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XXXXXXXX
产品质量异常处理流程
YCCL---2022
版号:
审核: 受控状态:
批准: 分发号:
2022. 3 . 发布 2022. 3 . 实行
规范品质异常处理作业 ,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善 ,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。
品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨
3.1 品质异常
3.1.1 产品品质异常：
3.1.1.1 不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。
3.1.1.2 有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3 客户抱怨及退货时。
3.1.1.4 其它情形,影响到产品品质时。
3.1.2 制程异常
3.1.2.1 不遵守操作标准操作。
3.1.2.2 虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变
异原因。
3.1.2.3 使用不合格的原料或者材料。
3.1.2.4 机械发生故障或者磨损。
3.1.2.5 其它情形,可能存在品质隐患时。
4.1 质控部：
4.1.1 负责各生产部门质量异常不良的提出
4.1.2 负责不良现象及不良比例的确认和判定,暂时对策效果的确认及不良物料的处理。
4.1.3 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。
4.2 技术部：
负责结构类和功能类质量异常的分析与暂时对策的提出。
4.3 生产部门：
负责按质控部/技术部暂时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。
4.4 业务部：
负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把
处理结果反馈至客户。
4.5 其它部门：
在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
5.1 进料品质异常：
5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示"不合格 ",并通知仓库即将移至不良品区域。
5.1.2 异常成立 1 小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。
5.1.3 采购接《品质异常处理单》后 1 小时内转责任供应商。
5.1.4 供应商需于 4 小时内针对异常物料提出暂时对策,如对异常内容有疑问,需在 4 小时内与相关人员确认清晰,必要时到现场确认。 5.1.5 供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。
5.1.6 SQE 针对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部份予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,由IQC 跟踪后续进料品质状况,依 5.1.7 执行。
5.1.7 IQC 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪 3 批无异常予以结案,转正常检验。
5.1.8 如供应商改善措施回复后连续 2 个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。
5.2 制程品质异常：
制程发现产品不良,应立刻住手生产。
如异常属现场作业人发现,需即将找 QC 确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产,不可接收依 5.2.3 执行。
IPQC依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,要求生产部门改进和修正。
针对已生产产品依产品编号.往前追溯,直至良品。
IPQC 针对已追溯到的不良品标示"不合格",并要求生产单位即将移至不良品区域。
改进和修正后,生产单位提出首件检验需求,IPQC 检查合格后方可进行生产,如检查不合格,则重新改进和修正。
制程《品质异常处理单》开立的时间。
制程异常属材料所致,需第一时间通知责任单位、 QC 前往确认,双方判定标准一致,确认异常成立,则开立《品质异常处理单》要求责任单位改善。
5.2.7.2 产品创造过程中如发现产品不良率超过 1%时,IPQC 应开出品质异常处理单待技术、质控、生产担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策,质控部监控对策实施有效性.。
