性。
试压前，应对管道系统进行清洗和除锈处理，确保管道内部干净。 三）管道系统压力试验 1.试验前准备 在试验前，应进行管道系统的清洗和除锈处理，确保管道内部干净。 关闭管道系统的所有阀门和泵站，进行准备工作。 2.试验方法 将管道系统充满水或气体，通过压力表检测管道系统的压力是否符合要求。 试验过程中，应注意安全，确保人员不受伤害。 四）严密性试验 1.试验前准备 在试验前，应关闭管道系统的所有阀门和泵站，进行准备工作。 对管道系统进行清洗和除锈处理，确保管道内部干净。 2.试验方法 将管道系统充满水或气体，通过检测仪器检测管道系统的泄漏情况。 试验过程中，应注意安全，确保人员不受伤害。
五）安全措施及文明施工 1.安全措施 在施工现场设置安全警示标志，确保人员安全。 施工过程中，应严格遵守安全操作规程，确保施工安全。 2.文明施工 施工过程中，应注意环境保护，防止污染。 施工现场应保持整洁，确保施工文明。 压力管道安装施工方案 HEN系统办公室【HEN16H-HENS2AHENS8Q8- HENH1688】 目录： 一、编制依据 二、施工工序 三、管道安装施工及检验 四、管道系统压力试验 五、严密性试验 六、安全措施及文明施工 一、编制依据 1.GB-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
钢管安装施工方案 1 钢管安装的规范要求 1.1 钢管中心的极限偏差 1.2 始装节里程偏差±5mm，弯管起点里程偏差±10mm，始装节各管口垂直度±3mm。 1.3 安装后管口圆度D= 2.9m 圆度≤40mm D=1.4m 圆度≤24mm 在测量圆度时相互垂直直径的测量不少于2对 2 安装准备工作 钢管安装分成三部分进行，第一部分为岔管及支管段、第二部分为钢管段主管段、第三部分为倒虹吸钢管。安装顺序如下： 岔管最先安装，然后安装支管段，最后安装斜直主管段。 倒虹吸钢管先安装水平段，向两边安装，安装完成两侧弯管后，利用轨道从两侧山上通过轨道下放的方式进行整体安装，伸缩节安装钢管进行焊接安装。 注：钢管在场内制作后摞节，两节一摞，以便工地安装，如果安装允许，可以加长摞节长度。 2.1 钢轨铺设，引水洞开挖完成后在主洞和支洞内分别铺设钢管运输小车轨道。 a 管纵向中心线。作显明标记。 b、按轨距1.8m 沿长度方向每隔4m，中心两 100mm处打锚筋孔，深度200mm 插入长350mm（φ25
牢固后灌水泥沙浆。 c、待水泥凝固后，用角铁将锚筋连接，高度以洞内底板设计高程以上40mm 焊接∠63×4为准，注意角铁面始终与地板平行。 d、在角铁上投影钢轨中心线，钢轨用43重轨，距中心一侧55mm处角铁上焊接挡板，紧靠挡板铺设I14工字钢，可用边角料焊接固定工字钢，用水准仪测量高度使同一里程工字钢高度偏差不超过10mm。轨距偏差不超过10mm。 e、在砼浇筑时将钢轨埋入混凝土一半左右。 3 钢管安装工艺流程图（见下页） 4 钢管的洞内运输与安装就位 4.1 钢管的运输 钢管从调压井放至洞内的时候，注意水流方向标识，摆正放在小车上。 b、用三条钢丝绳三个5吨的导链捆绑结实，即环向两道纵向一道。 c、检查后与卷扬机连接，由于下放设备是5吨卷扬机，而实际所需下放力约14吨，因此卷扬机采用双连结构下放。用导链牵引过调压井下方至上弯段，
压力钢管安装施工方案 1. 引言 压力钢管是一种输送液体或气体的重要管道材料，其安装施工方案的合理与否直接关系到管道工程的质量和安全。本文将从施工前的准备工作、压力钢管的安装步骤、施工过程中的注意事项等方面，详细阐述压力钢管的安装施工方案。 2. 施工前准备工作 在进行压力钢管安装施工之前，需要进行以下准备工作： 2.1 设计方案审查 在施工前，需要仔细审查设计方案，确保施工过程符合规范和要求。 2.2 工程材料准备 准备所需的压力钢管、管件、密封材料、焊接材料等，并进行材料检验和质量验收。
2.3 工程现场准备 清理施工现场，确保施工区域干净、整洁，并设置安全警示标志。 2.4 施工人员培训 对施工人员进行必要的培训，使其熟悉压力钢管的安装施工要求和操作流程。 3. 压力钢管安装步骤 本节将详细介绍压力钢管的安装步骤，包括管道的预制、支撑安装、焊接连接等。 3.1 管道预制 在施工现场根据设计方案进行管道的预制工作，包括对压力钢管进行切割、倒角、坡口处理等。
3.2 支撑安装 根据设计要求，对管道进行支撑安装，确保管道的平整和稳定，避免出现变形和位移。 3.3 焊接连接 根据焊接工艺要求，对压力钢管进行焊接连接。在焊接过程中，应注意焊接操作规范和安全措施，确保焊缝质量。 3.4 密封处理 对焊接连接处进行密封处理，采用密封垫、密封胶等材料，确保管道系统的密封性能。 4. 施工过程中的注意事项 在压力钢管的安装施工过程中，需要注意以下事项：
4.1 安全防护 施工过程中应加强安全防护，佩戴好安全帽、防护眼镜等个人防护装备，并设置好安全警示标志，避免发生事故。 4.2 管道防腐处理 对压力钢管进行防腐处理，采用合适的防腐材料和工艺，延长管道的使用寿命。 4.3 焊接监控 在焊接过程中，应进行焊缝的质量监控，采用合适的焊接检测方法，确保焊缝质量符合要求。 4.4 管道试压 在安装完毕后，对压力钢管进行试压，检测管道系统的密封性和耐压性。
