品质异常处理流程
品质异常处理流程，一般指在生产或服务过程中，发现产品或服务不
符合质量要求的情况下，所采取的一系列措施和步骤，以确保品质问题得
以解决和改善。品质异常处理流程的设计和执行对于保证产品品质、提高
客户满意度以及企业可持续发展具有重要意义。下面将从品质异常的发现、处理流程和改进措施三个方面来详细阐述。
品质异常的发现：
1.内部检测：通过内部质量管理体系建立的自检程序和设备，及时发
现产品或服务的异常问题。
2.外部检测：通过客户反馈、市场监测等方式，及时了解产品或服务
是否存在异常问题。
3.数据分析：通过收集和分析大量数据，进行统计和比较，发现潜在
的品质异常。
1.异常登记与报告：发现品质异常后，第一步是将异常情况进行登记，并及时向上级主管和相关部门报告。
2.问题辨析与归因：对品质异常进行仔细分析，找出问题产生的原因
和责任主体。
3.现场封堵与处置：根据品质异常的性质和严重程度，采取相应的措
施进行现场封堵，确保问题不会进一步扩大，并迅速进行处置。
4.问题分析与改善：对每个品质异常进行详细的分析，确定改善措施
和责任人，并制定具体的改进计划。
5.改进措施落实：将改进措施转化为可操作的行动计划，明确责任人和时间节点，确保改进措施得到及时有效的执行。
6.效果验证与总结：对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到根本解决，并总结经验教训，以便在未来防止同类问题的发生。
改进措施：
1.流程优化：根据品质异常的原因和性质，对相关流程进行调整和优化，提高工作效率和品质稳定性。
2.标准制定：确定规范和标准，明确各个环节的要求和责任，规范工作流程，提高工作的可控性和稳定性。
3.培训提升：针对品质异常的原因和影响，组织相关人员进行培训和提升，提高其品质意识和业务水平。
4.设备更新：根据品质异常的原因，更新和购置先进的设备和工具，提高生产和服务的稳定性和可靠性。
5.品质文化建设：通过宣传和教育，树立良好的品质意识和文化，提高全员参与品质管理的积极性和主动性。
对于品质异常的处理，企业应该重视管理的效率和效果。同时，要注重对异常问题的根本解决，通过持续改进，确保品质异常的再次发生率得到有效控制。品质异常处理流程不仅能够减少品质问题的产生和影响，还能提升企业的竞争力和声誉，增强客户满意度，实现可持续发展。
品质异常处理流程 品质异常处理流程是企业在生产和运营中经常遇到的问题之一。品质异常指的是产品在生产过程中出现的不合格现象，如尺寸偏差、材料质量问题等。为了保证产品质量，企业需要建立一套完善的品质异常处理流程，及时解决问题，减少损失。 首先，当品质异常发生时，需要成立一个应急小组来应对。这个小组由技术、质量、生产等相关部门的代表组成。应急小组需要在最短的时间内进行召开并作出行动计划。 其次，应急小组首先要进行数据收集和分析。他们需要调取生产记录、质量检测报告等相关数据，对异常问题进行深入分析。通过对异常数据的分析，可以确定异常问题的性质和原因，为下一步的处理提供依据。 然后，应急小组需要制定具体的处理方案。根据异常问题的性质和原因，制定出解决方案，并明确责任人。解决方案可以包括对生产设备进行维修、更换关键部件、调整工艺流程等。责任人需要在规定的时间内完成相应任务，并将处理结果报告给应急小组。 接下来，应急小组需要对处理结果进行评估。他们需要对解决措施的有效性进行评估，如果问题得到解决，则可以进入正常生产。如果问题没有得到解决，或者出现了新的问题，应急小组需要继续分析和处理，并重新制定方案。 最后，应急小组需要总结和归档。他们需要对异常问题进行总
结，包括异常问题的原因、处理过程、解决措施等。总结后的文件需要归档保存，以备日后参考。 除了以上的流程，企业还需要做好预防工作，减少品质异常的发生。可以通过加强员工培训和教育，提高员工的意识和质量意识。可以通过引入先进的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量。可以通过完善的质量管理体系，建立检测和监控机制，及时发现和处理潜在的品质风险。 品质异常处理是一个长期的工作，需要企业始终保持高度的重视和良好的执行。只有在不断地总结和改进中，才能够提高产品质量，满足消费者的需求，保持企业的长期竞争力。
