质量（品质）异常处理方法
+品质（质量）异常处理流程及要求
第一篇、质量异常处理方法
在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。
一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？
一、确认发生质量异常的产品
确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：
首先，要分析不良类型；
其次，要分析不良程度；
最后，清点问题岗位的不良品数量。
1、分析不良类型
外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题。
性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因。
尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因。
2、分析质量异常产品的不良程度
如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。
如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。
如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。
如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。3、清点问题岗位的不良品数量
当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。
二、根据质量异常原因进行相应的处理
对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理：
1、工艺文件问题。
首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。
如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。
停产以后，班组长必须立即向上级领导汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级领导的进一步指示。
2、机器设备问题。
在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。
对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器操作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量
损失扣除，以免其为了完成生产任务，继续开机生产出更多不良品。
3、操作手法问题。
因为操作手法的不当造成不良品，也是很多员工较容易忽视且容易犯错的地方，这时你可以让问题岗位的员工重新操作一遍，看看错在哪里，是他不遵守工艺文件的要求进行作业导致的，还是因为他违背机器操作要求所致。
知道出错点和出错原因后，班组长要指导该员工更改错误的操作手法，并当场反复操作，直到操作无误为止。
如果该员工怎么教都教不会，或者是态度很差，班组长就可以很果断地更换人员。没有必要再浪费时间。
4、原材料问题。
我们还要考虑原材料是否有问题，如果是原材料问题导致产品质量异常，班组长应该交由品质部门处理。
5、环境问题。
环境问题也可以造成产品异常。比如车间卫生和生产现场的温湿度。
如果是车间卫生问题，班组长就要组织员工进行打扫，打扫不良岗位的卫生，擦拭不良岗位的设备，包括设备的里里外外。对生产不良产品所使用的JIG进行清理。
有时小的异物就藏在JIG内部，清理时可以考虑使用小牙刷。有时温湿度问题也会造成产品不良，比如电子产品的生产和
存储都有温湿度要求。
一般产品的湿度规格是50±20%，温度规格是23±5℃。当车间温度异常时，可以开启空调调节，确保在温度要求范围之内。
当车间内湿度异常时可以开启加湿或除湿机进行调节，使湿度达标。
三、追查质量异常产品的流向
对质量异常产品的流向需要分两个方向去追查：
首先，对于还在生产线上的不良半成品，如果是在本工位发现的不良半成品，只要对自己工位的不良品进行区分就行。
如果是在后面工序发现前面工序的不良品，就要区分出不良发生工位到不良发现工位的半成品，将这些半成品按类摆放，并做妇不良标识，再统一放入不合格管理区域。由相关人员全部重新检测。
但如果不良品已经流入到当日生产的完成品中，就要对当日生产的完成品进行区分管理，先统计受影响的产品数量，并做好不良标识，再统一放入不良品管理区域进行管理。
第二篇、品质（质量）异常处理流程及要求
. . . . XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2022 版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2022. 3 . 发布 2022. 3 . 实行 规范品质异常处理作业 ,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善 ,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.1 品质异常 3.1.1 产品品质异常： 3.1.1.1 不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2 有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3 客户抱怨及退货时。 3.1.1.4 其它情形,影响到产品品质时。
3.1.2 制程异常 3.1.2.1 不遵守操作标准操作。 3.1.2.2 虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变 异原因。 3.1.2.3 使用不合格的原料或者材料。 3.1.2.4 机械发生故障或者磨损。 3.1.2.5 其它情形,可能存在品质隐患时。 4.1 质控部： 4.1.1 负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2 负责不良现象及不良比例的确认和判定,暂时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2 技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与暂时对策的提出。 4.3 生产部门： 负责按质控部/技术部暂时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4 业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5 其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
质量（品质）异常处理方法 +品质（质量）异常处理流程及要求 第一篇、质量异常处理方法 在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。 一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？ 一、确认发生质量异常的产品 确定发生质量异常产品的步骤主要有三步： 首先，要分析不良类型；
其次，要分析不良程度； 最后，清点问题岗位的不良品数量。 1、分析不良类型 外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题。 性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因。 尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因。 2、分析质量异常产品的不良程度 如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。 如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。 如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。 如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。3、清点问题岗位的不良品数量 当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。