压力管道安装施工方案 压力管道安装施工方案 一、工程概况： 本工程是在某地区进行分调压站建设，主要工程包括压力管道的安装施工。压力管道主要由钢管、配件等材料组成，用于输送液体或气体，具有较高的压力、温度和流量要求，安装施工要求高度严格。 二、施工准备： 1. 工程测量：根据施工设计图纸，对施工现场进行测量，确定压力管道的铺设位置和坡度。 2. 材料采购：根据工程需要，采购符合国家标准的优质压力管道材料，并进行材料检验。 3. 施工人员：组织有相关经验的施工队伍，包括工程师、技术人员和熟练工人。 三、施工步骤： 1. 开挖沟槽：根据设计要求，在施工现场开挖沟槽，确保沟槽的宽度和深度符合要求，并进行沟槽的清理工作。 2. 预埋件安装：在沟槽底部铺设合适的垫层，然后安装混凝土预埋件，确保预埋件的位置准确。 3. 钢管安装：根据设计要求，将钢管逐段铺设在预埋件上，并进行连接。 3.1 管道排列：按照设计图纸要求进行压力管道的排列，尽量减少管道弯曲。
3.2 管道连接：采用焊接、螺纹连接等方式进行管道的连接，确保连接牢固、密封性良好。 3.3 管道支承：对长距离的管道，进行适当间隔设置支承装置，保证管道的强度和稳定性。 4. 压力测试：在管道安装完毕后，进行压力测试，确保管道能够承受额定压力，没有泄漏现象。 5. 技术验收：根据国家相关标准和规范，对压力管道进行技术验收，包括管道的尺寸、质量和安全性等方面的检查。 四、安全措施： 1. 安全教育：施工前进行安全教育，加强施工人员的安全意识，确保施工过程中遵守安全规范。 2. 施工现场保护：设置警示标志和围挡，保护施工现场，确保工地的安全。 3. 管道保护：在管道铺设过程中，要注意保护管道不受损坏，确保管道的完整性和可靠性。 4. 施工机具使用：合理使用施工机具，确保施工操作的安全和正确性。 5. 清理整理：施工完成后，及时清理施工现场，清除杂物和碎料，确保施工场地的整洁和安全。 五、总结： 压力管道的安装施工是一项技术要求较高的工程，要求施工人员具备相关的技术和经验。在施工中，要严格按照设计要求进行操作，保证管道的质量和安全。同时，要加强安全管理，确保施工过程中的安全。
锦屏一级电站 压力钢管安装施工方案 1 工程概述 1．1 工程概况 本合同设有６条压力管道，管道平行布置。压力钢管布置在压力管道的上平段、上弯段、斜井段、下弯段、下平段、渐变段和连接段，由直管、弯管、锥管、连接段及其部件组成，连接段出口与蜗壳相接。上平洞和6０°斜井的钢管内径φ９．０m,渐变管段长14m，钢管内径由φ9．0m变为φ7．０ｍ。本标６条压力钢管总制作安装工程量约176１9.４t，钢管内径有D=9m和D=7m，材质有16ＭnR和600MPa 高强钢,壁厚δ=２４~6２ｍｍ,其中16MnR低合金钢壁厚δ=２4～36mｍ,6００MPa高强钢壁厚δ=3６～６2mm。附件主要包括阻水环、加劲环。 根据现场的运输条件，拟定：上平段和斜井段压力钢管单节制造长度为3.0m，单节出厂，最大体形尺寸为φ96４8×30０0ｍm，最大起吊运输重量为30ｔ;下平段制造长度为3.0ｍ单节出厂,最大体形尺寸为φ959６×３000mm,最大起吊运输重量约为36ｔ。 ６条引水洞压力钢管设计制作安装总重量为1761９.4ｔ(比投标文件工程量１71６3t增加456.4t)，6条压力钢管轴线总长度为１7３2．146m。 1．2 编制依据 本措施主要编制依据为相关设计图纸、相应的施工规范和验收规范,主要编制依据如下：
１、《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》(DL/T 5017－２007） 2、《四川省锦屏一级水电站压力钢管制造及安装技术要求》设计通知（总640号） ３、《引水发电系统土建及金属结构安装工程招标文件(C4０１）》及投标文件。 ４、《压力管道钢衬段管节图(1/4）》【ＣD66-ＳG-4３5-１（１7,２１,25,29，3３,３7)】 5、《压力管道钢衬段管节图(2/4)》【ＣD66－SG-435-1(18,２2,２6,3０,3４,３８）】 6、《压力管道钢衬段管节图（3/4）》【CD６6－SG-435-1(19，23，27，31,３５,39）】 7、《压力管道钢衬段管节图(4/４)》【ＣD66－SＧ－435-1（2０,2４，２８,32,３6,40）】 2 钢管运输 2.1 钢管运输路线 下平段钢管运输路线: 从右岸大坪营地北沟(钢管1#拼装厂）出发→3#公路→5#公路的1#隧洞→1#公路的１#隧洞→进厂交通洞→地下厂房安装间→各引水支洞→钢管安装位置； 下弯段、斜井段、上弯段、上平段钢管运输路线: 从进水口17７７平台（钢管2#拼装厂）出发→1#施工支洞→钢管翻身场→3#引水洞→1#-1施工支洞与的3＃引水洞交叉（钢管吊转)处→1#-1施工支洞与各引水支洞处的钢管吊转处→各引水洞→钢管安
压力钢管制作和安装的施工方案 一、项目背景 压力钢管是在工业领域中广泛使用的一种管道材料，具有高强度和耐压性能。它主要用于输送液体和气体，在化工、石油、天然气等行业中非常重要。本文将针对压力钢管的制作和安装过程，提出详细的施工方案。 二、施工前的准备工作 1.钢管的选择：根据实际使用需求，选择合适的钢材种类和规格，注意钢材质量和符合相关国家标准。 2.设计方案：根据工程要求进行设计，确定管道的布置方式、管道长度、管径大小、管道走向等。 3.施工图纸：根据设计方案绘制施工图纸，标注管道布置、管径和连接方式等信息。 4.施工队伍：组建专业的施工队伍，包括工程师、技术人员和工人，确保施工质量。 三、压力钢管制作工艺 1.加工预处理：对原材料进行切割、切口和修整等预处理工作。 2.焊接工艺：根据不同的管道连接要求，选择合适的焊接工艺，如电弧焊接、氩弧焊接等。 3.焊接检测：对焊接接头进行检测，采用无损检测等方法，确保焊缝质量。