5.2.7.3 当产品创造不良率超过 3%时,IPQC 应即将通知产线停线并召集技术、质控等单位对问题点进行分析,找出原因并对策,等问题点解决后,方可再开线生产。
5.2.7.4 品质异常重复发生时,开立《品质异常处理单》 ,通知生产单位停线整改。
责任单位需于《品质异常处理单》要求期限前,针对异常现象提出长期改善方案。
PQE 针对责任单位回复内容进行确认,针对改善措施不合格部份,要求责任单位重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,由 IPQC 跟踪后续进料品质状况,依 5.2.11执行。
IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验,连续追踪 3 批无异常予以结案,转正常检验。
如责任单位改善措施回复后连续 3 个月无生产,则强制结案,后续生产依正常检验执行。
5.3 出货前品质异常：
OQC 依相关检验标准进行判定,确定不良成立时,针对不合格物料标示"不合格",并要求仓库即将移至不良品区域。
5.3.2 异常成立半小时内开立《品质异常处理单》并附不良样品,通知生管安排重工。
5.3.3 生产单位依生管所开重工工单安排重工作业,并于《品质异常处理单》回复生产失效原因及改善措施。
5.3.4 重工以后产品需重新送 FQC 检验,重新检验合格予以合格入库。
5.3.5 针对异常改善后再出货产品,OQC 时行加严检验,连续追踪 3 批无异常后予以结案,转正常检验。
5.3.6 如异常发生后连续 3 个月无出货,则强制结案,后续出货依正常检验执行
5.4 客诉品质异常抱怨处理。
5.4.1 除非客户有要求的解决问题的格式,否则均按照我公司品质异常处理模式,按《客诉异常处理单》的要求处理。
5.4.2 客户抱怨：
5.4.2.1 客户给出改善对策要求,要求提供改善正式文件；
5.4.2.2 造成客户资金损失或者给客户造成严重影响；
5.4.2.3 相同产品或者问题连续发生。
5.4.2.4 普通异常抱怨,产品外观,标示方面的抱怨等。
5.4.3 处理时限：
暂时解决对策须于收到起 2 个工作日内完毕,质控及相关部门在收到业务部门反馈异常信息的同时组织相关部门进行分析及执行长期对策。
5.4.4 处理流程
5.4.4.1 业务部接到客户反馈后,详细记录客户反映的不良事项,并填
写《客诉异常处理单》 ,及时将《客诉异常处理单》和相关证据传达至质控部。
5.4.4.2 质控部接到《客诉异常处理单》后,须即时对投诉问题进行确认。
5.4.4.3 项目、技术、质控等相关部门共同负责与实施客诉处理对策。
5.4.5 如投诉非我公司问题
5.4.4.1 及时把意见反馈业务部。
5.4.4.2 业务部与客户沟通,进一步了解清晰客户方的详细情况。
5.4.4.3 《客诉异常处理单》经相关权责人填写并签名确认后,原件由
品质存归档,关闭投诉。
5.4.6 当确认为我公司责任
5.4.
6.1 根据实际问题需要由质控部负责组织成立问题处理小组,小组成员应包括以下人员：业务部相对应的业务代表,项目主管及所负责的工程技术人员,相关问题涉及的技术、管理人员、直接负责人等。5.4.6.2 组员的职责：积极配合问题解决进度,按时完成改善工作；参预改善措施的提出、执行和监督；原因分析及验证；讨论并制定长期的改进计划或者措施,并对其验证。
5.4.7 改善对策的实施
5.4.7.1 对客诉做出迅速的暂时处理措施、
5.4.7.2 更改生产工艺、品质控制条件
5.4.7.3 对线上产品、半成品及成品采取相应的紧急处理措施。
5.4.8 措施的有效性验证
5.4.8.1 措施的采取必须能使现存的问题得到改善；
5.4.8.2 措施的采取不会导致新的问题浮现；
5.4.8.3 措施的采取能确保此类错误再也不发生。
5.4.9 所提出的措施得到验证后,整理投诉处理的过程、分析原因和所采取的措施,完善《客诉异常处理单》的最终填写,经相关人员签名确认后由质控部归类存档。
IQC 报检进料不合格
品质异常处理单单接到品质异常处理
单单
确认并4 小时内提出
暂时对策
SQE 期限内回复
完整改善方案不合格退件并重新回复IQC 改善合格
连续严加检验3 批
关闭
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QC 制程异常确认异常
IPQC
品质异常处理单改进和修正修正后生产并按产品编号往前追溯已生产产品
IPQC
若不合格重复浮现重新改进
停线整改
PQE 合格归档
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OQC 出货前品质异常确定异常成立
品质异常处理单改进方案重工FQC
合格入库
接到客户反馈
客诉异常处理单
非本公司问题
与客户沟通
关闭投诉
业务代表
完善《客诉 异 常 处 理 单》的填写
确认与分析
确认为公司 责任
成 立 问 题 处 理 小组
原因 8D 分 析及验证
实施措施 更改生产工艺
存档
NO.