二、根据质量异常原因进行相应的处理 对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理： 1、工艺文件问题。 首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。 如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。 停产以后，班组长必须立即向上级领导汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级领导的进一步指示。 2、机器设备问题。 在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。 对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器操作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量
品质异常处理流程 公开文件，共4 页） 一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b. 负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产；c 负责品质异常 改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析” “纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常：品质部: a, 负责品质异常之最终判定； b, 负责确认品质异常责任部门； c, 负责主导品质异常案例的处理过程； d, 负责对责任单位的改善结果进行追踪确认异常责任单位： a 负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a 负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位：
a 在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a 负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b 负责异常改善后的跟踪确认； c 负责处理客户抱怨异常责任单位： a 负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a 负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a 负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位： a 在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格” ，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4 小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4 小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1 个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2 个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7 执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3 批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3 批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7 。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2 个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.7 如同一质量问题连续发起两次品质异常，验证结果无明显改善，则需采购部组织召开供应商评审，决定是否需要取消供应商资格。 5.2 制程品质异常： 5.2.1 发现制程产品不良，应立刻停止加工。 5.2.2 如异常属现场作业人发现，需立即找品质部确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依5.2.3 执行。
品质异常处理办法 1.品质异常处理原则 1.1异常的判定严格依据检验标准签样执行，超规格产品不可私自放行。 1.2异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。 1.3异常物料须及时标示，隔离并追溯。 1.4及时追踪异常结果，依据PDCA和特裁单等方案执行 1.5非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。 2.异常处理的一般流程 2.1异常确认： 2. 1."1不良资讯和样品的收集（不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、产品料号/生产日期、批次）。 2. 1."2依据检验标准和签样，结合实配结果判定不良是否属实。 2. 1."3不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。 2. 1."4依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。 2.2原因分析及对策拟定： 2. 2."1异常属实则需分析异常产出和流出原因。
2. 2."2判定异常责任单位（本制程，前制程，供应商，工程单位，客户） 2. 2."3责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良嫌疑品处理，不良改善对策） 2.3异常物料处理： 2. 3."1依据会议决议，异常单，主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行特裁重工或报废处理。 2. 3."2异常品处理监督执行。 2.4改善对策执行及确认： 2. 4."1确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。 2. 4."2确认改善对策执行后异常改善效果。 2. 4."3效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。 3.异常处理过程QC工作要项 3.1发现异常: 3. 1."1异常主要分为产品异常和制程异常
产品异常常指产品各特性(外观，尺寸等)超出管控标准（IS签样） 制程异常主要是制程要素不符合管控要求（人，机，料，法，环） 3. 1."2日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予以记录，包含但不限于发现时间，地点，生产日期，批次，数量，比例）。 3.2确认异常: 3. 2."1异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。 3. 2."2有必要重新测量和送检的予以重新检测。 3. 2."3异常判定可参观现场相关人员描述和个人经验常识。 3. 2."4对超规产品的嫌疑批次予以扣留隔离。 4.反馈异常 4.1个人可以判定的异常及时确认并知会责任部门改善跟进处理对策和结果，异常信息当班次下班反馈给领班知悉。 4.2个人无法确认和处理的异常须立即反馈领班和责任单位QE协商，QC关注异常处理进展并给必要帮助。 5.跟进异常处理 5.1跟进异常处理人员（生产，工程，QE）尽快分析并给出合理处理方案，（需经主管签核）即可。
. .. . XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2021 版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2021. 3 . 发布2021. 3 . 实行
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间有效改善，并采取相应的预防措施，防止一样问题重复发生。降低处理品质异常的本钱，满足客户质量要求。 2.0围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例确实认和判定，临时对策效果确实认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责构造类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反应信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反应至客户。 4.5其它部门：
