供应商来料异常管理流程
1。目的：
规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率.
2. 范围：
本规范适用于所有外购零部件及外包加工件.
3。职责与权限：
3。1生技部：负责检测治具的制作。
3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。
3。3生产部:负责来料异常协助处理。
3。4研发部：负责来料异常的分析、处理。
3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。
3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。
4。名词定义：
4.1不合格:未满足产品的质量要求。
4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。4。3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。4。4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。5、异常处理流程控制
5。1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。
5。2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品.
5。3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理.
5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。
6、异常分类：
6。1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。
6。2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温，波长，亮度不符、电压,电流不符等。
7、异常处理方式
7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等.
7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。
8、特采分类
8。1需进行挑选使用时。
8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。
8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时.
8。4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。
8。5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。
9、扣款规定
9。1特采使用需扣除工时费用20元/H。
9.2除扣除特采使用的工时费外，同一供应商连续两次发生异常时，需作相应的惩罚处理，扣除总额的相对应比例,如下表：
A类不良
连续二次发生
扣款比率
3%
5％
10%
合格率
90%-95%
80％-89％
79％以下
B类不良
连续二次发生
扣款比率
2%
3％
6％
合格率
90％—95%
80％—89%
79％以下
C类不良
连续二次发生
扣款比率
1%
2%
4%
合格率
90%-95％
80％-89%
79％以下
10、包装要求
10.1、所有灯体、支架等（同一产品有两家供应商以上）每产品需贴上产品〈合格标签〉,其它产品按最大数100PCS/件进行包装.
10。2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。
10.3 QC PASS标签尺寸φ10mm。
10。3、每包装箱或包装袋上需贴上我司的料号贴。
10.4、所有产品每批来料均附带产品出货检验报告。
11、参考资料
无
品质异常处理流程
1. 目的：
为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生,降低品质成本，确保产品质量符合要求.
2。范围：制成控制、出货检验
3。定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》,并由品质进行特别跟进的质量事件
3。1 制程外观不良达10%时开立《品质异常联络单》
3.2 制程中发生具有(或潜在具有）电池安全隐患异常时开立《品质异常联络单》
3。3 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线.
3。4 制程连续3天重复出现品质问题开立《品质异常联络单》
4. 运作流程：
4.1在生产过程中,当检验员发现产品出现品质异常时（作业员发现异常应及时报告上级主管及检验员）第一时间通知现场ＱＣ主管予以确认，经确认无误由检验员开《品质异常联络单》，若制造与品质意见分歧时则立即报告品质上级主管予以确认、属实则品检员继续开《品质异常联络单》,品检员必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的初步分析。
4.2由检验员将《品质异常联络单》送ＱＣ主管审核后，由ＱＣ主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门并在《品质异常联络单》上签收，相关人员接到联络单后在24小时内回复短期对策，48小时内回复长期对策。
4。3相关责任部门主管针对生产现状制定短期对策（必要时召集相关部门讨论）,由责任部门主管将短期对策填入《品质异常联络单》相应栏内，并在24小时内回复。
4。4责任部门主管对品质异常的根本原因进行分析（必要时召集相关部门讨论），并将其填写在《品质异常联络单》对应的原因分析栏中。并在48小时内对异常原因做出长期对策，并填写在《品质异常联络单》长期对策栏内.
4.5品质工程师负责确认、追踪。
4。5。1 责任部门是否在规定时限内回复有效的短期对策和长期对策.
4.5.2责任部门是否在规定时间内执行对策。
4.5。3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。
5 奖惩制度：
品质部对异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为季度绩效考核的考核项。
6. 相关表单：
6.1 《品质异常联络单》
附：实施细则
1. 品质开立异常联络单，需要一式三份，一份留底保存，另外两份发给责任单位，责任单位分别在24小时之内回复短期对策,48小时内回复长期对策，必要时可添加报告附件.
2。品质需建立品质异常联络单处理进度表电子档案，统计，公布处理进度。
3. 责任单位需要由课级（含以上)主管或其指定主管为接单人，接单人回复对策前需要经课级（或以上）主管签字确认后方可回复品质.