产品名称
生产日期
数量 技术人员
改善对策
合同号 发生过程
产品型号
进料 制程 出货 客诉 发生频率 初次 再次 连续
发生部门 发生部门主管 异常描述：
提出日期： 提出人： 即将措施：
完成日期： 原因分析：
处理措施：
责任人：
责任人：
完成日期： 预防措施：
责任人：
提出日期： 责任人：
效果验证：进过确认效果良好,后续生产继续追踪。 结果：
合格 可关闭
不合格 转入下一个处理程序
跟进：
NO.
投诉时间 出厂时间
业务：
客户姓名 产品型号 客诉内容：
合同号
原因分析：
质控：改善对策：
技术：预防措施：
技术：效果确认：
质控：业务处理结果：
换货维修退货其他
签字：
. . . . XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2022 版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2022. 3 . 发布 2022. 3 . 实行 规范品质异常处理作业 ,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善 ,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.1 品质异常 3.1.1 产品品质异常： 3.1.1.1 不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2 有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3 客户抱怨及退货时。 3.1.1.4 其它情形,影响到产品品质时。
3.1.2 制程异常 3.1.2.1 不遵守操作标准操作。 3.1.2.2 虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变 异原因。 3.1.2.3 使用不合格的原料或者材料。 3.1.2.4 机械发生故障或者磨损。 3.1.2.5 其它情形,可能存在品质隐患时。 4.1 质控部： 4.1.1 负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2 负责不良现象及不良比例的确认和判定,暂时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2 技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与暂时对策的提出。 4.3 生产部门： 负责按质控部/技术部暂时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4 业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5 其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
产品质量控制流程图 (全图) 产品质量控制流程图 (全图) 本文档详细描述了产品质量控制的流程图，旨在确保产品的质量得到有效的管理和控制。以下是产品质量控制的各个环节的细化说明。 1：产品设计阶段 1.1 开展市场调研和需求分析 1.2 制定产品设计规格和功能要求 1.3 进行产品设计方案评审 1.4 完成产品设计方案 2：原材料采购阶段 2.1 制定原材料采购标准和要求 2.2 寻找并筛选合格的供应商 2.3 进行原材料的样品测试和评估 2.4 签订原材料供应合同 3：生产过程控制阶段 3.1 制定生产操作规程和流程控制标准
3.2 进行生产设备和工艺流程的校验和验证 3.3 建立质量监控行为准则和培训体系 3.4 进行生产过程中关键要素的抽样检验4：产品检验和测试阶段 4.1 制定产品检验和测试方法和标准 4.2 进行产品的抽样检验和全面测试 4.3 记录和分析产品的质量数据 4.4 对不合格产品进行追溯和处理 5：产品包装和出厂检验阶段 5.1 制定产品包装标准和要求 5.2 进行产品包装和标识 5.3 进行出厂前的最终检验和验证 5.4 出厂前对产品进行样品检测和取证保存6：售后服务和反馈阶段 6.1 建立售后服务体系和客户反馈机制 6.2 进行客户满意度调查和分析 6.3 进行产品质量改进和持续优化
附件：本文档涉及以下附件： 附件1：产品设计方案 附件2：原材料供应合同 附件3：生产操作规程和流程控制标准 附件4：产品检验和测试方法和标准 附件5：产品包装标准 附件6：售后服务记录和客户反馈报告 法律名词及注释： 1：合同：根据法律规定，由双方自愿达成的具有法律约束力的协议或约定。 2：抽样检验：从一批产品或原材料中随机抽取样本进行检验的过程。 3：追溯：根据产品相应的记录和信息，追查产品的生产和销售过程，以确定其质量和合规性。