4.弯曲成型：根据需要对钢管进行弯曲成型，使用专业的弯管设备， 保证钢管的弯曲半径和角度。 四、压力钢管安装工艺 1.施工准备：根据施工图纸确定管道敷设的起止位置，并进行地面标定、测量等工作。 2.清理施工区域：清理安装区域，确保施工现场整洁，便于工人操作。 3.地面打桩：根据施工图纸要求，进行地面打桩工作，确定管道敷设 的位置。 4.敷设管道：根据施工图纸进行管道敷设，同时注意管道的准确连接 和定位。 5.连接管道：根据设计要求和施工图纸，采用合适的连接方式对管道 进行连接，如焊接、螺纹连接等。 6.绝热处理：对管道进行绝热处理，根据要求使用合适的绝热材料， 保证管道的温度稳定。 7.测试验证：对敷设好的管道进行压力测试，确保管道的密封性和可 靠性。 8.防腐处理：对已安装好的压力钢管进行防腐处理，采用合适的防腐 材料和方法。 9.完善安装：对管道进行最后的检查和调试工作，保证管道的正常运行。 五、施工质量控制
压力钢管安装施工方案 一、工程概况 务川沙坝水电站位于贵州省务川县境内，为引水式电站。电站主要由拦河闸坝、引水隧洞、压力管道及发电厂房等水工建筑物组成。 本电站的设计方为贵州省水利水电勘测设计研究院设计，我局承担了水电站引水道工程建设任务。该工程的引水隧洞长323.968米，断面为圆形，其净尺寸为直径5米，开挖直径为6米。压力钢管长169.047米，其末端分岔为两个支管。其中的主管直径为4.5米，长157.757米，重286.4t；支管直径2.5米，长21.615米，重21.46t；加劲环120个，重85.23t；岔管1个，重25.16t。总安装吨位418t。压力钢管的材质为16MnR，主管管壁厚度为16-20mm；支管管壁厚度为18mm；岔管的壁厚为24mm。本工程项目计划于2005年2月20日开工，于2005年6月20日全部完工。 二、主要实物工程量 项目名称单位工程量备注 压力钢管的制造和安装 主管δ=16-20mm t 286.40 16MnR 岔管δ=24mm t 25.16 16MnR 支管δ=18mm t 21.46 16MnR 加劲环t 85.23 16MnR 三、主要技术规程、规范及标准 1、《压力钢管制造安装及验收规范》 2、务川沙坝水电站工程《压力钢管制造和安装技术要求》；编号：洪沙-S-水工-B-05 3、《水利水电工程施工手册》〈金属结构制作与机电安装工程〉第4卷 4、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88 5、《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986-88
6、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》GB3323-87； 7、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95； 8、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88； 9、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99； 四、主要施工技术措施 根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为 1、材料进货物资检验 所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。本工程所用的16MnR,必须满足《压力容器用钢》GB6654-1996的规定。对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格后方能使用。 2 、钢管制作 钢管的制作采用以下的工艺流程 2.1 样本制作 为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.5～2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管及叉管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。 2.2钢板拼接及下料 根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10～20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。
