1 目的
藉由质量异常问题的发掘、分析、改善作业，及时解决问题，进而杜绝异常再次发生，以提升整机产品质量。
2 范围
适用于XXXX所有来料异常物料。
3 职责
3.1 进料检验人员
供货商质量不良时通知SQE，由SQE提出供应商纠正与预防措施单，并跟催
供货商及时回馈矫正措施与效果确认，记录保存。
3.2 工程人员(EM/ME)
质量异常之调查与原因分析及对策发掘/验证。
主导对评审需要试产的异常物料进行试产并出具试产报告并参与特产物料的评
审
3.3 项目品质工程师PQE
评审异常产品及物料,并给出评审意见,推动责任部门分析改善;
3.4 采购&MPL
采购负责量产物料特采申请,经过批准后才可以特采使用;
MPL 负责量产前物料特采申请;
3.5 PM(项目经理)
参与NPI阶段物料特采的评审,并给出评审意见.
3.6 品质经理
负责物料评审委员会物料最终的批准.
3.7 责任部门
对品质异常进行原因分析，并提出有效之改善对策，防止再发。
4 定义
4.1 SQE(Supply Quality Control) 供应商质量管理
4.2 IQC(In-Coming Quality Control) 来料质量控制
4.3 PQE (Project Quality Engineer) 项目质量工程师
4.4 EM (Engineering Manager) 工程经理
4.5 ME(Mechanical Engineer)机构工程师
4.6 PM (Project Manager) 项目经理
4.7 DMR (Defective Material Report) 缺陷物料报告
4.8 OQC (Outgoing Quality Control) 出货质量控制
4.9 IPQC (In-Process Quality Control) 制程质量控制
4.10 RTV(Return To Vendor) 退货供应商
4.11 NPI(New Project Introduction) 新项目导入
4.12 MRB(Material Review Board) 物料审查会议
4.13 MPL (Material Project Leader) 项目物料采购
4.14 MD (Manufacturing director) 厂长
5 异常处理流程
5.1 进料异常处置
5.1.1 品质异常定义
5.1.1.1 致命不良(产品环境不良)发生时。
5.1.1.2 依据检验规格进行进料检验时，其品质不良数超出规定值而判拒收时。
5.1.1.3 品质不良可能被流出时。
5.1.1.4 产品某一特性之实力值信耐性与设计要求不符时。
5.1.2 仓管收料时，发现数量及状态与采购单不符时，通知采购解决。必要时，由仓
库通知SQE开出<供应商纠正和预防措施要求单>要求供应商改善。数量相符
时，通知IQC检验。
IQC检验，判定来料检验批不合格后，将此批判退/不良信息填写在《MGZ-TS-
27-00-02来料不良报告》单中，并通知SQE确认。SQE确认为供应商来料原因
时，主导进行物料的评审，评审成员可包括PQE、采购、制程工程，项目管理部
门。通常评审的最终结案应在7个工作日内完成；
5.1.3 不良物料的评审：物料评审委员会评审成员通过< MGZA-QMS-708-01-02来料
不良报告单>及不良品进行评审并会签处理结果，必要时可进行小量试产评估：
5.1.3.1 RTV(退回供应商)：经判定产品不能挑选/返工，则判定退回供应商，至少
有SQE、采购签核。
5.1.3.2 UAI(特采)：经评估该物料为生产线急需或对公司品质不造成重大品质影响，经确
定材料外观,尺寸,性能不会对产品质量及生产过程产生严重影响时可进行特
采。由IQC负责跟踪DMR单,SQE&PQE&EM对该DMR进行评审是否可
以特采, 任何评审若任何一方判定材料需进行试产，则由工程（EM/ME）主
导试产并出具试产报告作为特采依据,如SQE&EM/PQE评审一致认为不需
要进行试产,不影响产品品质,则不需要出具试产报告作为依据,DMR跑完后
交由采购申请正式特采,特采数量由采购基于实际生产需求量以及物料最小
包规来申请,并经EM、QM,MD审批；NPI阶段来料由MPL基于实际生产需
求量以及物料最小包规使用DMR单提出特采申请，并经项目核心成员进行
评审(PQM，EM，PM)，IQC负责完成签核追踪。有异议时或必要时需品质
经理和总经理最终签核;
5.1.3.3 Sorting(挑选)：经判定该物料为生产线急需或不良率公司可接受并确定可
挑选使用时，由SQE根据物料需求的紧急状况协调确定挑选方（供应商
或厂内），并在DMR单上备注挑选方，如“供应商挑选”。此至少有
SQE签核。判定为厂内挑选时，至少有SQE .PQE .生产主管&品质主管
或经理签核，挑选后的不良品退供应商时需采购签核。
5.1.3.4 Rework(返工)，经判定通过简单的处置即可消除缺陷的可做返工处理，
由SQE根据物料需求的紧急状况协调确定返工方（供应商或厂内）。如
“供应商挑选”,此至少由SQE签核。判定为厂内rework时, 至少有
SQE .PQE .生产主管&品质主管或经理签核，挑选后的不良品退供应商
时需采购签核。