4。针对异常品处理的短期对策，需要采用规范的书面文件指导作业员执行短期对策,避免与量产品混淆。(例如重工作业指导书)
5。责任部门定义为执行短期对策及长期对策的相关部门。例外，此流程中的责任单位均指适合解决问题的单位，并非与导致问题发生的部门相对应。另外，个人倾向于在异常发生后，各部门应致力于解决问题，而不是追究谁去承担责任。
6。权责部门
6。1问题提出部门：一般为制造或者品质。导致影响产量，或者导致停线的异常一般由制造提出。导致最终产品性能异常影响顾客利益，一般由品质提出.
6。2问题分析部门:异常的初步分析由品质主导，并指定短期及长期对策部门.由导致问题产生的直接单位（例如：导致漏装电池直接单位为制造，原材料异常处理的直接单位为采购。也可以把这样的单位理解为“对应窗口”）主导进行根本原因分析.
6.3对策部门实行改善:由对策部门负责在本部门职责范围内实施改善改善，各对策部门主管负责本部门对策的执行进度及效果确认。
6。4问题的验证部门:由品质工程师负责最终效果确认.为保证实际效果,品质工程师全程参与，确认改善过程及最终效果。
品质异常的处理5个步骤 品质异常是产品生产过程中经常会遇到的问题，它可能导致产品质量下降，甚至影响到客户满意度和企业形象。因此，及时发现和处理品质异常是非常重要的。本文将介绍品质异常处理的5个步骤，帮助企业有效解决品质异常问题。 第一步：发现品质异常 品质异常往往是隐藏在生产过程中的细微问题，只有通过有效的检测和监控才能及时发现。企业可以通过建立完善的质量管理体系和质量控制流程，引入先进的检测设备和技术，以及培训员工提高他们的品质意识，从而提高发现品质异常的能力。 第二步：分析品质异常 一旦发现品质异常，企业需要对异常进行详细的分析，找出异常的根本原因。分析品质异常可以使用常见的质量管理工具，如流程图、鱼骨图、直方图等。通过分析异常的具体原因，可以针对性地制定解决方案，避免类似的问题再次发生。 第三步：制定解决方案 在分析品质异常的基础上，企业需要制定相应的解决方案。解决方案应该具体、可行，并且能够解决根本原因。在制定解决方案时，可以借鉴其他企业的成功经验，也可以利用专业的咨询服务和工程师的指导。同时，企业应该注意解决方案的可持续性，以确保长期
解决品质异常问题。 第四步：执行解决方案 制定好解决方案后，企业需要付诸行动，执行解决方案。这需要全体员工的共同努力和配合。企业可以通过设立专门的团队或项目小组来推动解决方案的执行，并建立相应的考核和奖惩机制，以确保解决方案的有效实施。 第五步：监控和改进 解决方案的执行并不意味着问题已经完全解决，企业还需要继续监控和改进。在解决方案执行的过程中，企业应该建立相应的监控指标和评估体系，及时发现异常情况，并对解决方案进行评估和反馈。通过不断地监控和改进，可以进一步提高产品质量，降低品质异常的发生率。 总结起来，品质异常处理的5个步骤包括发现品质异常、分析品质异常、制定解决方案、执行解决方案以及监控和改进。这些步骤相互关联，缺一不可。通过科学地、系统地执行这些步骤，企业可以有效地处理品质异常，提升产品质量和客户满意度，提高企业竞争力。相信只要企业严格按照这些步骤进行操作，品质异常问题一定能够得到解决。
品质异常处理流程图 在任何生产或制造过程中，品质异常的处理都是一个关键环节。为了确保产品的质量和客户的满意度，对于出现的品质异常，我们需要有一个明确、高效的异常处理流程。以下是一份品质异常处理流程图，以及对该流程的详细解释。 开始 ->接收品质异常报告 ->识别并确认异常 ->隔离并停止异常产品 ->原因分析 ->制定纠正措施 ->实施纠正措施 ->验证纠正措施 效果 ->结束 开始：流程的开始通常是接收到品质异常报告。这可能是来自内部的质量控制部门，也可能是来自客户的投诉。 接收品质异常报告：一旦收到品质异常报告，应立即转交给负责处理此类问题的团队。 识别并确认异常：团队成员需要仔细研究报告，并亲自检查异常产品，以确认问题的真实性和严重性。 隔离并停止异常产品：在确认异常后，应立即将问题产品隔离，防止其继续流入市场或影响其他产品。同时，应立即停止该批产品的销售和发货。
原因分析：团队需要深入调查问题的原因，这可能包括审查生产过程、原材料、设备等。 制定纠正措施：在找出问题的原因后，需要制定纠正措施来解决问题。这可能包括改变生产工艺、更换设备或改进原材料等。 实施纠正措施：一旦制定了纠正措施，应立即将其应用到生产过程中，以解决品质异常问题。 验证纠正措施效果：在实施纠正措施后，需要再次进行产品质量检查，以确保问题已被解决，产品质量已恢复正常。 结束：如果纠正措施有效，品质异常问题已被解决，流程可以结束。然而，对于可能出现的反复出现的品质问题，可能需要进一步研究以寻找根本原因，并持续改进质量控制流程。 品质异常处理流程是一个系统化、结构化的过程，旨在确保产品的质量，保护消费者的利益，并维持企业的声誉。每个环节都需要专业知识和严格的操作规程来确保流程的顺利进行和问题的有效解决。通过遵循此流程图，企业可以有效地处理品质异常问题，降低质量成本，提高客户满意度。 在制造业中，品质控制是非常重要的一环。它确保了产品的质量，提