压力钢管安装施工方案 一、工程概述 本工程为压力钢管安装项目，工程地点位于，涉及到的钢管安装工作包括：压力钢管制作、运输、安装、调试等。本方案旨在明确压力钢管安装的施工流程、安全措施、质量控制等方面的具体要求，以确保工程顺利完成并达到相关标准。 二、施工流程 1、施工准备：在施工前，对施工现场进行清理和平整，确保施工顺利进行。同时，对所需的材料和设备进行检查和测试，确保其质量和性能符合要求。 2、基础制作：按照设计要求，制作基础结构，包括基础底座、支撑和固定结构等。 3、钢管制作：按照设计要求，对钢管进行切割、焊接和防腐处理等，确保其质量和性能符合要求。 4、钢管运输：将制作好的钢管运输到施工现场，确保其运输过程中的安全和稳定。
5、钢管安装：将运输到现场的钢管进行吊装、固定和连接等，确保其安装位置准确、牢固可靠。 6、系统调试：在钢管安装完成后，对整个系统进行调试，确保其正常运行。 三、安全措施 1、安全培训：对施工人员进行安全培训，提高他们的安全意识和操作技能。 2、安全防护：在施工现场设置安全警示标志，对危险区域进行隔离和处理，确保施工安全。 3、安全操作：要求施工人员严格按照操作规程进行施工，禁止违规操作。 4、安全监督：设立安全监督员，对施工现场进行安全监督和管理，及时发现和处理安全隐患。 四、质量控制 1、材料控制：对所使用的材料进行严格把关，确保其质量和性能符合要求。
2、工艺控制：对施工过程中的各个工序进行严格控制，确保其工艺参数符合要求。 3、验收控制：对完成的每一道工序进行质量验收，确保其质量符合要求。 4、不合格品处理：对不合格的产品进行返工或报废处理，确保产品质量。 5、质量记录：对整个施工过程进行质量记录，以便于后期追溯和管理。 五、环境保护 1、减少噪音污染：在施工过程中，尽量减少噪音的产生，避免影响周边居民的正常生活。 2、控制尘土污染：对施工现场进行洒水降尘处理，减少尘土污染。 3、减少废弃物污染：对施工废弃物进行分类处理，可回收利用的尽量回收利用，不能回收利用的按规定进行处置。 4、保护生态环境：在施工过程中，尽量避免破坏生态环境，保护生态平衡。
压力钢管制造和安装施工方法 一、压力钢管制造方法 压力钢管是一种常见的管道材料，用于输送不同介质的流体。下面是 压力钢管的制造方法： 1.原材料准备：压力钢管通常由碳钢或合金钢制成。在制造过程中， 需要准备足够的原材料，包括钢坯、钢管螺纹和连接件等。 2.材料预处理：原材料经过切割、弯曲和打磨等预处理工艺，以确保 其符合制造标准和规范要求。 3.管体制造：通过轧制、挤压或拉伸等加工工艺，将预处理后的材料 形成所需的管体形状。这可以通过冷加工或热加工完成。 4.管壁加工：管体制成后，需要对管壁进行精细加工。这包括去除毛刺、修整管体轮廓和加工管端面等工艺。 5.管道连接：制造好的压力钢管需要与其他管道连接件进行组装。这 可以通过焊接、螺纹连接或法兰连接等方法实现。 压力钢管的安装施工是将制造好的钢管安装到指定位置和角度的过程。下面是压力钢管的安装施工方法： 1.工程准备：在正式进行压力钢管安装之前，需要进行工程准备工作。这包括现场勘察、绘制管线布置图、制定施工方案和准备所需工具材料等。 2.基础施工：在施工现场进行压力钢管安装前，需要先进行基础施工 工作。这包括地面平整处理、基础基坑开挖和基础混凝土浇筑等。
3.管线布置：根据设计要求，按照管线布置图进行压力钢管的布置。布置过程中需注意管道的走向、坡度和高度等，确保其满足流体输送的需要。 4.弯管制作：根据需要，对部分压力钢管进行弯曲加工。这可以使用弯管机、弯头或通过冷弯等方式实现。 5.管道连接：按照设计要求和标准，对压力钢管进行连接。这包括焊接、螺纹连接、法兰连接等方法。连接后需进行合适的检测和测试，以确保连接处的密封性和结构稳定性。 6.支承和固定：压力钢管的支承和固定是安装过程中的重要环节。根据设计要求和施工规范，对压力钢管进行支承和固定，确保其在使用过程中的安全性和稳定性。 7.管道保护：安装完成后，对压力钢管进行保护。这包括防腐处理、绝缘处理和防护措施的施工，以延长压力钢管的使用寿命。 以上是压力钢管制造和安装施工的基本方法。在具体的制造和施工过程中，还需要遵循相关的标准和规范，确保工程的质量和安全。
压力钢管安装方案一编制依据 编制依据
二 工艺流程 2.1 工艺流程图 焊接前检查清理 预热定位焊纵缝焊接 加筋环焊接 防腐处理 返修 外观检查及无损探伤检测 不合格 合格 返修 不合格 外观检查及无损探伤检测 合格 2.2 工艺流程说明 2.2.1 焊接方法、焊接材料和焊接设备 2.2.1.1 焊接方法 （1）钢管制作纵缝焊接全部在钢管加工厂内完成，采用手工焊接及CO 2气体保护自动焊焊接。为保证工期及质量要求我部采购了进口的CO 2气体保护自动焊接设备对钢管的焊缝进行焊接，由于此设备为国外进口设备，调试周期长，所以前期先采用手上焊接进行。待自动焊接设备调试结束且合格后，即可使用此设备进行自动焊接。
自动CO2气体保护焊接设备运行示意图 （2）加劲环环缝焊接采用CO2气体保扩焊焊接，加劲环的对接焊缝采用手工电弧焊焊接。 2.2.1.2焊接材料 手工电弧焊用焊条和自动焊所使用的焊丝为国内知名厂家生产，每批焊材均出具出厂材质证明和质量保证书。焊接材料应与母材材质相匹配，具体牌号根据焊接工艺评定及设计要求确定。 焊材入库后须按相应的标准检查牌号及外观质量状况，每批应抽检复验合格后才可使用，焊接材料放置在专用库房里，存放时垫离地面。保证焊材库房的通风及干燥，相对湿度保持在70%以下，由于冬季气温较底，所以焊材库里使用暖气片进行供暖，从而保证库房温度在5℃以上。库房里安放干湿度计、温度计，由专人进行定时的温度、相对湿度记录及焊接材料的发放记录。 烘焙后的焊条应保存在100~ 150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和裂纹。 现场使用的焊条应装入保温筒，保温筒必须接通电源，焊条在保温简内的时间不宜超过4小时，超过后应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。 焊条使用前，应检查批号及外观质量状况；自动焊焊丝在使用前应确保表面