5.1.3.5 Scrap(报废)，不可修复的缺陷或得到供应商的授权。至少由SQE、
PQE、项目经理签核，涉及供应商在我司报废时，需采购签核。不同报
废金额的签核权限依照公司规定执行
5.1.3.6 Others ,换货,IQC发现来料异常但产线急用,来料的实物已经进入SAP但还没有
经IQC 释放系统, 来不及走退货流程,可以采用换货的方式,供应商再送同等
数量的良品到仓库经IQC检查合格,记录在原DMR单上,可到仓库置换同等
数量不良品,由仓库核对数量后将不良品换出,不良品由供应商带出工厂
5.1.3.7 Pass(放行) ,IQC判定后开DMR单, 经过SQE再确认物料可以接受,经过试装或
试产不影响使用,那么该DMR结论可以勾选为Pass,接受此批物料
.
5.1.4 IQC根据评审的结果张贴相应的标示。仓库根据张贴的标示移入相应的区域。
5.1.5 如果物料评审委员会结果为挑选/返工，挑选返工完成后, IQC需重新检验，在原
DMR单上详细写明重新检验的结果
5.1.6 要求供应商进行改善：
5.1.
6.1 导致功能性不良。
5.1.
6.2 结构形状、尺寸超规而影响作业效率导致组装不良的情况。
5.1.
6.3 外露部品外观不良超出标准，SQE要求供应商同步采取追溯、标示等处
理行动，防止混用和扩大影响范围。具体的纠正与预防措施依《纠正预
防程序》执行，供应商异常报告由SQE负责追踪结案。通常在10个工
作日内完成。
供应商物料出现异常后，IQC对异常品重点追踪3Lot。未出现异常，则可以结案。若
再出现异常时，需再次开<供应商纠正和预防措施要求单>要求供应商改善。如SQE
不能推动供应商改善，采购/Sourcing需进行协助。
5.2 制程外购来料异常处理
生产作业员在线发现来料不良时，通知部门线长、部门QC作判断。确认成立后，产线张贴“On-Hold”黄标，生产将待处理品移至相应区域以作隔离。同时通知IQC 取样抽检确认不良率是否>2%。
5.2.1 来料的不合格率>2%时， SQE和IQC去现场确认，问题成立时，产线开
立< MGZ-TS-27-00-02来料不良报告单>进行物料评审委员会评审，物料
评审委员会成员至少包括SQE，必要时，PQE,工程部、生产部、项目
部、采购参与评审。评审的结果可以是：a)退供应商，b)挑选，c)返工d)
特采。
5.2.2 来料不合格率<2%时，生产作业员可在线挑选，挑选出的不良品由生产线收
集，待IQC每天确认不良内容，确认不良为来料问题时产线开 02来料不良报告单>给SQE和采购确认不良品的处理方式（退供应商或就地报 废）。生产线依< MGZ-TS-27-00-02来料不良报告单>将不良退仓库。采购开退 料PO，实物由仓库退供应商。 5.3 内部制程来料异常处理 生产作业员在线发现来料不良时，通知部门线长、部门QC和品质IPQC作判 断。确认成立后， IPQC张贴“On-Hold”黄标，生产将待处理品移至相应区域 以作隔离。同时IPQC取样抽检确认不良率是否>3%。 5.3.1 来料的不合格率>3%时，IPQC通知PQE去现场确认，问题成立时，IPQC开 <<不良品报告单>>进行物料评审委员会评审，物料评审委员会成员至少包括 PQE，生产部，必要时，工程部、项目部、生产计划参与评审。评审的结果可以 是： a)退上工序，b)上工序挑选/返工，c)特采。 5.3.2 来料不合格率<3%时，生产作业员在线挑选，挑选出的不良品由生产线收集。 IPQC及上工序生产质检人员每天确认不良后，产线将不良报废。报废责任挂上工序。同时告知上工序，以便上工序进行问题分析与解决。 5.4 对供应商扣款的管理： 5.4.1 根据<品质保证合约书补充协议>，需要对供应商进行扣款，需要事先与供应商 达成一致。如果不能达成一致时,需要Sourcing\采购\生产等重行评审,甚至请 求法务协助。 5.4.2 对供应商扣款的证据需要形成记录《返工记录表》或其他扣款记录，需要有相 关部门的签字。 5.4.3 经供应商和内部相关部门确认过的扣款，需要及时上传E-flow签核，SQE跟 进签核进度，记录于《E-flow charge back》内。SQE每周更新一次签核进 度，并发送SQM和品质经理。 6 异常处理对策方法 6.1原因分析 6.1.1 修理结果原因为何?是否有倾向性? 6.1.2 是否存在不安定原因？ 6.1.3 不良是否有流出之可能？ 6.1.4 流程分析、技术根据是否有造成不良之可能？ 6.1.5 组织、系统上是否有导致不良之可能？ 6.1.6 不良是否为同一原因所导致？ 5.1.1 客户端是否有发生类似状况？ 6.2 处置对策 6.2.1 暂定处置 6.2.1.1 以提升来料质量着手对策。 6.2.1.2 自系统着手进行对应防止不良流出。 6.2.1.3 需考虑对策是否会有副作用？ 6.2.1.4 对策前之产出品如何对策处理？ 6.2.1.5 完成品是否需Rework，或停止出货？ 6.2.1.6 对半成品、成品、出货品等各个阶段之嫌疑品进行追溯、隔离并记录各 阶段产品的批号、数量、所处场所以及其它特殊事项。此外，致命不良 发生时须对不良嫌疑LOT(视具体不良由品保主管判定)进行全数(含半成 品/成品/库存品/在途品/已出货至客户端产品)重工。 