品质异常的处理5个步骤 品质异常是产品生产过程中经常会遇到的问题，它可能导致产品质量下降，甚至影响到客户满意度和企业形象。因此，及时发现和处理品质异常是非常重要的。本文将介绍品质异常处理的5个步骤，帮助企业有效解决品质异常问题。 第一步：发现品质异常 品质异常往往是隐藏在生产过程中的细微问题，只有通过有效的检测和监控才能及时发现。企业可以通过建立完善的质量管理体系和质量控制流程，引入先进的检测设备和技术，以及培训员工提高他们的品质意识，从而提高发现品质异常的能力。 第二步：分析品质异常 一旦发现品质异常，企业需要对异常进行详细的分析，找出异常的根本原因。分析品质异常可以使用常见的质量管理工具，如流程图、鱼骨图、直方图等。通过分析异常的具体原因，可以针对性地制定解决方案，避免类似的问题再次发生。 第三步：制定解决方案 在分析品质异常的基础上，企业需要制定相应的解决方案。解决方案应该具体、可行，并且能够解决根本原因。在制定解决方案时，可以借鉴其他企业的成功经验，也可以利用专业的咨询服务和工程师的指导。同时，企业应该注意解决方案的可持续性，以确保长期
解决品质异常问题。 第四步：执行解决方案 制定好解决方案后，企业需要付诸行动，执行解决方案。这需要全体员工的共同努力和配合。企业可以通过设立专门的团队或项目小组来推动解决方案的执行，并建立相应的考核和奖惩机制，以确保解决方案的有效实施。 第五步：监控和改进 解决方案的执行并不意味着问题已经完全解决，企业还需要继续监控和改进。在解决方案执行的过程中，企业应该建立相应的监控指标和评估体系，及时发现异常情况，并对解决方案进行评估和反馈。通过不断地监控和改进，可以进一步提高产品质量，降低品质异常的发生率。 总结起来，品质异常处理的5个步骤包括发现品质异常、分析品质异常、制定解决方案、执行解决方案以及监控和改进。这些步骤相互关联，缺一不可。通过科学地、系统地执行这些步骤，企业可以有效地处理品质异常，提升产品质量和客户满意度，提高企业竞争力。相信只要企业严格按照这些步骤进行操作，品质异常问题一定能够得到解决。
品质异常处理流程图 在任何生产或制造过程中，品质异常的处理都是一个关键环节。为了确保产品的质量和客户的满意度，对于出现的品质异常，我们需要有一个明确、高效的异常处理流程。以下是一份品质异常处理流程图，以及对该流程的详细解释。 开始 ->接收品质异常报告 ->识别并确认异常 ->隔离并停止异常产品 ->原因分析 ->制定纠正措施 ->实施纠正措施 ->验证纠正措施 效果 ->结束 开始：流程的开始通常是接收到品质异常报告。这可能是来自内部的质量控制部门，也可能是来自客户的投诉。 接收品质异常报告：一旦收到品质异常报告，应立即转交给负责处理此类问题的团队。 识别并确认异常：团队成员需要仔细研究报告，并亲自检查异常产品，以确认问题的真实性和严重性。 隔离并停止异常产品：在确认异常后，应立即将问题产品隔离，防止其继续流入市场或影响其他产品。同时，应立即停止该批产品的销售和发货。
原因分析：团队需要深入调查问题的原因，这可能包括审查生产过程、原材料、设备等。 制定纠正措施：在找出问题的原因后，需要制定纠正措施来解决问题。这可能包括改变生产工艺、更换设备或改进原材料等。 实施纠正措施：一旦制定了纠正措施，应立即将其应用到生产过程中，以解决品质异常问题。 验证纠正措施效果：在实施纠正措施后，需要再次进行产品质量检查，以确保问题已被解决，产品质量已恢复正常。 结束：如果纠正措施有效，品质异常问题已被解决，流程可以结束。然而，对于可能出现的反复出现的品质问题，可能需要进一步研究以寻找根本原因，并持续改进质量控制流程。 品质异常处理流程是一个系统化、结构化的过程，旨在确保产品的质量，保护消费者的利益，并维持企业的声誉。每个环节都需要专业知识和严格的操作规程来确保流程的顺利进行和问题的有效解决。通过遵循此流程图，企业可以有效地处理品质异常问题，降低质量成本，提高客户满意度。 在制造业中，品质控制是非常重要的一环。它确保了产品的质量，提
质量（品质）异常处理方法 +品质（质量）异常处理流程及要求 第一篇、质量异常处理方法 在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。 一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？ 一、确认发生质量异常的产品 确定发生质量异常产品的步骤主要有三步： 首先，要分析不良类型；