压力管道安装施工方案 一、编制依据： ．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 ．《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 ．《工业金属管道工程施工及验收规范》 ．《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 ．图纸：管道施工图 二、工程概况 本工程系引进德国吉玛公司技术及设备生产聚酯切片，日产聚酯切片吨。分酯化、预缩聚、终聚、切片、、罐区、水处理等辅助区域，凡流程图上管道代号为、、、、、的管道均为国内配套（供货）的管道，部分不锈钢管也为国内提供，其余为国外提供。压力管道共米左右，材质分不锈钢、碳钢两种。本工程施工难度大，要求高，管道、焊接工程量大，施工工期长。 1 / 9 三、施工步骤 管道预材料验审技术准 焊缝返不合管道焊焊缝检 合 交工验防腐保管道吹管道试管道安 合焊缝返 不合 管道焊接焊缝检验 四、施工程序及技术要求 1.审图：
看懂图纸、理解设计意图，以便制定施工方案。 发现设计错误及时反馈给设计院，以便解答及更改。 . 技术准备： 编制施工方案。 熟悉施工标准和技术要求等。 施工人员要熟悉施工方案、施工标准和要求，了解施工环境，明确施工任务。 . 材料验收： 管道材质验收依据材料验收规范。 所有管材、阀门、法兰、管件必须有质量证明书或合格证，其质量不得低于国家现行标准的规定。管道组成件的制造单位应经省级以上劳动行政部门安全注册。阀门部分由甲方供货，相应的阀门严密性、强度检验及安全阀调试由甲方进2 / 9 行。 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、材质、质量须符合设计要求，使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求： 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷； 锈蚀\凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。 有产品标识。 ：装道安．管管道预制的一般要求： 管子、管件、阀门等内部应清理干净，无杂物。 管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移置。 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 预制现场应整洁并尽量搭建预制工棚，预制时不锈钢管和碳钢管要分开；焊机要放置在避雨和通风良好的地方。已预制好的预制件应堆放整齐。 管道安装条件： 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕并发出配管通知书。 管子、管配、阀门等，内部已清理干净，无杂物。 管道预制及现场安装 道预制加工应按现场审查确认的设计管段图施行。 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按图纸标明管道系统号和预制顺序表明各组成件的顺序号。 自由管段和封闭管段选择应合理，封闭管段应按现场实际测量后的安装长度加工。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 管子切割：对于≤的碳钢管应采用机械方法切割；＞的碳钢管可以采用气割，3 / 9 但切口应用砂轮片修理平整，切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩孔、熔渣、铁屑等，切口平面倾斜偏差不得超过直径且小于。 坡口加工：对于大口径的碳钢管可采用氧炔焰加工坡口，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应用砂轮机将凹凸不平处打磨平整。管子、
一、编制依据 1、《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93 2、《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL36-2007） 3、《给水排水管道工程施工及验收规范》 4、《水利水电工程金属结构与机电设备安装安全技术规程》（SL400-2007） 5、《河南省南水北调配套工程许昌市境17号分水口门输水管道施工技术要求》 6、设计文件等国家及部门颁发有关规程、规范、标准 二、施工准备 2.1、施工人员准备 2.1.1、项目部组织机构 2.1.2项目管理人员名单 2.1.3电焊工操作人员一览表