6.2.1.7 对策订定时需考虑不良发生之所有可能原因为判定依据。 6.2.2 恒久处置 6.2.2.1 应对不良发生确实原因一一进行对策。 6.2.2.2 必须100%能达成效果。 6.2.2.3 能否从设计上改善? 6.2.2.4 能否提出防呆措施,预防再发? 6.2.2.5 是否会有副作用? 6.2.3 标准化 6.2.3.1 对未知之不良需要举一反三预防未然。 6.2.3.2 各部门继续维持对策之实施，必要时将其加入相关文件，进行标淮化。 6.3异常处理回复及效果追踪 6.3.1 回复时效 所有异常，责任部门必须在4H内提出围堵措施，3个工作日内回复原因分析和 对策，7个工作日内需对问题点进行结案。 6.3.2 效果追踪 品质部门应往后追踪3Lot产品的品质，确认对策有效后，方可结案处理。改善 对策执行验证效果后还需横向展开调查类似产品和其它供应商，预防再发，并尽 量做好防呆。 7 相关文件及表单 7.1 MGZ-TS-21-00-00 Rev2.0 Control of Non-conforming Material and Product Procedure不合格的原材料和生产过程的控制程序 7.2 MGZ-TS-27-00-02来料不良报告(DMR) 7.3 供应商纠正和预防措施要求单 8 流程图 8.1 来料异常处理流程 8.2 制程来料异常处理流程 8.3 来料特采流程 来料品质异常报告模板 概述 来料品质异常报告用于记录在物料检验、验收、入库过程中发现的品质异常， 包括但不限于：外观缺陷、尺寸不符、成分分析不合格等问题。本模板旨在规范来料品质异常报告的格式，以便于异常信息的准确、及时、全面传达，以及后续问题跟踪和处理。 报告日期 报告的日期填写检验员发现品质异常的当天，格式为年-月-日，例如：2021- 06-01。 报告编号 在报告日期之后填写“报告编号”，编号格式由公司内部制定。建议按照年份、 部门、顺序编号方式（如2021-QC-001），以便于后续的追溯和统计。 检验物料信息 检验物料信息包括物料名称、规格型号、产地、供应商、批次号等，根据实际 情况填写完整、准确。特别是批次号，必须填写清楚，否则将影响后续问题定位和追溯。 异常情况描述 在此部分中，详细记录检验员发现的异常情况。包括以下内容： 1.检验要求：记录该检验项对应的检验要求，可以是外观缺陷、尺寸要 求、成分分析标准等，根据实际情况填写。 2.检验结果：记录检验员实际检测到的结果，即外观/尺寸/成分等方面 是否符合要求。需要在正文中给出详细的检验数据。 3.异常情况描述：结合检验要求和检验结果，对不合格的物料进行描述， 具体表现和特点如何，以及影响范围、程度、数量等。需要客观、全面、准确地描述，并配以检验数据或照片作为佐证。 原因分析 在此部分中，对异常情况进行分析，找出原因，以达到问题解决的目的。包括 以下内容： 1.根据检验及其他相关数据信息进行原因分析。 2.给出问题原因的结论，对原因结论进行论述。 3.若需要，可以列举类似问题或类似检验项目的数据分析和对比，以便 于更准确地找出问题根源。 处理措施 在此部分中，记录公司对该异常情况的处理措施，包括： 1.处理结果：记录处理结果，表明异常问题已经得到控制或解决。 2.责任人：指定处理负责人信息及职责。 3.处理时效：记录处理该异常情况的时间节点和期限，以保证问题得到 及时解决。 检验员总结 在此部分中，检验员可以对该异常情况进行总结，包括： 1.对检验中可能出现的常见异常情况和原因进行总结，以便于检验员在 今后工作中能够更好地避免和排除异常情况。 2.对当前品质管理工作中可能存在的不足和改进点进行自我反思以及提 出建议。 附录 在此部分中，可以附加相关的检验数据资料，以及其他相关的文件和证据。如 果有补充信息或建议，可以在附录中说明。 总结 来料品质异常报告是公司保障产品质量的重要工具，本模板旨在规范品质异常 报告的格式，以便于异常信息的准确、及时、全面传达，以及后续问题跟踪和处理。各部门或工作组可根据实际情况结合本模板进行适当调整，以便于更好地服务于公司的品质管理工作。 品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中 1 目的 藉由质量异常问题的发掘、分析、改善作业，及时解决问题，进而杜绝异常再次发生，以提升整机产品质量。 2 范围 适用于XXXX所有来料异常物料。 3 职责 3.1 进料检验人员 供货商质量不良时通知SQE，由SQE提出供应商纠正与预防措施单，并跟催 供货商及时回馈矫正措施与效果确认，记录保存。 3.2 工程人员(EM/ME) 质量异常之调查与原因分析及对策发掘/验证。 主导对评审需要试产的异常物料进行试产并出具试产报告并参与特产物料的评 审 3.3 项目品质工程师PQE 评审异常产品及物料,并给出评审意见,推动责任部门分析改善; 3.4 采购&MPL 采购负责量产物料特采申请,经过批准后才可以特采使用; MPL 负责量产前物料特采申请; 3.5 PM(项目经理) 参与NPI阶段物料特采的评审,并给出评审意见. 3.6 品质经理 负责物料评审委员会物料最终的批准. 3.7 责任部门 对品质异常进行原因分析，并提出有效之改善对策，防止再发。 