不合格品控制程序及处理流程 不合格品管理 目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。 围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。 定义： 不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。 返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。 修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。 挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。 报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。 批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。 特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。 降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。 各部门职责 定义不合格品的区分、隔离及标示方式； ?评估定义不合格品的挑选方式及标准； ?品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求； 二. 生产部 负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。 执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；
按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业 负责生产原因造成品质异常之分析与改善； 三. 工艺部 品质异常发生时之应急处理方案拟定。 对过程品质异常之分析与改善要求。 对修理、返工作业方式定义。 其他部门负责履行本部门的职责予以协助。 不合格品控制流程 一. 进料品质异常控制 质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时，贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。 批退（Reject）：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商；若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。 供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；不合格品办理退换货处理。 代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂安排代为挑选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。 返工（Rework）：经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。 特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理。 二. 生产过程产品异常控制 质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。
品质异常处理流程图 在任何生产或制造过程中，品质异常的处理都是一个关键环节。为了确保产品的质量和客户的满意度，对于出现的品质异常，我们需要有一个明确、高效的异常处理流程。以下是一份品质异常处理流程图，以及对该流程的详细解释。 开始 ->接收品质异常报告 ->识别并确认异常 ->隔离并停止异常产品 ->原因分析 ->制定纠正措施 ->实施纠正措施 ->验证纠正措施 效果 ->结束 开始：流程的开始通常是接收到品质异常报告。这可能是来自内部的质量控制部门，也可能是来自客户的投诉。 接收品质异常报告：一旦收到品质异常报告，应立即转交给负责处理此类问题的团队。 识别并确认异常：团队成员需要仔细研究报告，并亲自检查异常产品，以确认问题的真实性和严重性。 隔离并停止异常产品：在确认异常后，应立即将问题产品隔离，防止其继续流入市场或影响其他产品。同时，应立即停止该批产品的销售和发货。
原因分析：团队需要深入调查问题的原因，这可能包括审查生产过程、原材料、设备等。 制定纠正措施：在找出问题的原因后，需要制定纠正措施来解决问题。这可能包括改变生产工艺、更换设备或改进原材料等。 实施纠正措施：一旦制定了纠正措施，应立即将其应用到生产过程中，以解决品质异常问题。 验证纠正措施效果：在实施纠正措施后，需要再次进行产品质量检查，以确保问题已被解决，产品质量已恢复正常。 结束：如果纠正措施有效，品质异常问题已被解决，流程可以结束。然而，对于可能出现的反复出现的品质问题，可能需要进一步研究以寻找根本原因，并持续改进质量控制流程。 品质异常处理流程是一个系统化、结构化的过程，旨在确保产品的质量，保护消费者的利益，并维持企业的声誉。每个环节都需要专业知识和严格的操作规程来确保流程的顺利进行和问题的有效解决。通过遵循此流程图，企业可以有效地处理品质异常问题，降低质量成本，提高客户满意度。 在制造业中，品质控制是非常重要的一环。它确保了产品的质量，提