根据工程实物量和工期的要求，要调配足量的电焊工、气焊工、防腐工、起重工，要有一名电工负责施工现场的施工用电管理工作。因管线在野外施工，参与施工的人员一定要熟悉施工现场的环境、条件及管理要求等情况，进行现场实物交底。施工人员应认真听取技术与安全交底，掌握技术要求和施工安全要求，组织施工人员学习有关的标准、规范。明确用户对该项目工程的施工要求，施工前做好参与施工人员安全教育工作和技术准备工作。 2.1.4、材料准备 材料管理人员要根据本项目工程的施工用料情况，提前做好材料的提取、接受和采购工作，掌握本项目工程所用材料的标准和质量要求，材料接受和购料时，所有的材料必须向供料单位索取有效的质量证明书。必须认真核对、检查材料的材质、规格、型号、质量等项目。供货标准要符合用户和标准、规范的要求，管道组成件应有许可标志。材料检验人员认真做好材料验收记录。有异议者及时向有关人员提出，不合格者不得发放到施工班组，严把材料供应的质量关。 压力钢管供应根据施工进度，提前联系业主指定有供货合同的钢管生产厂家，由厂家按施工进度计划供货，在设计PCCP管弯头和阀井的安装桩号部位及时供货，所需焊条现场采购有质量保证有出厂合格证的产品。 2.1.5、机具准备 根据本项目工程的施工内容和特点，及早准备好运输与吊装设备，保证按计划时间进行管道的运输与吊装施工；对切割下料设备、焊接设备、除锈和坡口处理设备、试验设备等足额进行配备，施工前要做好全面检查，使设备处于完好的状态，以保证施工的连续性。按班组配备好小型工具，以满足施工手段的需要。备好动力接线及开关，保证该工程的按时开工及顺利施工。 施工主要设备一览表
压力管道安装施工方案 1．目的和范围: 本方案叙述了本项目工艺管道的制作安装施工环节，以求提高管道施工质量。 2. 编制依据: GB50235-97 《工业管道工程施工及验收规范》、 GB50236-98 《工业管道焊接工程施工及验收规范》 3.工程概况: 本聚丙烯催化剂工程管道均为中低压管道。管道种类（按材料分）有碳钢管道、不锈钢管道，ABS管，聚丙烯复合管，UPVC管。工程量如下: 碳钢管道DN15-DN300 3700M 不锈钢管道DN15-DN150 4800M 镀锌钢管DN15-DN65 600M 钢衬聚丙烯钢管DN15-DN80 500M 其中压力管道3100M。整个工期规定为45天，从2023年7月15日至2023年8月29日。 4．压力管道安装质保体系 ●《压力管道安装质量保证手册》 ●压力管道安装质保体系 ●为贯彻执行国家劳动部门颁布的《压力管道安全管理与监察规定》（劳 部发[1996]140号），保证压力管道安装工程满足规定的规定，使压力
管道施工质量优良，执行公司《压力管道安装质量保证手册》SPI/QM ZB BF YG 001，建立项目压力管道安装质保体系。 ●压力管道安装项目质保体系人员重要职责： A、质保体系人员在公司质保体系和项目经理领导下，由项目技术质量经理 及项目专业工程师具体负责，接受劳动监察和监检以及业主、工程监理 和地区质量监督部门的监督和检查。 B、质保体系各负责人员必须全面履行《压力管道安装质量保证手册》所规 定的各项职责和义务。 4. 施工程序 4.1 管道安装具有条件 4.1.1管道施工具有下列条件后方可开工。 ●设计及其它技术文献齐全，施工图纸业已会审。 ●施工方案经批准，技术交底和必要的技术培训已经完毕。 ●材料、劳动力、机具满足施工进度计划规定。 4.1.2工业管道施工按设计进行，修改设计或材料代用需经监理工程师或业主审批 确认。 4.1.3管道安装与土建及其他专业的施工密切配合，土建与安装应建立工程会签制 度。 4.1.4管子、管道附件及阀门等所用材料在施工过程中妥善保管、维护，不得混淆、 损坏，不锈钢素材不得与碳钢接触。 4.2 管道、管件及阀门的检查
压力管道安装方案 压力管道是工业管道中的一种重要管道。一般用于输送石油、天然气、水、蒸汽和其他液体、气体等物质。传输过程中会受到一定的压力，因此安装方案十分重要。下面将详细介绍一下压力管道安装方案。 1.前期准备 在安装压力管道之前，需要进行一系列的前期准备工作。首先要对安装位置进行勘测和测量，并进行施工图的设计和方案制定。同时还需要评估工程的安全性和可行性，并做好相关的风险评估。在实际操作中，需要给出详细的作业流程和工程计划，并分配好相关的任务和职责。 2.管道材料的选择 压力管道的安装需要选用具有高强度和耐腐蚀性能的管材。常用的材料有无缝钢管、镀锌钢管、不锈钢管等。在选择管材时，必须要考虑到管道所承受的压力，同时还要考虑到安装的环境条件以及管材的成本。 3.管道连接方式的选择 管道的连接方式是十分重要的。主要有焊接、螺纹连接和法兰连接等等。在选择连接方式时，需要考虑到连接的强度、安全性以及连接的适应性。 4.管道的支架和固定件
管道的支架和固定件也十分重要。在管道安装过程中，需要考虑到管道的重量、管道本身的刚性以及安装环境的要求。基础和支撑的结构一定要坚固，以免管道漏水或断裂。 5.管道的气密性测试 管道安装完成后，需要进行气密性测试，以确保管道的完整性和稳定性。测试前应充分准备，并按照设计要求进行测试，通过测试后方可正式使用。 6.安全措施 压力管道属于高危管道，安全措施必不可少。施工前必须做好各类复查和测试，保证设备是可靠的。在安装和使用过程中，应注意压力管道的运行状况，及时进行维护和维修，同时还要制定相关的安全制度和紧急响应预案，以确保在紧急情况下的应急措施。 总之，压力管道的安装方案必须十分谨慎和科学，在实际操作中还需要注意施工流程和安全保障措施，才能最大程度地保证管道的安全性和可靠性。