品质异常处理流程 品质异常处理流程，一般指在生产或服务过程中，发现产品或服务不 符合质量要求的情况下，所采取的一系列措施和步骤，以确保品质问题得 以解决和改善。品质异常处理流程的设计和执行对于保证产品品质、提高 客户满意度以及企业可持续发展具有重要意义。下面将从品质异常的发现、处理流程和改进措施三个方面来详细阐述。 品质异常的发现： 1.内部检测：通过内部质量管理体系建立的自检程序和设备，及时发 现产品或服务的异常问题。 2.外部检测：通过客户反馈、市场监测等方式，及时了解产品或服务 是否存在异常问题。 3.数据分析：通过收集和分析大量数据，进行统计和比较，发现潜在 的品质异常。 1.异常登记与报告：发现品质异常后，第一步是将异常情况进行登记，并及时向上级主管和相关部门报告。 2.问题辨析与归因：对品质异常进行仔细分析，找出问题产生的原因 和责任主体。 3.现场封堵与处置：根据品质异常的性质和严重程度，采取相应的措 施进行现场封堵，确保问题不会进一步扩大，并迅速进行处置。 4.问题分析与改善：对每个品质异常进行详细的分析，确定改善措施 和责任人，并制定具体的改进计划。
5.改进措施落实：将改进措施转化为可操作的行动计划，明确责任人和时间节点，确保改进措施得到及时有效的执行。 6.效果验证与总结：对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到根本解决，并总结经验教训，以便在未来防止同类问题的发生。 改进措施： 1.流程优化：根据品质异常的原因和性质，对相关流程进行调整和优化，提高工作效率和品质稳定性。 2.标准制定：确定规范和标准，明确各个环节的要求和责任，规范工作流程，提高工作的可控性和稳定性。 3.培训提升：针对品质异常的原因和影响，组织相关人员进行培训和提升，提高其品质意识和业务水平。 4.设备更新：根据品质异常的原因，更新和购置先进的设备和工具，提高生产和服务的稳定性和可靠性。 5.品质文化建设：通过宣传和教育，树立良好的品质意识和文化，提高全员参与品质管理的积极性和主动性。 对于品质异常的处理，企业应该重视管理的效率和效果。同时，要注重对异常问题的根本解决，通过持续改进，确保品质异常的再次发生率得到有效控制。品质异常处理流程不仅能够减少品质问题的产生和影响，还能提升企业的竞争力和声誉，增强客户满意度，实现可持续发展。
产品异常处理流程 产品出现问题的时候怎样处理，处理产品的流程是什么。小编给大家整理了关于产品异常处理流程，希望你们喜欢! 产品异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2 范围： 制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别 跟进的质量事件 3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4 运作流程： 4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写 《品质异常联络单》 4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及
异常原因的分析 4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复 4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证; 4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中 4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施， 4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5 奖惩制度： 5.1 处罚制度： 5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚; 5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚; 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。 5.2 奖励制度： 5.2.1 异常问题责任人在时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生; 5.2.2 异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效(不含变更工艺、降级处理等的临时解决方案)。 注：异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现品保部年底进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为年终绩效考核的考核项 6 相关表单：