产品质量控制流程图 (全图) 一、引言 在当今市场竞争激烈的商业环境中，产品质量是决定企业成功与否的关键因素。一套科学、严谨的产品质量控制流程，不仅能确保产品满足客户需求，还能匡助企业降低成本、提高效率，从而在竞争中脱颖而出。本文将详细介绍产品质量控制的全流程，以匡助企业全面了解并优化自身的质量控制体系。 二、原材料质量控制 供应商选择与评估：评估供应商的资质、生产能力、质量管理体系等，确保供应商符合企业的质量要求。原材料检验：对进厂的原材料进行质量检验，确保原材料质量合格。原材料存储：合理规划原材料的存储环境，防止原材料损坏或者变质。原材料追溯：建立原材料追溯体系，确保原材料来源可追溯。供应商质量改进：定期与供应商沟通质量反馈，促进供应商持续改进。 三、生产过程质量控制 作业指导书制定：制定详细的生产作业指导书，明确生产过程中的质量控制要点。过程检验：在生产过程中进行质量检验，及时发现并处理不合格品。设备维护与校准：定期对生产设备进行维护和校准，确保设备处于良好状态。生产环境控制：保持生产环境的卫生、温度、湿度等符合要求。生产员工培训：定期对生产员工进行技能和品质意识培训。 四、成品检验
抽样检验：按照规定的抽样方案对成品进行抽样检验。性能测试：对成品进行各项性能测试，确保产品性能符合要求。外观检查：检查成品外观是否符合要求，无明显缺陷。不合格品处理：对不合格成品进行标识、隔离和处置。成品合格判定：根据检验结果判定成品是否合格，出具检验报告。 五、包装运输质量控制 包装材料选择：选择合适的包装材料，确保产品在运输过程中不受损伤。包装设计：设计合理的包装结构，提高产品的抗震、抗压性能。
产品质量控制流程图 产品质量控制是在制造过程中确保产品质量的重要环节之一。质量 控制流程是一个有组织的步骤序列，旨在批量生产产品时保证其满足 特定质量标准。本文将介绍产品质量控制流程的主要步骤和相关控制 方法，以帮助企业制定高效的质量控制方案。 流程图一：质量控制流程图概览 [图片] 流程图二：产品质量控制流程图详细步骤 [图片] 步骤1: 设定产品质量标准 为确保产品质量的一致性，制定适当的产品质量标准是至关重要的。标准可以包括外观、尺寸、性能、工艺等方面的要求。在这一步，需 要明确每个指标的具体数值和要求，以便在后续流程中进行检验和评估。 步骤2: 采购原材料和零部件 原材料和零部件的质量直接影响最终产品的质量。在采购过程中， 应根据产品质量标准选择合适的供应商和合格的原材料。建立供应商 评估体系，进行供应商的质量审核和评估，并签订供应合同以确保材 料质量符合要求。 步骤3: 制定生产工艺流程
生产工艺流程是保障产品质量的重要环节。根据产品特点和技术要求，制定相应的生产工艺流程，并明确每个工艺环节的控制要点和关 键质量参数。在每个工艺环节中，制定相应的操作规程和工艺标准， 确保操作人员按照规定的步骤和方法进行生产。 步骤4: 进行质量检验 质量检验是产品质量控制的核心环节。在每个生产批次中，要对关 键工艺环节进行全面的质量检验。可以采用抽样检验或全检方式，对 产品的外观、尺寸、性能进行测试。同时，还要制定相应的检验方法 和标准，确保检验结果的准确性和可靠性。 步骤5: 处理不合格品 在质量检验中，如果发现有不合格品，需要及时处理。可以采取分 类处理、追查原因和纠正措施来解决问题。对于不合格品，可以进行 返工修复或报废处理，确保合格品的出货。 步骤6: 完善质量控制体系 产品质量控制是一个不断优化的过程。在实施质量控制过程中，需 要不断总结经验，改进控制方法和手段。建立质量控制体系，包括质 量控制人员的责任和职责，内部审核和评估机制，持续改进的机制等。 步骤7: 进行质量管理 质量管理是产品质量控制的基础。通过建立质量管理体系，明确质 量管理的责任和要求，推动全员参与质量管理和改进活动。同时，建
产品质量控制流程图 一、引言 产品质量控制是指通过一系列的控制措施和流程，确保产品在生产过程中符合一定的标准和要求，以提供高质量的产品给客户。本文将详细介绍产品质量控制的流程图及其各个环节。 二、质量控制流程图 以下是产品质量控制的流程图，包括质量控制的各个环节和相应的控制措施： 1. 产品规划和设计阶段： - 确定产品的规格、性能要求和质量标准； - 设计产品的结构和功能，包括材料选择和工艺流程； - 进行可行性分析和风险评估，确保产品的可制造性和可靠性。 2. 原材料采购和入库： - 与供应商建立合作关系，并签订供应协议； - 对供应商进行评估和审核，确保其质量管理体系符合要求； - 采购符合质量要求的原材料，并进行入库检验和记录。 3. 生产过程控制： - 制定生产工艺流程和作业指导书，明确各个工序的要求； - 对生产设备进行定期维护和检修，确保其正常运行； - 对生产过程进行监控和记录，包括温度、压力、速度等参数的监测；
