压力钢管（钢结构）工程施工方案
一、简述
本标段的钢结构及管道的制作及安装工程项目包括：供水主系统桩号32+768～42+650段的全部钢结构及压力钢管段管槽土方开挖及回填、弯管镇墩。主要钢结构形式包括：直管、弯管、钢盖板、钢栏杆、钢梯、零星金属件及相关埋件制作，压力钢管安装工程。
二、测量放线及施工放样
㈠土方开挖回填测量放样
1、土方开挖及回填采用全站仪进行平面控制及高程定位，另配水准仪2台进行精确抄平。
2、开挖前根据施工坐标控制点进行导线、中线、水准点复测，经监理工程师确认无误后进行施工测量。并根据现场地形实际情况，放出中线、边线及水准控制点；
3、平面控制：纵向沿管槽每隔50米钉桩，并用白灰撒出开挖上、底口线。
4、高程控制，机械开挖时基础面预留20cm保护层，人工清理整平时间距20m 在两侧边坡0.5m处钉高程桩进行控制。土方回填间距20m在回填基础面两侧钉高程桩并弹线控制铺土厚度。
5、结构物填筑部位在填筑前校检填筑部位及尺寸是否符合设计图纸要求，并测绘出填筑部位体型图。
㈡钢结构及压力钢管施工放样
1、钢结构及压力钢管制安所使用测量仪器须经计量检定单位检定，主要包括：千分尺、水准仪、全站仪、划线所用的样板，其误差按0.5mm控制。
2、钢板排料、划线：划线极限偏差满足下表要求。
钢板划线的极限偏差表
直线段钢衬环缝间距不小于500mm；钢衬相邻管节纵缝间距大于板厚的5倍，且不小于100mm；同一管节上相邻纵缝间距不小于500mm。计算钢板划线长度时，考虑坡口型式、焊缝收缩等因素，并预留必要的加工余量。钢板划线后用钢印、油漆和冲眼分别标出钢衬孔号、分段、分节、分块的编号，水流方向，对侧板标明顶、底端，对顶板在分块上、下游边缘标出中心线的位置、坡口角度以及切割线等符号；需要卷弧的钢板不得在卷板外侧表面打冲眼，在卷板内侧表面用于校核划线准确性和卷板后的外侧表面允许有轻微的冲眼标记。
3、安装时在基面放出管道中心线及边线，采用铅垂线进行校正。
三、土方开挖及回填
㈠土方开挖
1、管槽及基坑土方开挖拟采用CAT320挖掘机1台，5t自卸车2辆；
2、土方开挖顺序与混凝土管道管槽开挖顺序相同，与混凝土管道管槽开挖同时施工；
3、土方开挖采用自上而下分层开挖的方式，开挖深度拟定为3米一层。
4、管槽及基坑开挖边坡形式为：开挖深度＜6m时，两侧边坡坡比为1：0.5；6,m＜开挖深度＜10m时，两侧边坡坡比为1：0.5，并在6m处设1m宽马道；开挖深度＞10m时，边坡坡比为8m以下边坡1:0.75，8m以上边坡坡比为1:1，并在8m处设1.5m宽马道；
5、坡面开挖时预留20cm保护层，开挖完成后采用用人工修坡、找平，以保证边坡坡度准确，避免超挖和土层遭受扰动。
6、开挖时做好施工区范围内的排水工作，避免施工期雨水或地表水灌入基槽。㈡土方回填
1、土方填筑采用CAT320挖掘机1台，5t自卸车2辆进行土方运输，16t振动碾2台进行碾压，另配蛙式打夯机5台辅助进行夯实。
2、回填土料含水率控制标准为：控制在最优含水量的+2％～-3％范围之内。
如土料含水率超标，则需提前进行洒水或翻晒处理。
3、土方填筑严格按照监理工程师现场认定的碾压试验参数执行，拟定素土回填每层松铺30cm，静碾6～8遍；水泥土回填每层松铺18cm，静碾6～8遍；四、钢结构及压力钢管制安
㈠施工准备
1、所有施工人员通过技术、安全教育合格，交底完成。特殊人员如焊接、起重等工种均持证上岗。
2、制作工序各施工设备性能良好，满足施工要求。安装工程土建移交的工作面清理完成，经校核基础面高程及平面位置准确。
3、所有用于工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等原材料进现场后，经验收合格，钢板经送第三方试验室复检合格。
㈡钢结构制作方案
1、钢结构零部件加工
1）切割
⑴气割前应清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后应清除熔渣和飞溅物等。
⑵机械剪切的加工面应平整。
⑶坡口加工完毕后，应采取防锈措施。
2）矫正和成型
⑴钢材切割后应矫正，其标准应符合以下规定：
①钢材冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高应符合GB50205—95附录A表A的规定。冷压折弯的零、部件边缘应无裂纹。