4 定义 4.1 SQE(Supply Quality Control) 供应商质量管理 4.2 IQC(In-Coming Quality Control) 来料质量控制 4.3 PQE (Project Quality Engineer) 项目质量工程师 4.4 EM (Engineering Manager) 工程经理 4.5 ME(Mechanical Engineer)机构工程师 4.6 PM (Project Manager) 项目经理 4.7 DMR (Defective Material Report) 缺陷物料报告 4.8 OQC (Outgoing Quality Control) 出货质量控制 4.9 IPQC (In-Process Quality Control) 制程质量控制 4.10 RTV(Return To Vendor) 退货供应商 4.11 NPI(New Project Introduction) 新项目导入 4.12 MRB(Material Review Board) 物料审查会议 4.13 MPL (Material Project Leader) 项目物料采购 4.14 MD (Manufacturing director) 厂长 5 异常处理流程 5.1 进料异常处置 5.1.1 品质异常定义 5.1.1.1 致命不良(产品环境不良)发生时。 5.1.1.2 依据检验规格进行进料检验时，其品质不良数超出规定值而判拒收时。 5.1.1.3 品质不良可能被流出时。 5.1.1.4 产品某一特性之实力值信耐性与设计要求不符时。 5.1.2 仓管收料时，发现数量及状态与采购单不符时，通知采购解决。必要时，由仓 库通知SQE开出<供应商纠正和预防措施要求单>要求供应商改善。数量相符 时，通知IQC检验。 供应商来料品质管控方案样板 程序文件 WG-MQ-50A01 起草： 审核： 批准： 20 年月日发布 20 年月日实施 供应商来料品质管控办法样板 一、供应商出货要求: 1、出货检验时，请使用MIL-STD-105E II级抽样水准，所有图纸重要（*）尺寸必须检 测10pcs以上，所得的数据要真实、准确，检验后附带实物样品，签字确认、并审核。 同时出货检验报告需粘贴在每款材料外箱，以便拿取。 2、每批来料的每个料号都必须提供《出货检验报告》，《GP测试样品》，同时有功能检测 的需提供相应的《功能检测报告》与测试样品。 2.1 电子线、胶壳、五金、辅料、每批来料需提供0.01%的检测样品。 2.2 音圈、纸管、膜片每批来料需提供1%的测试样品。 2.3 包材（吸塑、纸箱、隔板）每批来料需提供（5-10MM)测试样品。 2.4所有物料标示卡请使用公司物料季度标签，并且将相应的内容填写清楚，标签需粘 贴在最小包装袋或箱上左脚处，否则IQC将直接退货，并予以处罚10元/张。 2.5外箱标示要求：统一用公司季度标签,HF标签，GP标签，物料标示卡否填写完整， 如没有填写或填写不完整，标签统一贴于纸箱侧面左上方，以上未做到视为不合格处理，处理方式可以要求厂商来厂处理或退货处理或IQC协助贴，并给予罚款：10元/1张计算。 2.6 《出货检验报告》出货检验报告需手写及签名确认.漏写10元/1处. 二、原材料异常处理方案： 1、特采：我司会按照《品质合约》3.3.1条进行扣款。 2、挑选：出现品质异常需挑选，SQE通知厂商，如厂商不能及时到达我司进行处理，需 通知SQE安排人员进行挑选，（1.产线人员进行挑选2.外来人员进行挑选3.IQC代为挑选）挑选后的费用，我司将会按《品质合约 3.3.2.B》进行扣款、不良品退回换良品。 3、重工：厂商不能及时安排人员处理，我司视情况安排人员自行挑选，挑选费用按《品 质合约3.3.3.B>进行扣款、不良品退回换良品。 一.来料品质异常处理 1.来料检验出现品质异常时，检验抽样按致命缺陷：AQL=1.5；严重缺陷：AQL= 2.5；一般轻微缺陷：AQL=6.5的抽样计划执行。由IQC检验人员通知组长及以上主管进行确认，做出拒收或有条件的接受的处理决定，IQC记录于《来料检验报告中》。 2.来料检验不合格则贴纸不合格标签，由仓库部将物料隔离至待处理区，由品质部联系供应商处理。 3.已经判定不合格的物料，品质部应根据严重程度采用口头形式或发行《品质异常通知单》通知供应商。 4.采购部督促供应商在规定的期限内提出改善措施，IQC应对供应商改善的情况进行跟进、确认。 二.制程品质异常处理 一.1.制造单位在生产同一料号同一规格之机种数量为50台以上时，依如下条件可提出： a.组装制程：产品在组装过程中任何项目单项不良超过3％或总不良率的5％。 b.包胶制程：产品包胶过程中任何项目单项不良超过15％或总不良20％。 C.油压制程：产品油压过程中任何项目单项不良超过10％或总不良15％。 D.倒胶制程：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过5％或总不良10％ E.后处理：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过10％或总不良20％ 2.