产品质量异常处理流程 产品质量问题是企业经营过程中常见的挑战之一，为了保证产品质 量和客户满意度，企业需要建立一套完善的产品质量异常处理流程。 下面将介绍产品质量异常处理的五个步骤。 一、问题报告与登记 任何与产品质量相关的问题应该立即报告给质量管理部门。问题报 告应包括问题描述、发生时间、涉及产品信息以及问题的影响程度等。质量管理部门需要将问题登记于质量异常处理数据库，并为每个问题 指派唯一的编号，以便追踪和管理。 二、问题调查与分析 在问题报告和登记完成后，质量管理部门需要开始对问题进行调查 与分析。调查的目的是确定问题的具体原因和根源，并找到解决问题 的最佳方法。此过程可能包括实地调查、样品检测、数据分析等多种 方式。通过调查与分析，企业能够识别和理解产品质量异常的来源， 为后续的处理提供基础。 三、制定解决方案与实施 在问题调查与分析的基础上，质量管理部门需要制定相应的解决方案。解决方案应根据问题的性质和严重程度来确定，可能包括召回、 更换、修复、改进产品设计等不同的措施。解决方案的实施需要明确 责任和时间节点，并在相关部门的配合下执行。
四、效果验证与评估 解决方案实施后，需要进行效果验证与评估。通过对解决方案的效 果评估，企业能够了解问题是否得到彻底解决，并确定后续改进的方向。评估方法可以包括客户反馈、产品测试、质量指标监测等。如果 解决方案未能达到预期效果，企业需要回顾问题处理过程并及时调整 方案。 五、问题总结与记录 在整个处理流程完成后，质量管理部门需要对问题进行总结与记录。问题的总结应包括问题发生原因、解决方案、执行过程中的问题与教 训等。记录对产品质量异常的处理过程，有助于企业建立经验数据库，为未来类似问题的处理提供参考。 在产品质量异常处理流程中，及时的响应、准确的调查分析和科学 的解决方案是确保质量问题得到有效解决的关键。通过建立并遵循这 一流程，企业能够提高产品质量管理水平，保障客户满意度，提升企 业的竞争力。
质量异常处理流程 在生产和制造过程中，质量异常是一种常见的问题，它可能出现在原材料的采购、生产过程中的不良品、产品质量不合格、客户投诉等环节。为了保证产品质量，提高客户满意度，并及时解决质量异常，每个企业都需要建立一套完善的质量异常处理流程。 一、异常发现与登记 质量异常处理的第一步是异常的发现与登记。这可以通过员工的日常观察、设 备自动监测或客户投诉等多种方式实现。无论是哪种方式，发现异常后，应立即将情况进行登记，并详细记录异常的发生时间、地点、原因、影响范围等信息。 二、异常分类与分级 在登记异常之后，需要对异常进行分类与分级。常见的分类可以包括原材料异常、工艺异常、设备异常等。而分级则是根据异常的严重程度进行划分，可以分为一般异常、重要异常和紧急异常。通过分类与分级，能够更好地对质量异常进行管理和处理。 三、异常调查与分析 在异常分类和分级确定之后，需要进行异常的调查与分析。这一步骤是为了深 入了解异常的发生原因，并找出解决办法。调查与分析的过程中，可以利用七大质量管理工具，如因果关系图、散点图、直方图等，来帮助分析。 四、制定处理方案 在异常调查与分析的基础上，需要制定具体的处理方案。处理方案应包括解决 问题的措施、时间节点、责任人等。在制定处理方案时，应综合考虑异常发生的原因、影响范围、可行性等因素，确保方案的可行性和效果。
五、处理方案的执行与跟踪 制定好处理方案后，需要将其付诸实施，并进行跟踪。执行过程中，需要落实责任人，确保处理方案按照计划进行，并及时反馈执行情况。同时也要建立相应的监控机制，以便及时发现和处理潜在问题。 六、异常处理结果的评估 处理方案实施完毕后，需要对处理结果进行评估。评估的内容可以包括问题是否得到解决、问题再次发生的概率、处理方案的有效性等。通过评估结果，能够及时发现和改进质量异常处理流程中的不足之处，提高处理效果。 七、异常处理经验总结与分享 质量异常处理是一个不断学习和改进的过程。每个处理完成后，应对整个处理过程进行总结与分享，包括异常的原因、解决方案的有效性、个人经验等。通过总结与分享，能够加强团队的学习能力和处理异常的能力。 八、质量异常处理流程的优化 根据不同类型和频率的质量异常，需要不断地优化质量异常处理流程。通过逐步完善处理流程，能够提高异常处理的效率、减少不必要的复杂性，并从根本上减少质量异常的发生。 以上是质量异常处理流程的基本步骤。每个企业可以根据自身的实际情况进行调整和优化，以建立适合自己的质量异常处理流程，从而提升产品质量和客户满意度，确保企业的可持续发展。