②钢材矫正后表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205—95表4.2.4的规定。
⑵弯曲成形的零件，应采用样板检查，成形部位与样板的间隙不得大于
2mm。
2、钢结构压力钢管加工
1）样本制作
为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用δ=0.5mm镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查等须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在1.5～2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、锥管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。
2）钢板拼接及下料
根据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧10～20厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用电动倒链缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割。
弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。首先绘制管壳的平面展开图，找到各点在X轴和Y轴上的坐标后，得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，核对无误后方可下料。
下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。弯管、渐缩管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留3-4mm。
3）钢管卷制
首先，利用电动倒链将钢板缓慢送入卷板机，调整好小车与卷板机的位置，在卷制过程中，卷筒保持同一速度，用准备好的样板对钢管的弧度进行监控，随时调整卷板机上下轴的间距；当钢板卷至一定长度时，用电动倒链将卷制好的部分吊住，使钢板自重不致将卷制中的钢板压变形。卷制成形后，用夹具将接口对平，点焊牢固。
4）弯管制作
弯管及渐缩管制作时，将卷板机的上滚筒调到一定倾斜角度，按照大、小边弧度的等分线卷制，在卷制的同时，用两块不同半径的样板，在管口平面位置检查，当一段钢板已卷制成型时，继续转动钢板到下一等分线继续卷制；当弯管卷制成型后，局部地方的弧度可能会出现偏大或偏小的现象，需采用火焰对弯管进行校弧，校弧完毕后，采用临设支撑加固两端管口。当弯管各段均加工完毕后，应在加工现场进行预组装，经检查合格后再分段运至现场安装。渐缩管的制作方法与弯管的制作方法相同。
5）钢管焊接
钢管的焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。焊缝质量等级分类为：
一类焊缝：A、岔管的所有焊缝、B、主管管壁纵缝、C、凑合节合拢环缝、D、闷头与管壁的连接焊缝。用超声波探伤抽查率为50%，质量要求为B1级合格。
二类焊缝：A、钢管管壁环缝、B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。用超声波探伤抽查率为45%，质量要求为B2级合格。
6）钢管焊接验收
⑴焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
⑵管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；
⑶焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
3、钢管防腐处理
1）防腐工艺流程
○1抛丸除锈○2表面清灰○3底漆涂装○4面料涂装
2）涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
3）涂装工艺及措施
涂装工艺方案：工厂内涂底漆，面料现场涂装。