其次，要分析不良程度； 最后，清点问题岗位的不良品数量。 1、分析不良类型 外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题。 性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因。 尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因。 2、分析质量异常产品的不良程度 如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。 如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。 如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。 如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。3、清点问题岗位的不良品数量 当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。
二、根据质量异常原因进行相应的处理 对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理： 1、工艺文件问题。 首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。 如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。 停产以后，班组长必须立即向上级领导汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级领导的进一步指示。 2、机器设备问题。 在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。 对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器操作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量
品质异常处理八个步骤 八个部分，以下针对每个部分进行说明： 1、问题解决团队Team Approach ：成立问题解决团队，解决该问题。其成员为来自与该问题有相关之领域或问题之发生单位的专家或业务执行单位。并由经理级以上之人员担任Chair。选择并记录内部/外部成员* 选择小组的指导者(可以帮助小组移走障碍的管理成员) * 选择小组长(直接指挥并对小组负责的成员) 2、问题描述Problem Description ：问题描述：问题描述需基于客户所开的客诉加以分析，将问题发生的时间、发生问题的内容如失效模式为何？影响的广度与深度为何？受影响的料号、批号为何？发生客户是谁？缺点率等相关问题陈述的内容加以说明，明确说明真正的问题。* 使用顾客理解的术语* 描述引起问题的状态变化* 用量化的术语来表示状态 3、分析与发现Analysis & Finding：分析与发现：分析相关的异常信息，确认缺点或问题的形成过程，进行问题的澄清与验证。确认问题所影响的制程范围，如回溯问题批号之生产纪录，关参数数据如管制图有无异常，检验资料有无异常。* 描述为什么变化会发生,或识别系统中允许问题存在并不能发现的"漏洞" * 根本原因分类,如: - 材料, 机器, 方法, 人员, 维护, 环境
4、防堵行动计划Containment Action：防堵行动计划：防堵计划应列出防堵对策结果有效的时间点，保证异常物料发生的期间内所有的物料皆已纳入并回溯确认该异常物料，以区隔正常与异常的物料。若有重工筛选的计划，应列入在计划中。* 描述现在由谁,什么, 何时及怎样来发现及控制不良,并且怎样防止其流到顾客* 考虑临时措施计划对下列事项的影响: 成本、交期、诱发其它不良真正原因分析Root Cause 4、真正原因分析：真正原因分析应将确认真正原因的实验或对策法列出，定出时程表及附相关数据分析之结果，作为真正原因的分析。* 描述将来由谁,什么, 何时及怎样实施在材料,人员,方法等方面的变化来完全消除问题的根本原因 * 考虑永久措施计划对下列事项的影响: - 包含其它不良类型- 停止实施临时措施(I.E.: 如果永久改善对策是临时措施时不需要) 6、改善对策Corrective Action ：改善对策：改善对策应包括对策执行与完成的时程表，能通过系统化的方式将真正原因加以防止，利用永久改善对策来避免再发。效果确认Verification of Effectiveness 7、效果确认：改善对策的有效性应经由数据收作确认，资料可来自制程管制的数据、出货品质保证的数据、进料品质检验数据或与问题相关的数据，利用数据加以验证改善对策