质量异常处理流程 一、背景 质量异常是指在生产过程中出现的不符合产品质量标准的情况，可能 会导致产品无法正常使用或者存在安全隐患。因此，对于企业来说， 如何及时有效地处理质量异常是非常重要的。 二、质量异常处理流程 1. 发现质量异常 生产过程中，可能会出现各种各样的问题，例如产品外观不良、尺寸 不符合标准、性能不稳定等等。这些问题都需要及时发现并进行处理。 2. 报告质量异常 一旦发现了质量异常，必须立即向相关人员报告。通常情况下，报告 人员应该是生产车间的班组长或者品管部门的专职人员。 3. 评估质量异常
在收到报告后，品管部门应该立即进行评估。评估内容包括：问题的性质、严重程度以及对产品和客户的影响等等。 4. 制定处理方案 根据评估结果，品管部门应该制定相应的处理方案。处理方案应该包括以下内容： （1）对已经生产出来的产品进行检查和分类； （2）对原材料和工艺进行分析和检查； （3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。 5. 实施处理方案 制定好处理方案后，品管部门应该立即组织实施。实施内容包括： （1）对已经生产出来的产品进行分类，并进行不良品的处置； （2）对原材料和工艺进行分析和检查，并及时采取纠正措施； （3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
6. 持续跟进 处理质量异常不是一次性的事情，而是一个持续改进的过程。因此，在处理完成后，品管部门应该持续跟进并监控效果。如果发现问题仍然存在，需要及时采取补救措施。 三、质量异常处理流程中需要注意的事项 1. 必须按照规定程序进行操作，不能随意更改或省略环节； 2. 在处理质量异常时，必须严格按照标准操作，并记录相关数据； 3. 处理质量异常需要全员参与，特别是生产车间的班组长和品管部门的专职人员； 4. 处理质量异常需要及时、准确地向相关人员报告，并及时采取相应措施； 5. 处理质量异常需要持续跟进，并进行效果评估。 四、结论
一、确认发生质量异常的产品确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。 1、分析不良类型外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因 2、分析质量异常产品的不良程度如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。 3、清点问题岗位的不良品数量当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。 二、根据质量异常原因进行相应的处理对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理。
1、工艺文件问题。首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。停产以后，班组长必须立即向上级领导汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级领导的进一步指示。 2、机器设备问题。在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器操作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量损失扣除，以免其为了完成生产任务，继续开机生产出更多不良品。 3、操作手法问题。因为操作手法的不当造成不良品，也是很多员工较容易忽视且容易犯错的地方，这时你可以让问题岗位的员工重新操作一遍，看看错在哪里，是他不遵守工艺文件的要求进行作业导致的，还是因为他违背机器操作要求所致。知道出错点和出错原因后，班组长要指导该员工更改错误的操作手法，并当场反复操作，直到操作无误为止。如果该员工怎么教都教不会，或者是态度很差，班组长就可以很果断地更换人员。没有必要再浪费时间。
XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL—2012 编 版号： 制： 审核:受控状态： 批准：分发号： 2012. 3 .发布2012。3。实行 产品质量异常处理流程 1。0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求. 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3。1品质异常 3。1.1产品品质异常： 3。不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1。1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3。1。1。3客户抱怨及退货时。 3。其它情形,影响到产品品质时.