施工方法：工厂内涂装采用高压无气喷涂机喷涂装，在工地现场的补涂，面料涂装采用专用喷枪涂装。
4）钢构件涂装工艺控制要点
⑴施工条件：气温5℃~35℃，相对湿度≤85%，在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。
⑵表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。
⑶喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物再涂装，以保证层间附着力。
⑷施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内完成。漆膜未干化之前，应采取保护措施。
4、现场修补工艺
⑴现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。
⑵焊接部位应在焊接后的24小时修补。
⑶修补部位用电动除锈机除至ST3级。
⑷修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。
⑸各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干操后方可进行下一道工序的涂装。
⑹严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。
⑺注意掌握和涂层的衔接，做到接槎平整，无色差。
⑻各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录。
㈢、钢结构安装方案
1、管道安装
1）基础复核
为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。
2）管道运输及安装顺序
待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。采用25T汽车吊将管段下车，则按实际情况调整。
3）安装方法
⑴直管安装
按本工程的施工顺序，利用汽车吊将该管节吊运至安装位置，根据已复核后的基准进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。
将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将第一节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。
为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。
⑵弯管、倾斜管的安装
弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，
在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。
⑶竣工验收
压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。2、闸阀安装
1）施工准备
⑴所有构成实物工程的不同型号的阀门及相关配件等送到现场后，项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相符，几何尺寸是否超标。对可疑闸阀进行专项检查或采用试验，检查合格后方能使用。
⑵所有管材和管件均应有出厂合格证。
⑶将所有的阀门设备进行清单入库，并派专人员看守，出库时根据施工部位及领料单进行一一核对领取，做好出库记录。
⑷管道施工线路的阀门井及消能池地面要进行清理，杂物、垃圾弃出场地，管道走向上的障碍物清除干净。
⑸在施工前应摸清地下高、水流方向并作出标记，并和闸阀水流方向一致。
⑹做好闸阀安装的预备工作。
2）施工方法
⑴连接方式
A.闸阀的连接方法有：焊接、法兰连接等相连方式。
B.闸阀对口和调直稳固。下至阀门井底的压力管道在对口时，可将管子插口稍稍抬起，然后用撬棍将管子校正，使承插间隙均匀，并保持直线，管子两侧用土固定。遇有需要安装阀门处，应先将阀门与其配合的短管安装好。管子铺设调直后，除接口外应及时覆土，覆土的目的是稳固管子防止位移，另一方面也可以防止在捻口时将已捻管口振松。稳管时，每根管子必须仔细对准中心线，接口的转角符合规范要求。