水电站长竖井压力钢管安装施工工 法 水电站长竖井压力钢管安装施工工法 一、前言在水电站的建设中，长竖井压力钢管是一种重要的设备，用于输送水力发电厂的水源。它搭载在竖向透水井内，具有承受高压和流量大的特点。本文将介绍一种针对水电站长竖井压力钢管的安装施工工法，包括其特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施以及经济技术分析。 二、工法特点水电站长竖井压力钢管安装施工工法的特点如下：1. 适用范围广：适用于各种规模的水电站，能够满足 不同水位和流量的需求。2. 施工周期短：采用先进的机械化 装备，能够提高施工效率，缩短施工周期。3. 施工质量稳定：通过严格的质量控制和施工工艺的标准化操作，保证工程质量的稳定和可靠。4. 安全可靠：充分考虑到施工过程中的安全 因素，采取科学严谨的安全措施，确保施工人员的安全。5. 经济性好：通过精细的经济技术分析，能够在保证工程质量的前提下，实现成本的最小化。 三、适应范围该工法适合于各种水电站的长竖井压力钢管安装，无论是小型还是大型水电站，都可以采用该工法进行施工。
四、工艺原理该工法的工艺原理是通过施工工法与实际工程之间的精确联系和采取的技术措施，实现长竖井压力钢管的安装。具体来说，通过对现场地质环境的勘测和分析，确定施工工艺和工具的选择。在施工过程中，根据工程设计要求，选取适当的钢管和接头，采用专业设备将其顺利地安装在长竖井内。在施工中，还需要根据具体情况进行必要的封闭和防水处理，确保钢管的安全性和可靠性。 五、施工工艺该工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 概念设计：根据工程要求，确定长竖井内压力钢管的数量、规格和位置。2. 地质勘察：对施工地点进行地质勘察和分析， 确定地质条件，为后续施工提供依据。3. 施工准备：根据概 念设计和地质勘察结果，制定详细的施工方案，准备必要的材料和设备。4. 钢管安装：将预制好的压力钢管逐段安装到长 竖井内，确保每段钢管的连接牢固和密封性良好。5. 封闭处理：在钢管安装完成后，对长竖井进行封闭处理，以防止外界污染物的侵入。6. 检测和验收：对安装完成的长竖井进行检 测和验收，确保钢管的安全和质量达到设计要求。 六、劳动组织在施工过程中，需要组织钢管安装施工人员、设备操作人员和检测人员等，确保施工进度和质量的控制。 七、机具设备该工法需要使用的机具设备包括钢管起吊机、焊接设备、切割设备、监测仪器等。 八、质量控制为了确保施工过程中的质量，需要进行以下几方面的质量控制：1. 材料检验：对使用的钢管和接头进行 质量检验，确保其符合要求。2. 施工过程检测：在安装过程中，对每一段钢管的连接进行检测和验收。3. 最终验收：在
压力钢管安装方案 一、施工预备 1. 施工前由工程技术人员向班组进行技术交底，交底内容包括施工内容、工程量、施工顺序、施工方案、技术要求、工期安排、平安保障方法等。 2.钢管安装管段出厂验收合格证明，并需各项检查验收记录。 3.钢管全线测量完毕，钢管安装操纵点(里程点、高程点)已放完，并经校正无误。 4.钢管运输轨道安装完毕，且已验收。运输台车、起重锚点预备完毕。 5.各施工设备状态完好，且已就位，风系统、电系统已预备完毕。 二、安装方案计划 1.按施工图纸，压力钢管安装分为水平段、岔管和支管安装。岔管的运输、安装是本工程的重点和难点。 为此，安装考虑分两大部份： 一是岔管段及水平支管（一）、（二）： 先将大岔管定位安装，然后将两个小岔管定位安装。以后安装水平支管（一）、（二）； 二是主管部份： 在下弯段处设置定位节。下弯段、斜管段、上平上弯段依次从下游延上游安装； 下平段依次从上游延下游安装； 2.在上平段与施工支洞处，先预埋设用于卸车和牵引的天锚点和地锚点。钢管运至洞内，通过天锚点用卷扬吊起卸车、翻身，然后，回转成与洞轴线一致，落到运输台车上，固定好后，通过地锚点用卷扬延铺设好的轨道牵引、就位。 3.下平段在洞口外固定卷扬，牵引运输台车将安装管运输到位。 4.岔管段及水平支管（一）、（二），依如实际地理条件，能直接就位就直接吊装，不能直接就位，采取固定卷扬通过运输台车牵引就位。 三、钢管安装工艺流程 钢管安装工艺流程见以下图示
钢管安装工艺流程图 四、钢管洞内运输轨道敷设 由于本工程的钢管洞内运输单元量较大，为了保证运输的平安性，在斜管