投产数量小于50台时，出现3台以上不良品时，可以提出。 3.制程品质异常提出后，将详细情况写在“品质异常联络单”上，通知工程相关人员分析。 二.异常的确认及权责划分 1.IPQC对不良现象，不良率进行确认.确认异常成立后，将“品质异常联络单”交给PE部，由PE初步分析后交给相关责任单位处理。 2.相关责任单位在接单后，应在30M内到现场进行确认分析。所有异常单由相关部门处理完成后，交由IPQC认追踪，无问题后结案。 三.临时措施的提出实施及根本原因分析 1.对于IPQC已确认的制品品质异常，制造部门应立即知会相关单位，由相应的单位给出临时处理措施；制造部按照异常之临时处理措施安排生产，或依工程单位的提供的临时SOP作业。 2.在生产单位执行临时措施的过程中，工程单位需尽快分析提供造成制程品质异常的根本原因并提供相应的分析报告，划分责任归属。 四.调查确认 1.材料问题 a.在工程部门初步分析为材料问题后，应在30分钟内材料及不良成品、半成品临时措施处理，制造部门需配合将不良材料及不良成品隔离。 b.当材料不良临时措施决定停线时，PE应在30分钟内提供停线原因并由该单位主管确认后，以书面的形式通知产线、生物管，并通知生物管调整生产计划。 2.制程问题 1. 目的 为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制. 2. 适用范围 适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等. 3. 定义 3.1 一般异常的定义： 3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%； 3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7% 3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患； 3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）； 3.1.5 工序漏做、做错或混料. 3.2 严重异常的定义： 3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势； 3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选； 3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用； 3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选. 3.2.5 批量性不良（不良超过20%）. 4. 职责 4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行； 4.2 研发部： 4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立. 4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善. 4.3 工程部 4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行. 4.4 品质部： 4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈 4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行 4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报 4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理 4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊 5. 作业内容 5.1 发现异常 5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常. 5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC. 5.2 判定异常 5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常 来料检验及异常处理流程 一、来料检验流程： 1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原 材料。他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。如果发现数量不 一致，则会与供应商协商解决。 2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保 样品能够全面代表整批原材料。 3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。 