品质异常处理流程 品质异常处理流程，一般指在生产或服务过程中，发现产品或服务不 符合质量要求的情况下，所采取的一系列措施和步骤，以确保品质问题得 以解决和改善。品质异常处理流程的设计和执行对于保证产品品质、提高 客户满意度以及企业可持续发展具有重要意义。下面将从品质异常的发现、处理流程和改进措施三个方面来详细阐述。 品质异常的发现： 1.内部检测：通过内部质量管理体系建立的自检程序和设备，及时发 现产品或服务的异常问题。 2.外部检测：通过客户反馈、市场监测等方式，及时了解产品或服务 是否存在异常问题。 3.数据分析：通过收集和分析大量数据，进行统计和比较，发现潜在 的品质异常。 1.异常登记与报告：发现品质异常后，第一步是将异常情况进行登记，并及时向上级主管和相关部门报告。 2.问题辨析与归因：对品质异常进行仔细分析，找出问题产生的原因 和责任主体。 3.现场封堵与处置：根据品质异常的性质和严重程度，采取相应的措 施进行现场封堵，确保问题不会进一步扩大，并迅速进行处置。 4.问题分析与改善：对每个品质异常进行详细的分析，确定改善措施 和责任人，并制定具体的改进计划。
5.改进措施落实：将改进措施转化为可操作的行动计划，明确责任人和时间节点，确保改进措施得到及时有效的执行。 6.效果验证与总结：对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到根本解决，并总结经验教训，以便在未来防止同类问题的发生。 改进措施： 1.流程优化：根据品质异常的原因和性质，对相关流程进行调整和优化，提高工作效率和品质稳定性。 2.标准制定：确定规范和标准，明确各个环节的要求和责任，规范工作流程，提高工作的可控性和稳定性。 3.培训提升：针对品质异常的原因和影响，组织相关人员进行培训和提升，提高其品质意识和业务水平。 4.设备更新：根据品质异常的原因，更新和购置先进的设备和工具，提高生产和服务的稳定性和可靠性。 5.品质文化建设：通过宣传和教育，树立良好的品质意识和文化，提高全员参与品质管理的积极性和主动性。 对于品质异常的处理，企业应该重视管理的效率和效果。同时，要注重对异常问题的根本解决，通过持续改进，确保品质异常的再次发生率得到有效控制。品质异常处理流程不仅能够减少品质问题的产生和影响，还能提升企业的竞争力和声誉，增强客户满意度，实现可持续发展。
品质管理异常处理流程 在企业的日常经营中，品质管理是非常重要的一环。然而，即使在 最为完善的品质管理体系下，也难免会遇到一些异常情况。为了确保 产品或服务的质量，企业需要建立一套完善的品质管理异常处理流程。本文将分析并介绍品质管理异常处理的步骤和流程。 一、异常情况的定义与分类 品质管理异常可以定义为与预期结果不符的情况或者超出容许范围 的问题。异常情况可以分为内部因素和外部因素引起的。内部因素包 括生产过程中的设备故障、员工操作失误等，而外部因素则是指原材 料的质量问题、供应链的断裂等。 在处理异常情况之前，首先需要进行分类。通过将异常情况分为不 同的类别，可以更加针对性地采取相应的处理措施，提高处理效率。 二、异常情况的发现与记录 当异常情况发生时，需要及时发现和记录。这可以通过设立监控系统、制定巡检计划以及建立质量检测流程来完成。发现异常情况后， 相关工作人员需要立即记录下来，包括异常现象、时间、地点、相关 人员等信息，并将其上报给相关部门。 三、异常情况的分析与评估 在发现和记录异常情况之后，需要进行详细的分析与评估。这包括 对异常情况进行原因分析，确定异常情况对产品质量和客户满意度的
影响程度。通过进行评估，可以制定相应的处理方案和优先级，确保 资源的合理利用。 四、异常情况的处理与修复 在完成分析和评估之后，需要制定具体的处理方案。这包括确定责 任人、制定时间表、调配必要资源等。责任人需要根据处理方案的要求，进行相应的操作和修复。 如果异常情况是由内部因素引起的，需要对生产流程或员工进行改 进和培训。如果是由外部因素引起的，需要与供应商或合作伙伴进行 沟通解决。处理完成后，需要进行相关记录，以备将来参考。 五、异常情况的控制与预防 处理完异常情况后，还需要进行控制和预防措施的制定和实施，以 防止类似问题再次发生。这可以通过完善品质管理体系、加强员工培 训和监控等方式来实现。 通过及时有效地处理品质管理异常，企业能够提高产品或服务的质量，增强客户的满意度。品质管理异常处理流程的建立和执行，不仅 有助于提高企业的竞争力，还能够树立企业的良好形象。 在处理品质管理异常的过程中，企业应该始终关注改进和优化。不 断总结经验教训，改善流程和方法，以确保异常情况的处理更加高效 和准确。 综上所述，品质管理异常处理流程对企业的正常运营至关重要。通 过合理的分类、及时的记录、详细的分析、有效的处理和持续的改进，