段每隔3m布置一个混凝土支墩，支墩上表面布置16mm×200mm×200mm的垫板用以固定轨道，此轨道用于钢管运输外，同时作为斜井人车的通行轨道；平段不设混凝土支墩，轨道铺设在混凝土底板上，在混凝土中埋设16mm×200mm×200mm垫板对轨道进行固定。上述轨道均采纳38Kg/m的重轨，轨距。 五、钢管运输 钢管出厂单元为单节或大节（绝大多数为大节钢管），钢管最大运输、吊装单元长度约为4m，最大运输、吊装重量为11 t。，每一个岔管分成主管、两个支管三部份运输。钢管装车任务由25t汽车吊来完成。 为了避免钢管在运输进程中产生变形，依照管节的外弧度制作“U”型托架，托架固定在运输车辆上。运输时用导链将管节固定于拖车上。管节运输前应事前观察路情，幸免超精湛宽现象发生。 上弯段钢管、斜段钢管、下弯段钢管运输 压力钢管上平段、上弯段、斜段及下弯段钢管从引水系统上部施工支洞运输进洞。因此钢管运输台车设计为弧形结构，台车弧形半径为20m，前后轮距离为5m，此结构运输台车能够实此刻弯段和平段钢管的运输。见图7-1所示： 台车弧形半径为20m 图7-2 运输台车示用意 利用10t卷扬机牵引台车，钢丝绳通过设置在上弯段的导向定滑轮牵引台车向下游处前行。当运输台车接近至弯段时，从设置在平段的卷扬机上引出钢丝绳挂在钢管上游管口处，作为斜管段溜放牵引钢丝绳。斜管段倾角为45°,两台卷扬机紧密配合，到钢管进入斜管段能够通过自重下滑时，就位后卸除牵引钢丝绳。斜管段运输见图7-3。
梭罗沟二级水电站工程 (合同编号：SLGⅡ—2011-03） 压力钢管支岔管安装施工方案葛洲坝集团第一工程有限公司 梭罗沟二级水电站施工项目部 二〇一三年十一月 批准: 审查： 校核： 编制:
目录 1 工程概况 ........................................................................................................................... - 1 - 2 场地要求 ........................................................................................................................... - 1 - 3 施工准备 ........................................................................................................................... - 1 - 3。1 人员配置 .................................................................................................................................. - 1 -3。2 物资材料 .................................................................................................................................. - 1 - 3.3 机械设备 ..................................................................................................................................... - 2 - 4 安装方案 ........................................................................................................................... - 2 - 5 施工进度及工作台班 ....................................................................................................... - 2 - 5。1 施工进度安排........................................................................................................................... - 2 - 5.2 工作机械设备台班...................................................................................................................... - 2 - 6 安全技术措施 ................................................................................................................... - 3 - 6.1 一般安全技术措施...................................................................................................................... - 3 - 6.2 专项安全技术措施...................................................................................................................... - 3 -