产品异常处理流程 产品出现问题的时候怎样处理，处理产品的流程是什么。小编给大家整理了关于产品异常处理流程，希望你们喜欢! 产品异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2 范围： 制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别 跟进的质量事件 3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4 运作流程： 4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写 《品质异常联络单》 4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及
异常原因的分析 4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复 4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证; 4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中 4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施， 4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5 奖惩制度： 5.1 处罚制度： 5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚; 5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚; 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。 5.2 奖励制度： 5.2.1 异常问题责任人在时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生; 5.2.2 异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效(不含变更工艺、降级处理等的临时解决方案)。 注：异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现品保部年底进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为年终绩效考核的考核项 6 相关表单：
品质异常处理流程及方法 品质异常处理是指在产品生产或服务过程中发现的质量超出预期或不符合要求的问题，并采取相应措施加以处理和解决的过程。这是一个非常重要的环节，可以帮助企业提升产品或服务质量，增强竞争力。本文将详细介绍品质异常处理的流程和方法。 1.品质异常发现：品质异常可能来自多个渠道，例如客户投诉、自身质量检测、供应商反馈等。企业应建立完善的品质异常发现机制，确保问题能够及时被发现和记录下来。 2.异常问题记录：一旦品质异常被发现，需要及时记录相关信息，包括异常的具体描述、发生时间和地点、责任人等。这些信息将为后续的解决步骤提供依据。 3.异常问题分析：在记录信息的基础上，品质团队需要对问题进行深入分析，找出问题的根本原因和产生问题的环节。这可以通过使用质量工具如鱼骨图、5W1H等进行问题分析。分析结果将指导后续处理措施。 4.问题解决方案制定：根据问题分析的结果，品质团队需要制定相应的解决方案。解决方案可能包括调整生产工艺、更换原材料供应商、加强培训和监管等。 5.解决方案实施：一旦解决方案制定完毕，品质团队需要推动实施。这可能需要与相关部门紧密合作，确保措施能够有效地落地并产生预期效果。 6.效果验证与跟进：解决方案实施后，品质团队需要进行效果验证。这可以通过再次检测产品或服务质量，与客户进行反馈等方式进行。如果
问题得到解决，品质团队会进行跟进并制定相关措施以避免类似问题再次 发生。 1.全员参与：品质管理是一个全员参与的过程。除了品质团队，其他 部门和员工也应该积极参与品质异常处理，提供问题信息和解决方案。通 过全员参与，可以使得问题更快地被发现和解决。 2.数据分析：品质异常处理需要依赖数据。通过对数据进行深入分析，可以更加准确地找出问题原因和解决方案。企业应该建立数据搜集和分析 的机制，确保数据的准确性和及时性。 3.持续改进：品质异常处理不是一次性的事情，而是一个持续改进的 过程。企业应该建立完善的品质管理体系，定期评估和改进品质异常处理 的流程和方法。只有持续改进，才能不断提升产品或服务的品质水平。 4.供应链管理：品质异常往往与供应链中的环节有关。企业应建立紧 密的供应链管理机制，与供应商进行有效的沟通和合作，确保原材料质量 符合要求，从根本上降低品质异常的发生。 综上所述，品质异常处理是一个非常重要的环节，企业应该建立完善 的品质异常处理流程和方法。通过全员参与、数据分析、持续改进和供应 链管理，可以有效地发现和解决品质异常，提升产品或服务的品质水平， 增强企业竞争力。
专业技术资料分享 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：
品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验首检、巡检 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量
不合格的趋势;品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误; 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度要用数据说话 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因不良率高时应立即开出停线通知单 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 1来料原因反馈上工序改善 2人为操作因素反馈生产部改善 3机器原因反馈设备部
4工艺原因反馈工程部 5测量误差反馈计量工程师 6原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施, 消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
品质异常处理步骤 （公开文件，共4页） 一、目标： 规范品质异常处理步骤，提升品质异常处理时效性，确保来料质量及生产正常运转，同时满足用户质量要求。 二、范围： 适适用于本企业来料、制程、出货物质异常处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超出质量目标时； b、合格物料制程中发觉关键物料不合格时； c、有经过改善且有效果确定，但又反复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格原料或材料； b、同一缺点连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其它情形影响到产品质量时。 3.3 出货物质异常： a、用户投诉或埋怨；
四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验汇报》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确定。 采购：负责将《来料检验汇报》、《品质异常联络单》发送给供给商并立即和供给商联络跟踪供给商立即回复“原因分析”“纠正和预防方法”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确定品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例处理过程； d,负责对责任单位改善结果进行追踪确定 异常责任单位： a负责品质异常原因分析，提出临时方法及长久改善对策并实施。 生产部： a负责品质异常改善和预防方法实施及验证改善方法有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善配合 4.3 出货物质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后跟踪确定； c负责处理用户埋怨
品质异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时,处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善,防止相同的问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合要求。 2。适用范围 适用于公司制程控制。 3. 名词释义 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常. 停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常单》。 4。职责 4。1品质部负责品质异常的反馈与跟进。 4.2责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 5.1 品质异常问题分类 √