- 进行工序检验和产品抽样检验，确保产品符合质量标准。 4. 产品检验和测试： - 对生产出的产品进行全面的检验和测试，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等； - 使用各种检测设备和工具，如显微镜、计量仪器等； - 对不合格产品进行处理，包括修复、返工或报废。 5. 成品出厂前检验： - 对成品进行最终的检验和测试，确保其质量符合客户要求； - 进行包装和标识，确保产品的完整性和可追溯性； - 准备出厂检验报告和质量证明文件，以备客户查阅。 6. 售后服务和质量反馈： - 建立售后服务体系，及时响应客户的质量问题和投诉； - 对客户的反馈进行分析和处理，找出质量问题的原因，并采取相应的改进措施； - 进行质量问题的追踪和记录，以便进行持续改进。 三、质量控制流程的重要性 产品质量控制流程的建立和执行对于企业的发展至关重要。以下是质量控制流程的重要性： 1. 提高产品质量：通过严格的质量控制流程，可以确保产品符合客户的质量要求，提高产品的质量稳定性和可靠性。
车间异常处理流程图 这个功能理清了编程者的思绪，也帮助代码增强了可读性，方便了维护者的阅读和理解。异常处理(又称为错误处理)功能提供了处理程序运行时出现的任何意外或异常情况的方法。以下是店铺为大家整理的关于车间异常处理流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 车间异常处理流程图 处理生产异常情况 1、生产计划的异常 如若出现生产计划异常，生产车间应根据计划进行调整，迅速合理的做出工作安排，保证生产效率，确保总产量不变;安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作;安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教育训练。 2、物料计划的异常 接到生产计划后，相关人员要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，随时掌控各种物料信息，反馈给相关部门，避免异常的发生;物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品。 3、设备异常 立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。 4、制程品质异常 对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如果异常暂
质量投诉处理流程图 质量投诉是指消费者对产品或服务质量存在不满或问题而向相关部 门进行申诉的行为。对于企业来说，如何妥善处理质量投诉，并解决 消费者的问题，是维护品牌声誉和客户满意度的重要环节。下面是质 量投诉处理的一般流程图： 1.接收投诉 - 消费者向企业提交质量投诉，可以通过多种方式如电话、邮件、在线平台等。 - 企业需要建立专门的投诉接收渠道和机制，确保消费者能够方便地提出投诉，并能迅速获取相关信息。 2.记录投诉信息 - 接到投诉后，企业应立即记录相关信息，包括投诉人的姓名、联系方式、投诉的产品或服务、问题描述等。 - 投诉信息的记录需要准确全面，以便后续的处理和分析。 3.初步调查 - 在接到投诉后的第一时间，企业应展开初步调查，了解投诉的具体情况。 - 调查的目的是为了确认投诉的问题是否属实，以及找出问题根源，并为解决问题做准备。
4.回应消费者 - 在完成初步调查后，企业需要及时回应消费者，告知他们投诉处理的进度和结果预期。 - 回应消费者需要注意语气亲和、用词准确，并提供相应的解决方案或补偿措施。 5.深入调查 - 如果初步调查无法确定问题的原因或责任方，企业需要进行深入调查以进一步了解情况。 - 深入调查可能涉及多个部门的合作，并可能需要采集更多的证据和相关数据。 6.解决问题 - 在明确问题原因和责任方后，企业需要制定具体的解决方案，以解决投诉消费者所面临的问题。 - 解决方案可以包括退换货、维修、补偿等，需要根据具体情况来确定。 7.跟进和反馈 - 解决问题后，企业需要跟进处理结果，确保消费者对解决方案的满意度。 - 可以通过电话、邮件或客户满意度调查等方式，收集消费者的反馈，并根据反馈不断改进服务质量。