3。1。2制程异常 3。1.2。1不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变 异原因。 3。1。2.3使用不合格的原料或材料。 。4机械发生故障或磨损。 其它情形，可能存在品质隐患时。 4。0职责 4.1质控部： 负责各生产部门质量异常不良的提出 4。1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4。1。3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4。3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4。5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5。0工作程序：
产品质量问题处理流程 产品质量问题是企业运营中不可避免的一环。为了保障消费者的权益，维护企 业的声誉，以及提高产品质量，企业需要建立一套高效的产品质量问题处理流程。本文将介绍一种常见的产品质量问题处理流程，并探讨如何在处理过程中保持高效和准确性。 一、问题发现与登记 产品质量问题的发现可以来源于多个渠道，如消费者投诉、内部检测、市场监 测等。无论问题来源如何，企业应建立一个统一的问题登记系统，将问题进行分类、编号，并记录问题的详细信息，如问题描述、发生时间、地点等。这有助于问题的追踪和整理。 二、问题调查与分析 在问题登记完成后，企业需要进行问题的调查和分析。这一步骤的目的是确定 问题的原因，并找出解决问题的方法。调查可以包括对产品的检测、对相关人员的访谈以及对生产过程的回溯等。通过分析调查结果，企业可以找到问题的根本原因，为后续解决方案的制定提供依据。 三、解决方案的制定与实施 在问题调查和分析的基础上，企业需要制定相应的解决方案。解决方案应该具 体明确，包括解决问题的步骤、责任人、时间节点等。同时，企业还需要评估解决方案的可行性和效果，并进行风险评估。一旦解决方案确定，企业应迅速实施，并监控解决方案的执行情况。 四、问题解决的评估与总结 问题解决后，企业需要对解决过程进行评估和总结。评估的目的是检查解决方 案的有效性和可持续性，以及评估解决问题的成本和效益。总结的目的是提炼出解
决问题的经验教训，为今后处理类似问题提供参考。评估和总结应该是一个循环的过程，不断优化产品质量问题处理流程。 五、沟通与反馈 在处理产品质量问题的过程中，沟通和反馈是至关重要的环节。企业应及时与 消费者、供应商、内部员工等相关方进行沟通，告知问题的处理进展和结果。同时，企业还应积极接受消费者的反馈和建议，以不断改进产品质量和服务水平。 六、持续改进 产品质量问题处理流程是一个不断改进的过程。企业应定期对流程进行评估和 改进，以适应市场和技术的变化。同时，企业还应加强内部培训，提高员工的质量意识和问题处理能力，从而减少产品质量问题的发生。 结论 产品质量问题处理流程是企业管理中的重要环节。通过建立高效的处理流程， 企业可以及时解决产品质量问题，保障消费者的权益，提升企业声誉。然而，仅有流程是不够的，企业还需要不断改进和提升，以应对市场的变化和挑战。只有不断提高产品质量，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
产品质量问题处理流程 产品质量问题是企业经营过程中常见的挑战之一，如何妥善处理产品质量问题对企业的声誉和利益保护至关重要。本文将从以下几个方面介绍产品质量问题处理的流程，以帮助企业建立健全的质量管理体系。 一、问题接收与记录阶段 1. 定义问题接收渠道：企业需要设立专门的质量问题接收渠道，例如质量热线、客户服务邮箱等，以便客户和员工能够及时报告质量问题。 2. 问题记录：一旦接收到质量问题反馈，立即进行问题记录，包括问题的具体描述、报告人信息、联系方式等。确保信息详细、准确。 二、问题分析与评估 1. 问题分类：根据质量问题的性质和表现进行分类，例如产品功能故障、外观瑕疵、安全隐患等。 2. 问题整理：将同类问题进行整理，统计出各类问题的发生频率和数量。 3. 问题评估：对每个问题进行评估，确定问题的影响范围、损失程度和紧急程度。 三、问题解决方案制定
1. 问题解决策略确定：根据问题的性质和评估结果，确定相应的解决策略，例如召回、修复、更换等。 2. 资源调配：根据问题的紧急程度和重要性，合理调配人力、物力等资源，确保及时解决质量问题。 3. 解决方案制定：为每个质量问题制定具体的解决方案，包括人员分工、时间节点、质量标准等，并制定详细的实施计划和流程。 四、问题解决与整改实施 1. 解决质量问题：根据制定的方案和计划，督促相关部门或人员迅速解决质量问题，确保产品质量得到恢复。 2. 整改实施：针对质量问题的原因进行彻底的整改，包括生产工艺调整、设备维护、员工培训等，以防止问题再次发生。 3. 跟踪反馈：与客户保持沟通，及时跟踪问题解决情况，并及时向客户反馈解决结果，以维护客户满意度和信任。 五、质量问题分析与改进 1. 问题分析：对解决过程中遇到的问题进行分析，找出问题的根本原因，以便今后避免同类问题发生。 2. 改进措施：根据问题分析结果，制定改进措施，包括加强质量管控、完善质量管理制度、加强员工培训等，以提升产品质量水平。 六、质量问题的追溯和反馈