品质部门异常处理流程 一、问题提出及记录 在企业的生产流程中，难免会发生品质异常的情况。为了保证产品 质量和顾客满意度，需要建立一个科学有效的品质部门异常处理流程。该流程旨在及时、准确地记录和解决品质异常问题，保证产品的稳定 供应和质量控制。 二、异常问题的发现与评估 1. 异常问题的发现 异常问题可以通过多种途径得知，包括顾客反馈、生产线监测、质 量检测等。品质部门需及时响应异常问题的反馈，并确保及时处理。 2. 异常问题的评估 品质部门需要对异常问题进行评估，包括问题的性质、影响范围、 紧急程度等进行分析和判断。根据评估结果，品质部门需决定采取何 种措施来解决异常问题，并确定处理的优先级。 三、异常问题的处理流程 1. 录入异常问题信息 品质部门需要将异常问题信息进行详细记录，包括问题的描述、发 现时间、发现部门、责任人等。确保异常问题信息的准确性和完整性。 2. 核实异常问题
品质部门需要核实异常问题的真实性和严重程度。可以通过实地调查、质量检测等手段来确保问题的准确性。 3. 制定解决方案 针对异常问题，品质部门需要制定相应的解决方案。解决方案应该包括具体的处理措施、责任人以及完成时间等，确保问题能够得到解决并防止再次发生。 4. 实施解决方案 品质部门需将制定好的解决方案交付相关部门执行，并进行相应的跟踪和监督，确保解决方案的有效执行。 5.问题解决的验证 品质部门需要对解决后的问题进行验证，确保问题得到完全解决。验证工作可以包括再次进行质量检测、顾客满意度调查等，以确保异常问题不再出现。 四、异常问题的总结和反馈 1.问题总结 在异常问题得到解决后，品质部门需要进行问题总结，包括问题的原因、解决过程、效果评估等方面的总结。通过总结，可以为避免类似问题的发生提供经验教训。 2.问题反馈
品质异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时,处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善,防止相同的问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合要求。 2。适用范围 适用于公司制程控制。 3. 名词释义 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常. 停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常单》。 4。职责 4。1品质部负责品质异常的反馈与跟进。 4.2责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 5.1 品质异常问题分类 √
5。2异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时,IPQC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。 5.2.2问题反馈 5。2.2。1发现人员或IPQC立即向上级或责任部门报告。 5。2.2。2根据本流程5.2.6的要求填写《品质异常单》并传递到责任部门. 5.2。2。3一般情况发《品质异常单》即可，若某一问题多次发生，或问题较严重，可能会导致 批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。 5。2。3异常问题处理 5.2。3。1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、非关键尺寸超差时或 问题未最终确认时，在得到品质主管级或总经理同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。 5。2。3.2当生产线出现异常时（上表中需停机的问题），相关人员参照本流程5。2。4的要求，暂停有问题的机器或工位的操作。 5。2。4停机的时机 5。2.4。1 出现上表中需要停机时，IPQC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员工/主操/领班应主动停机。 5.2。4。2 出现需要停机时,IPQC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班跟进处理。 即上升为B类问题。 5.2。4。