不合格品处理流程 1.目的 对不合格品进展标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2. 适用围： 适用于一切原料、零部件、半成品、成品〔以下统称物料〕。 3．引用文件 无 4．定义： 4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。 4.2征询：物料不合格时，对“不合格〞项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活 动。征询的结果可以是以下所列任何一种： ●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，那么对不合格品采取 退货或报废 的决定。 ●让步放行：对不合格品批进展鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种： 返修/返工； 照用； ③100%选别。 4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求， 但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。 4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。 4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤〔有形或无形〕，而有可能影响其发挥正常功 用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用〞的硬度试验，整机 的耐久、性能试验等。 5．职责：
5.1 品质部： ●对不合格品进展标识、隔离； ●对经返修/返工的物料进展再检验；并予以判断。 ●参与“征询〞工作。 5.2 物控专员： ●参与“征询〞工作； ●安排返工/返修等事宜。 ●将不适用的原料/零部件退回供给商； ●安排供给商补料，对供给商进展经济等各方面约束。 ●加强供给商管理、辅导、考核 5.3 生产部门： 对在制程中发现的不合格零部件、半成品进展回收隔离,并且以红色作明确的标注； ●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品； ●参与“征询〞； ●针对本部门制造的不合格品申请进展征询。 ５.５开发部： ●参与“征询〞。 6．程序： 6.1进料“不合格〞的处理〔IQC〕。 红色 “不合格〞标签，放置在指定不合格品区域，交由收料员退供给商。 6.1.2当来料为批次性不合格时，由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理〞标鉴后， 收料员将其有效隔离；同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》 上注明不良信息，交品质工程师审核。对不合格品批，视“不合格项目〞的类别和 程度，各部门按以下原那么进展处理。 6.1.3不合格最终判定： “不合格〞仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时，那么由品质工程师作出是否“让步放行〞的决定。 “不合格〞涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上，以及关键及重要尺寸的超标，平安项
文件编号:HJ-CX-025 版本：A1 发布日期：2016年8月8日 0目的 为了规生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量问 题得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。 1适用围 包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。 2适用角色 质量工程师、研发软件工程师、研发硬件工程师、研发结构件工程师、生产工艺工程师、 维修员。 3定义 3.1生产质量问題：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中， 因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。 3.2质量问题级别： 3. 2.1轻澈问题： 属于轻微的零星问题，不需要做进一步的纠正/预防措施，只需要直接给出临时处理措施就 可以 关闭了。 3. 2.2 一般问题： （1）一般设计、工艺、操作、物料等问题，有明确的责任人负责处理，不会对生产发货和 客户使用造 成影响的； （2）其它影响等同于上述情况的问題。 3.2.3重要问题： （I）产品存在质量隐患，并可能导致产品影响在客户处的使用，对公司品牌和声誉造成一 定的负面影响； "产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种： •一般功能完全失效或不能正常工作； •产品管理、维护功能不能正常执行； •必须的附件缺少（如少电源线、电缆线、安装螺钉，对接端子等）
象。 4.0问题的分类和分流： 4. 1问题分类： 人员操作性问题：与产品设计生产相关的人的原因，生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。 机器、设备（工装）问题：在产品生产中设备可能出现的问題，如工具、设备磨损等。 物料问题：加工用的原材料的质量情况。 方法问题：指制造产品所使用的方法，指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，图纸，技术更改文件，检验标准，各种操作规程、工作方式，流程程序等。 环境问题：指产品制造过程中所处的工作环境。 其它问题：包括物流、运输等相关问题，或还没有定位的问題； 4. 2问题分流： 问题处理人接收到问题反馈人反馈的质量问题单后，对问题进行确认处理，确认问題成立后对问题进行分析按以下方式进行分流： 5 流程图