供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率. 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3。职责与权限: 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理. 3。3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4。名词定义： 4。1不合格：未满足产品的质量要求。 4。2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定. 4。3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。4。4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定. 5、异常处理流程控制 5。1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5。2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品. 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5。4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员. 6、异常分类： 6。1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等. 6。2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7。1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7。2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量. 8、特采分类 8。1需进行挑选使用时. 8。2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定
产品质量问题处理流程 1. 问题报告 - 当发现产品质量问题时，任何员工都应立即向质量部门或负责人报告。 - 报告应包括以下信息： - 问题的具体描述 - 问题出现的时间和地点 - 受影响的产品数量 - 预计影响的客户或用户数量 2. 问题评估 - 质量部门或负责人将对报告的问题进行评估，以确定问题的严重性和影响范围。 - 评估过程可能包括以下步骤： 1. 收集相关证据和数据 2. 进行实地考察或样品检验 3. 分析问题的根本原因
4. 评估可能的安全风险和法律责任 3. 解决方案制定 - 根据问题评估的结果，制定解决方案以解决产品质量问题。- 解决方案可能包括以下内容： - 召回受影响产品 - 进行修理或更换 - 修改生产流程或设计 - 加强质量控制措施 - 向客户或用户提供补偿措施 4. 问题解决 - 按照制定的解决方案实施相应的措施，解决产品质量问题。- 该阶段可能涉及以下活动： - 召回产品并通知相应的客户或用户 - 安排修理或更换受影响的产品 - 实施修改后的生产流程或设计 - 更新质量控制措施
- 确保客户或用户得到适当的补偿 5. 问题追踪和分析 - 在问题解决后，质量部门或负责人应进行问题追踪和分析，以防止类似问题的再次发生。 - 追踪和分析过程可能包括以下步骤： 1. 记录问题解决的时间和步骤 2. 审查和更新相关标准和流程 3. 培训员工，以提高质量意识和技能 4. 定期检查和监控产品质量 5. 持续改进生产流程和设计 请贵公司员工遵循上述产品质量问题处理流程，以确保及时有效地处理和解决产品质量问题，并提供高质量的产品给客户。
产品质量异常处理流程
宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行 品质部发布
4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常： 5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 5.1.4供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在1天内与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 品质工程师（SQE）针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常： 5.2.1制程发现产品不良，应立刻停止生产。 5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依5.2.3执行。 5.2.3 制程检验（IPQC）依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。 5.2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯，直至良品。