⑵安装方法
首先按照各个管路的型号进行编号，并在相关的图纸上进行分类编号，图纸编号时和设备的编号一致，经过闸阀及配件在出库之前进行检查，检查无误后，5t汽车运往施工现场进行安装。
其次将单片法蓝焊接到主管上，并安装好止水，在将闸阀采用倒链及千斤顶吊入安装位置校正固定，上紧固定螺栓。
最后闸阀焊接段进行防腐处理及涂装。
⑶安装注意措施
A.闸阀应由下游向上游依次安装，闸阀连接管道的朝向水流方向安装一致。
B.闸阀安装和铺设管工程中断时，应用木塞或其他盖堵将管口封闭，并盖好阀门井盖板，防止杂物进入。
C.异种管之间的连接，应采用金属嵌件的管件之间作为过渡。
3、系统水压试验
1)管道水压试验
管道安装完毕后，在未回填以前，应会同监理工程师按规范要求对管道进行机械性能强度和连接严密性的水压试验以及管路系统水压试验，管道强度和严密性试验采用水压试验法试验。
2）闸阀水压试验
闸阀安装完毕后，应会同监理工程师按规范要求对扎法进行机械性能强度和连接严密性的水压试验以及管路系统水压试验，闸阀强度和严密性试验采用水压试验法试验。
4、管道的防腐
1）水压试验后竣工验收前，管道的吹扫、清洗工作应根据施工图纸的要求进行。
2）给水管道在吹扫前，递交示意图供发包单位备查。
3）管道外侧连接部位的防腐工作在试验合格后进行。手工刷涂，涂层厚度与设计相符。
4）施工前应清除表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
5）在施涂部位，按施工图纸规定或制造厂使用说明书的规定，进行施涂作业。
五、镇墩施工方案
㈠模板工程
1、模板工程应有足够的强度和刚度，以保证体型达到规范要求；板面要平整光洁、板间拼缝严密，连接可靠。
2、模板采用10mm厚竹胶板，间距20cm设六九方木作加强肋，支撑采用钢木组合支撑。
3、模板拆除：侧模拆除在混凝土强度达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；一般在浇筑完成24小时后拆除
㈡脚手架工程
1、采用钢管脚手架，管架连接均采用标准钢扣件；脚手板采用建筑用竹编脚手排板；
2、脚手架规划采用双排脚手架，立杆间距不大于2m，横杆间距不大于1.2m，底部设通长扫地杆。
3、脚手架搭设时应符合相关规范要求，刚度、强度及稳定性均应满足施工需要。
㈢钢筋工程
1、钢筋加工在加工厂进行，严格按照设计图纸下料加工，钢筋加工采用钢筋切断机和钢筋弯曲机进行，钢筋连接均采用手工电弧焊。钢筋加工完毕经检查验收合格后，根据其使用部位的不同，分别进行编号、分类，并挂牌堆置在仓库（棚）内，露天垫高遮盖堆放，做好防雨、防潮、防锈等工作。
2、钢筋采用人工配合汽车吊装车，平板车运至施工现场。在运输过程中采用钢支架加固，防止钢筋变形。
3、钢筋安装前经测量放点校核确认无误后，由施工员弹出各条钢筋安装线。钢筋采用人工架设，钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，严格按施工详图和有关设计文件进行。为保证保护层的厚度，在钢筋和模板或岩面之间设置强度不低于设计混凝土强度的预埋有铁丝的混凝土垫块，并与钢筋扎
紧。现场钢筋的连接主要采用绑扎和手工电弧焊焊接。钢筋连接采用双面焊，其中Ⅰ级钢筋连接长度＞4d，Ⅱ级钢筋＞ 5d。钢筋接头分散布置，应符合设计及相关规范要求。
㈣混凝土工程
1、混凝土采用小型翻斗车进行运输,入仓采用16t汽车吊配料罐或使用溜槽入仓的方式。
2、基面清理并经验收合格后，进行混凝土浇筑。每个镇墩分两层进行。第一层浇筑至压力钢管弯管底部，第二层浇筑至设计高程。
3、浇筑采用台阶法进行，铺料厚度30～50cm，混凝土入仓内后，人工及时平整铺料，第二皮浇筑时，振捣器必须伸入下层5cm。浇入仓面的混凝土应随浇随平仓，不得堆积。混凝土浇筑采用350型自落式搅拌机拌合，50型软轴振捣器振捣。
4、第二层混凝土浇筑前应，先铺一层2～3cm厚的1:2水泥砂浆，或不低于混凝土强度的细石混凝土一层。以保证混凝土缝面良好结合。
5、混凝土浇筑完成后，及时对外露面进行抹平压光处理，确保外观质量。
㈤养护