4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验 方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。 5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。检验 员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。 6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。如果 原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。 7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。 8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以 下措施：返回供应商、报废、返工等。同时，需要记录不合格原材料的情 况并进行归档，以便后续处理。 二、异常处理流程： 1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不 符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。 2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行 分类。如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。 3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理 方案。对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于 可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。 4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材 料等。 5.异常情况跟踪和记录：对于解决后的异常情况，需要进行跟踪和记录。跟踪异常情况的整个解决过程，并将解决结果进行记录和归档，以便 后续的审查和改进。 6.异常情况分析和改进：对于发生的异常情况，需要进行分析和改进。分析异常发生的原因和根本原因，制定相应的改进措施，并对流程进行优 化和改进，以减少异常情况的发生。 以上所述是一个典型的来料检验及异常处理流程，通过严格的来料检 验和有效的异常处理，可以确保所使用的原材料符合要求，提高产品质量 和生产效率。 来料异常反馈报告模板 1. 异常情况描述 描述来料异常情况，包括但不限于以下内容： •来料数量与订单数量不一致 •来料与订单规格不符 •来料品质不合格 •来料包装破损或不完整 2. 异常原因分析 分析导致来料异常的原因，包括但不限于以下可能原因： •供应商发错货、漏发货或多发货 •采购订单填写错误或读写错误 •供应商产品质量不稳定，存在品质风险 •运输过程中受到损害或受潮、变形等影响 •采购个人疏忽或不合理处理履约风险 3. 异常影响评估 针对异常情况对生产计划、产品质量、客户交期等方面的影响进行评估，包括但不限于以下内容： •投入到生产线中处理的时间、人力成本等 •生产计划调整所导致的生产效率损失 •来料问题可能带来的最终产品降质甚至无法使用的问题 •延误客户交期而可能导致的客户投诉情况 4. 短期处理措施 描述采取的短期处理措施，包括但不限于以下方面： •对来料进行接收检验，切断问题批次并进行退货处理 •重新向供应商确认接下来的交货计划、质量标准等要求 •协调相关部门进行生产计划的调整以抵消影响 •督促和提供支持以确保客户对已交付的产品满意 •加强内部协作，避免个人疏忽再次发生 5. 长期控制措施 描述长期建立完善的采购控制体系，避免再次出现类似情况，包括但不限于以下方面： •加强对供应商准入审核并进行评估，确保供应商实力和合规性 •精细管理采购订单，确保订单填写、审核、确认环节的无纰漏 •加强对供应商质量控制的监督和培训，提高质量意识 •加强运输环节的管控，确保途中无损害或变形等情况 •完善内部履约体系，加强对员工工作纪律的监管和教育 6. 结论 简单总结整个来料异常情况的处理，包括短期处理措施的执行情况和长期控制措施的落实情况，尤其需要凸显对客户的感知和满意度。 编制：张德江审核：批准： 1目旳 对供应商提供旳物料进行检查和实验，保证物料符合规定旳规定，避免不合格物料投入生产 2合用范畴 合用于我司所有用于生产旳物料和外协加工件旳检查和实验。 3职责 3.1 仓管：负责物料旳点收、保管并办理不合格物料旳退货工作。 3.2 采购部：负责将来料旳不合格状况通报给供应商，。 3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、鉴定。 3.3 品管部：负责物料旳检查、不合格物料最后鉴定及其品质改善状况旳跟进。 4.作业程序 4.1 来料接受 供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商旳“送货单”核对品名、料号、规格、数量。仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样 4.2 来料检查 4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物与否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单” 不符时，IQC应及时知会仓库进行解决。 4.2.2 IQC按《来料检查规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检查。并将检 查成果应填入《IQC检查报告》。 4．3 检查与鉴定： 4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检查成果，单款特急物料应在2个小时内检查完 毕. 4．3．2鉴定合格：检查员按《产品标记和可追溯性控制程序》旳规定在来料货品外包装上粘贴合格标签，标签内容涉及，物料编号、品名规格、数量、检查日期、检查员、供应商名称，并在《IQC检查报告》上签上检查员旳名字，告知仓库将合格物料入库。 4．3．3鉴定不合格 检查不合格：IQC将检查报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等解决意见，最后由品质经理做最后鉴定。再由 东莞市安哲罗电子科技有限公司 供应商材料异常处理管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1 3.2 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发、厂部经理及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 6.2 压，电流不符等。 6.3 ，外观不良超过10%， 外观不良超过 1%，可靠性不良等于或者超过1PCS。 来料不良率超出 6.6项中规定的比例，IQC应向供应商发出书面的纠正及预防措施要 求表，要求其改善，并跟进其改善状况. 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 物料异常处理办法 1.目的 在公司的物料出现异常的情况下，能有效的得到控制，及时进行处理，保证物料的品质，使生产能 正常进行 2.范围 在本公司所有物料、货物出现异常的情况下 3.异常的分类及处理方法 3.1.0来料出现异常： 3.1.1数量异常：如果验收后，发现实际数量与送货单上的数量不一致，应由收货人员与送货 人员核对，在送货单据上做好记录，按照不超过采购订单上的数量的实际送货数量签收入仓， 并及时通知采购部，由采购部门相关人员与供应厂商沟通解决此事； 3.1.2质量异常：如果来料验收入仓，在生产时发现物料的质量异常，生产部门应及时通知采购、 物控和仓储等部门，采购部相关人员应及时与供应商沟通换料事宜，仓储、物控等部门相关 人员做好随时退换物料的工作，生产相关部门做好退换物料的接收工作； 3.1.3单货异常或单证异常：由于某种原因，送货单据上的规格、数量及价格与采购订单上有差 异或与实物有差异，实物管理人员应及时与物控、采购和财务等部门相关人员沟通，查明原 因。做到单单（送货单与采购订单）相符，单物（送货单与实物）一致； 3.1.0生产中出现的物料异常： 3.1.1制程异常：在生产环节中，由于某种原因，下一道工序发现上一道工序送来的物料或配 件异常，应在第一时间通知上道工序的部门主管和生产部。生产部及相关部门应及时作 出处理，找出原因，进行改进和补救，如废品过多等，应根据《特采管理办法》及时进 行补料； 3.1.2储存异常：物料或配件由于储存时间过久或保管不善等原因，造成物料发生异常，及时 发现及时上报，并找出原因，及时作出补救措施，以确保生产的正常进行； 3.2.0成品及出库异常： 3.2.1出库单据异常：出库单据必须与出库实物相符，如发现出库单据的数量、规格、品种及 宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制：版号： 审核: 受控状态： 批准: 分发号： 2017.9。9 发布2017。9.9实行 品质部发布 产品质量异常处理流程 1。0目的： 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2。0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3。1.1。2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3。1.1。3客户抱怨及退货时。 3。1。1。4其它情形，影响到产品品质时。 3.1。2 制程异常 3.1。2。1不遵守操作标准操作. 3。1。2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3。1。2。4机械发生故障或磨损。 3。1.2。5其它情形，可能存在品质隐患时。 4。