5。2异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时,IPQC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。 5.2.2问题反馈 5。2.2。1发现人员或IPQC立即向上级或责任部门报告。 5。2.2。2根据本流程5.2.6的要求填写《品质异常单》并传递到责任部门. 5.2。2。3一般情况发《品质异常单》即可，若某一问题多次发生，或问题较严重，可能会导致 批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。 5。2。3异常问题处理 5.2。3。1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、非关键尺寸超差时或 问题未最终确认时，在得到品质主管级或总经理同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。 5。2。3.2当生产线出现异常时（上表中需停机的问题），相关人员参照本流程5。2。4的要求，暂停有问题的机器或工位的操作。 5。2。4停机的时机 5。2.4。1 出现上表中需要停机时，IPQC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员工/主操/领班应主动停机。 5.2。4。2 出现需要停机时,IPQC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班跟进处理。 即上升为B类问题。 5.2。4。3 出现需要停机时，IPQC要求停机，相关部门仍不执行的，及时反馈到品质主管，由 品质主管跟进处理，即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动 5。2.5。1责任部门收到《品质异常单》后，应立即组织改善，对品质异常问题进行改进。 5。2.5。2停机后,品质主管、生产主管必须在10分钟内到达事发现场,对存在问题进行分析，并提出改善措施. 5。2。5.3责任人负责填写反馈单的纠正行动、问题发生的原因,生产拉长或部门主管负责改善对策及问题品的处理方式.并将此单交还给品质主管。 5.2.5.4 品质主管收到回复的反馈单后,交IPQC做首检，只有首检合格且《品质异常单》填写完 整后,并至少经IPQC确认后方可开机。 5。2。6品质异常单的填写 5.2。6。1 A类问题由IPQC填写；B类及C类问题由品质主管填写。并注明品质异常原因,及发 现问题的产品名称，生产工序，发生时间，生产设备等。 5。2。6.2同一条生产线连续两次出现同一问题,在第二次开单时应在《品质异常单》的原因分析栏中注明。 5.2。 6.3 IPQC将品质异常有关问题记录在品质异常登记表中。 5.2.7效果跟进
XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL—2012 编 版号： 制： 审核:受控状态： 批准：分发号： 2012. 3 .发布2012。3。实行 产品质量异常处理流程 1。0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求. 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3。1品质异常 3。1.1产品品质异常： 3。不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1。1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3。1。1。3客户抱怨及退货时。 3。其它情形,影响到产品品质时.
3。1。2制程异常 3。1.2。1不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变 异原因。 3。1。2.3使用不合格的原料或材料。 。4机械发生故障或磨损。 其它情形，可能存在品质隐患时。 4。0职责 4.1质控部： 负责各生产部门质量异常不良的提出 4。1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4。1。3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4。3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4。5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5。0工作程序：
宁波远大成立科技股份有限公司产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核：受控状态： 批准：分发号： 2017.9。9发布2017。9。9实行 品质部发布
产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求. 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3。1品质异常 3。1。1产品品质异常: 3。1。1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时. 3.1.1。2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时. 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1。1.4其它情形，影响到产品品质时. 3.1.2 制程异常 3。1。2。1不遵守操作标准操作。 3。1。2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。3。1。2。3使用不合格的原料或材料。 3.1。2.4机械发生故障或磨损. 3。1。2。5其它情形，可能存在品质隐患时。 4。0职责 4。1品质部： 4。1。1负责各生产部门质量异常不良的提出 4。1。2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1。3负责质量外观不良类的最终判定与裁决. 4。2技术部：
4。2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作; 4。2。2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4。2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间. 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4。4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户. 4。5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5。0工作程序： 5。1进料品质异常： 5。1。1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5。1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 5.1.4供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在1天内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认. 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1。6 品质工程师（SQE）针对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复.改善措施合格,则报告予以归档，由来料检验(IQC）跟踪后续进料品质状况,依5。1。7执行。 5.1。7来料检验(IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验. 5。1。8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常： 5.2。1制程发现产品不良，应立刻停止生产。 5。2。2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收.如异常可接收则继续生产,不可接收依5.2.3执行。 5。2。3制程检验（IPQC)依相关检验标准进行判定,确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。 5。2。4针对已生产产品依产品编号.往前追溯，直至良品。