混凝土养护主要采用在混凝土表面覆盖草垫或土工布，人工洒水的方式，使混凝土表面在规定时间内保持湿润。初期养护在混凝土浇筑完毕后12h～18h及时进行，除设计有特殊要求外，混凝土连续养护时间不少于28天。
六、质量保证措施
㈠技术保证
1、工程技术人员必须认真熟悉和阅读图纸，理解设计意图。优化施工方案，切实起到指导生产的作用。
2、认真做好技术交底，使每个职工都做到心中有数，明确任务和内容，技术要求，技术关键，技术难度，质量要求。施工人员必须接受技术交底工作，并严格按图纸、工艺等技术文件施工，未经监理单位批准不得进行更改。
3、在施工中，严格质量管理和完善施工记录，随时向监理提供竣工资料，以备查阅。建立可靠的检验和实验程序，并将其活动形成文件和（或）以质量记录的形式予以保留，对从进货到交货的全过程严格控制。(内容包括：进货检验、过程检验、最终检验、包装运输检验、人员、仪器设备控制及分包、外协件检验) ㈡计量器具保证
1、本工程中使用的计量器具，必须在检验期限内，否则不得使用。
2、按《计量法》的要求，本工程使用的一切检测仪表、仪器、量具都要有保证其精度在有效期内的质量保证书，否则不得使用。
㈢质量检查制度保证
1、强化质量意识，严格执行“三检制”，对每道工序进行质量验收，上道工序没有合格证不得转入下道工序，实行质量否决权。
质量检查包括原材料检查、制作安装质量检查、防腐质量检查等以及过程控制中的工序间质量检查。钢管制造和安装所需的钢材、焊接材料、连接件和涂装材料等均应按有关技术条款及国家规范进行检验和验收。每批材料和连接件均须经监理人签字后方准使用。钢管制作、安装、焊接以及防腐过程中对各重点工序以及制造、安装完成后的质量均应进行自检，合格后提交质量检查及验收资料，申请监理验收，并形成记录。
2、对造成的质量事故，严格执行“三不放过”原则。对未受到教育且质量未提高的部门及工种，提出“停产整顿”。
3、安装所有测量控制点的设置，均由施工测量中心提供数据，并在施工现场设置。
4、施工过程中，接受监理工程师的指导和监督检查，对监理工作积极配合。如必须更改设计时，需经监理工程师同意并签字或有修改通知书后方能更改。
5、施工中必须作好施工记录和阶段性验收资料，并随时向监理工程师提交阶段性竣工资料。
6、实行工序传递卡制度。施工过程中认真填写工序传递卡，记录相关施工及检测数据，该工序完成后由本道工序负责人、下道工序负责人、专职质检人员签
字后，方可进行下道工序。
㈣施工工艺保证
1、参加本工程管道工、焊缝施焊的焊工必须持能源部、水利部颁发有效合格证书或劳动人事部门颁发的有效合格证书。
2、定期对全部焊接设备进行检修，不允许设备带病运行。
3、随时接受监理单位对焊缝的随意抽样检查及常规检查。焊缝未合格不得进行下一道工序的工作。
4、焊工必须及时做好施工现场的、温度、湿度、风力等环境气候的记录和焊接工艺参数及工、料消耗记录。自检外观合格后再进行无损检测。
七、安全保证措施
㈠安全保证措施
1、开展安全教育，下达安全技术措施，配备专职或兼职的安全员，将安全责任层层落实。
2、施工过程中，严格按本岗位安全技术操作规程施工。
3、施工人员进入工地要戴安全帽，高空作业时系好安全带。
4、配电设施由专人看管，安全人员监督。
5、压力管道起吊、装卸时由起重工专人指挥。
6、焊接时，一定要做到防烟、防爆、防坠落等工作，切实做到安全生产，防止意外安全事故的发生。
7、吊装闸阀的绳索必须绑牢，吊装时动作要协调一致，闸阀起吊后沟内操作人员要避开，以防伤人。
8、抡镐和大锤时，注意检查镐头和锤头，防止脱落伤人。
9、打口时，注意力要集中，不要打在手上。
10、胶圈连接的橡胶圈储存的适宜温度为-5～30℃，并远离热源，不与溶剂，易挥发物质、油脂等放在一起。
㈡环保措施
1、除设计符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。
2、使用密封式的圈筒或者采取其他措施处理施工中的废弃物。
3、采限有效措施控制施工过程中产生的扬尘。
4、对产品噪声、振动的施工机械、应采限有效的控制措施，减轻噪声扰民。
5、检修废弃的油渣类废弃物采用棉质物收纳。
八、施工进度计划
钢结构构件制作： 2010年6月20日～2010年9月10日；
蓄水池钢管安装： 2010年9月15日～2010年9月25日；
渡管压力管配件安装： 2010年9月25日～2010年10月20日；九、资源配置
㈠劳动力计划
㈡设备配置计划