3 出现需要停机时，IPQC要求停机，相关部门仍不执行的，及时反馈到品质主管，由 品质主管跟进处理，即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动 5。2.5。1责任部门收到《品质异常单》后，应立即组织改善，对品质异常问题进行改进。 5。2.5。2停机后,品质主管、生产主管必须在10分钟内到达事发现场,对存在问题进行分析，并提出改善措施. 5。2。5.3责任人负责填写反馈单的纠正行动、问题发生的原因,生产拉长或部门主管负责改善对策及问题品的处理方式.并将此单交还给品质主管。 5.2.5.4 品质主管收到回复的反馈单后,交IPQC做首检，只有首检合格且《品质异常单》填写完 整后,并至少经IPQC确认后方可开机。 5。2。6品质异常单的填写 5.2。6。1 A类问题由IPQC填写；B类及C类问题由品质主管填写。并注明品质异常原因,及发 现问题的产品名称，生产工序，发生时间，生产设备等。 5。2。6.2同一条生产线连续两次出现同一问题,在第二次开单时应在《品质异常单》的原因分析栏中注明。 5.2。 6.3 IPQC将品质异常有关问题记录在品质异常登记表中。 5.2.7效果跟进
品质异常处理流程及方法 品质异常处理是指在产品生产或服务过程中发现的质量超出预期或不符合要求的问题，并采取相应措施加以处理和解决的过程。这是一个非常重要的环节，可以帮助企业提升产品或服务质量，增强竞争力。本文将详细介绍品质异常处理的流程和方法。 1.品质异常发现：品质异常可能来自多个渠道，例如客户投诉、自身质量检测、供应商反馈等。企业应建立完善的品质异常发现机制，确保问题能够及时被发现和记录下来。 2.异常问题记录：一旦品质异常被发现，需要及时记录相关信息，包括异常的具体描述、发生时间和地点、责任人等。这些信息将为后续的解决步骤提供依据。 3.异常问题分析：在记录信息的基础上，品质团队需要对问题进行深入分析，找出问题的根本原因和产生问题的环节。这可以通过使用质量工具如鱼骨图、5W1H等进行问题分析。分析结果将指导后续处理措施。 4.问题解决方案制定：根据问题分析的结果，品质团队需要制定相应的解决方案。解决方案可能包括调整生产工艺、更换原材料供应商、加强培训和监管等。 5.解决方案实施：一旦解决方案制定完毕，品质团队需要推动实施。这可能需要与相关部门紧密合作，确保措施能够有效地落地并产生预期效果。 6.效果验证与跟进：解决方案实施后，品质团队需要进行效果验证。这可以通过再次检测产品或服务质量，与客户进行反馈等方式进行。如果
问题得到解决，品质团队会进行跟进并制定相关措施以避免类似问题再次 发生。 1.全员参与：品质管理是一个全员参与的过程。除了品质团队，其他 部门和员工也应该积极参与品质异常处理，提供问题信息和解决方案。通 过全员参与，可以使得问题更快地被发现和解决。 2.数据分析：品质异常处理需要依赖数据。通过对数据进行深入分析，可以更加准确地找出问题原因和解决方案。企业应该建立数据搜集和分析 的机制，确保数据的准确性和及时性。 3.持续改进：品质异常处理不是一次性的事情，而是一个持续改进的 过程。企业应该建立完善的品质管理体系，定期评估和改进品质异常处理 的流程和方法。只有持续改进，才能不断提升产品或服务的品质水平。 4.供应链管理：品质异常往往与供应链中的环节有关。企业应建立紧 密的供应链管理机制，与供应商进行有效的沟通和合作，确保原材料质量 符合要求，从根本上降低品质异常的发生。 综上所述，品质异常处理是一个非常重要的环节，企业应该建立完善 的品质异常处理流程和方法。通过全员参与、数据分析、持续改进和供应 链管理，可以有效地发现和解决品质异常，提升产品或服务的品质水平， 增强企业竞争力。
一.来料品质异常处理 1.来料检验出现品质异常时，检验抽样按致命缺陷：AQL=1.5；严重缺陷：AQL= 2.5；一般轻微缺陷：AQL=6.5的抽样计划执行。由IQC检验人员通知组长及以上主管进行确认，做出拒收或有条件的接受的处理决定，IQC记录于《来料检验报告中》。 2.来料检验不合格则贴纸不合格标签，由仓库部将物料隔离至待处理区，由品质部联系供应商处理。 3.已经判定不合格的物料，品质部应根据严重程度采用口头形式或发行《品质异常通知单》通知供应商。 4.采购部督促供应商在规定的期限内提出改善措施，IQC应对供应商改善的情况进行跟进、确认。 二.制程品质异常处理 一.1.制造单位在生产同一料号同一规格之机种数量为50台以上时，依如下条件可提出： a.组装制程：产品在组装过程中任何项目单项不良超过3％或总不良率的5％。 b.包胶制程：产品包胶过程中任何项目单项不良超过15％或总不良20％。 C.油压制程：产品油压过程中任何项目单项不良超过10％或总不良15％。 D.倒胶制程：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过5％或总不良10％ E.后处理：产品倒胶过程中任何项目单项不良超过10％或总不良20％