0职责 4。1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4。1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理. 4。1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 4。2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4。2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2。3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4。3生产部: 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4。4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常: 5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5。1。2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 5.1。3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 5.1。4供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在1天内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案. 5.1。6 品质工程师（SQE）针对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依5.1。7执行。 5.1。7来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验. 5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常: 5。2。1制程发现产品不良,应立刻停止生产。 5.2。2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验(QC）确认不良现象可否接收.如异常可接收则继续生产,不可接收依5。2.3执行。 5.2。3 制程检验（IPQC）依相关检验标准进行判定,确认不良成立时，要求生产部门改进和修正. 5。2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯,直至良品. 来料质量问题处理操作指导书 1.0 定义 1.1 SCAR（Supplier Corrective Action Request)：供应商改正行动要求表 1.2 A类质量问题：紧急且重要。如生产线批量性来料问题、市场反馈的质量问题等。 1.3 B类质量问题：重要但不紧急。如FDPPM（百万分之不良率）值偏高、失效模式异常、统计指标不能满足要求、IQC检验中严重缺陷等。 1.4 C类质量问题：紧急而不重要。需供应商紧急处理的非重要性问题，如生产线发现个别混料问题。 1.5 D类质量问题：不紧急也不重要。如IQC检验中的包装标识问题、生产线个别不良问题等。 2.0 适用范围 本操作指导书适用于SQE处理来自公司的各种关于来料质量问题的投诉。 3.0 输入 3.1 IQC来料不合格处理单据 3.2 品质异常联络单 3.3 生产质量问题反馈 3.4 售后服务投诉 4.0 输出 供应商改正行动要求（SCAR） 5.0 操作指导书 5.1 IQC来料质量问题处理 5.1.1 接收IQC来料《品质异常联络单》SQE SQE在接到IQC《品质异常联络单》及时与供应商进行联络。有严重缺陷或致命缺陷的不合格属B类质量问题，其余为C类或D类质量问题。 5.1.2 确认与处理质量问题（完成时间3个工作日）SQE/供应商 5.1.2.1 质量问题原因确认（完成时间2个工作日） SQE在接到《品质异常联络单》后，应及时用最简洁的方式与供应商联系并告之详细情况。若SQE或供应商对IQC检验结果有疑问，则应在两个工作日内进行确认，确认的形式是多样的，可以是书面来往，也可以请供应商的工程师来我方现场调查。对确实是供应商的问题，进行质量问题处理；否则，反馈IQC进行更正。 5.1.2.2 质量问题的处理 质量问题一旦得到双方确认后，并确认是供应商的问题，则SQE就按以下方法进行处理。 （1）B类质量问题处理方法： 方法一. 发放SCAR表（在1个工作日内）； 方法二. 按《来料质量不良赔偿协议》进行处理； 方法三. IQC统计处每月将所有问题汇总一次，SQE反馈处理进度和结果。 （2）C类或D类质量问题处理方法： 方法一. 某供应商C类或D类质量问题一个月累计超过三次或连续两次出现同样问题，则上升为B类质量问题，按B类质量问题进行处理；来料品质异常报告模板
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