2.投产数量小于50台时，出现3台以上不良品时，可以提出。 3.制程品质异常提出后，将详细情况写在“品质异常联络单”上，通知工程相关人员分析。 二.异常的确认及权责划分 1.IPQC对不良现象，不良率进行确认.确认异常成立后，将“品质异常联络单”交给PE部，由PE初步分析后交给相关责任单位处理。 2.相关责任单位在接单后，应在30M内到现场进行确认分析。所有异常单由相关部门处理完成后，交由IPQC认追踪，无问题后结案。 三.临时措施的提出实施及根本原因分析 1.对于IPQC已确认的制品品质异常，制造部门应立即知会相关单位，由相应的单位给出临时处理措施；制造部按照异常之临时处理措施安排生产，或依工程单位的提供的临时SOP作业。 2.在生产单位执行临时措施的过程中，工程单位需尽快分析提供造成制程品质异常的根本原因并提供相应的分析报告，划分责任归属。 四.调查确认 1.材料问题 a.在工程部门初步分析为材料问题后，应在30分钟内材料及不良成品、半成品临时措施处理，制造部门需配合将不良材料及不良成品隔离。 b.当材料不良临时措施决定停线时，PE应在30分钟内提供停线原因并由该单位主管确认后，以书面的形式通知产线、生物管，并通知生物管调整生产计划。 2.制程问题
品质异常处理流程 1 目的: 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2 范围: 制程控制、出货检验 3 定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别 跟进的质量事件 3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4 运作流程: 4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主 管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写 《品质异常联络单》 4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、
异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的分析 4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异 常联络单》统一 编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络 单后一个工作日之内给与回复 4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措 施，由责任部门主 管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行 跟踪验证; 4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的 原因分析栏中 4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预 防措施， 4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验 证、确认效果4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2 责任部门是 否在规定时限内完成改进措施 4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5 奖惩制度: 5.1 处罚制度: 5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5 元/次的处罚; 5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚; 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。 5.2 奖励制度: 5.2.1 异常问题责任人在时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生;