民品质量问题归零处理方法 1、目的 针对产品在设计、生产、试验、服务中出现的质量问题，从技术上、管理上分析产生的原因、机理，并采取纠正和纠正措施，以防止问题重复发生的活动。 2、围 本文适用于产品设计、生产、试验和服务中质量问题归零的处理方式。 3、具体工作流程 归零的具体流程见下列图： 3.1提出问题成立团队 3.1.1将车辆质量问题描述清楚，作为归零的研究项目。 3.1.2确定小组负责人与团队成员。 3.1.3初步制定改良计划，拟定任务目标。
3.2 锁定问题掌握现状 3.2.1本阶段的任务是确认问题涉与的深度和广度。 深度：本身问题的时间段、数量段、分布段； 广度：本问题可能影响的/同类的区域——同材料、同工序、同设备、同工艺、同测量系统、同人员等 3.2.2假设要解决质量问题，就要从人、机、料、法环等各种不同角度进展调查。 3.2.3抓住问题的特征，需要调查假设干要点，如：时间、地点、问题的种类、问题的特征等等。 3.2.4为防止问题的扩散，基于调查的深度和广度，锁定涉与区域，关闭通道，并作标识。 3.3决策并采取遏制措施 3.3.1遏制行动是纠正不合格现象的临时性措施； 3.3.2对锁定的区域，建立质量阀：对产品采取措施，对过程采取措施，需要时对体系采取措施。 3.3.3对产品的措施： 3.3.3.1对过程不稳定锁定的产品组实施全检； 3.3.3.2过程稳定的同类产品组加严抽样检验； 3.3.3.3对检验的结果实施统计分析，研究数据的分布状态，应注意数据的分层。 3.3.4对过程的措施： 3.3. 4.1首先应识别测量系统是否满足承受准那么；
3.3. 4.2假设过程要素已明显偏离设计要求，那么对偏差的过程要素实 施纠正行动； 3.3. 4.3假设过程的原因不清晰，那么应暂停该过程的运行； 3.3. 4.4收集整理问题组相关的过程记录。 3.3.5对体系的改良 通过质量问题反映出的质量管理体系薄弱环节加以改良，来保证质量管理体系的有效性。进而实现质量管理体系的持续改良。 3.4.查明根本原因 3.4.1设立假说〔选择可能的原因〕：搜集关于可能原因的全部信息；运用“掌握现状〞阶段掌握的信息，剔除已确认无关的因素，重新整理剩下的因素。 3.4.2验证假说〔从已设定因素中找出主要原因〕：搜集新的数据或证据，制定计划来确认原因对问题的影响；综合全部调查到的信息，决定主要影响原因；假设条件允许，可将问题再现一次。 3.4.3根本原因：基于当前技术水平，组织有能力、有责任管理和控制的质量要素，以满足对顾客的承诺。 3.5.研究并制定纠正措施 3.5.1纠正措施是纠正不合格原因的永久性措施； 3.5.2发挥团队优势，运用头脑风暴法寻求多种解决问题的方案，集思 广益，研究各种方案的利弊得失，初步确定团队可承受的一种方案； 3.5.3团队应预测：采取对策后，尽量不要引起其他质量的问题(即考 虑具有负相关的质量特性)；
XXXXXXXX 有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2022 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2022. 3 . 发布2022. 3 . 实行 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.1 品质异常 3.1.1 产品品质异常： 3.1.1.1 不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2 有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3 客户抱怨及退货时。 3.1.1.4 其它情形,影响到产品品质时。
3.1.2 制程异常 3.1.2.1 不遵守操作标准操作。 3.1.2.2 虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善, 以致无法控制变异原因。 3.1.2.3 使用不合格的原料或者材料。 3.1.2.4 机械发生故障或者磨损。 3.1.2.5 其它情形,可能存在品质隐患时。 4.1 质控部： 4.1.1 负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2 负责不良现象及不良比例的确认和判定,暂时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2 技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与暂时对策的提出。 4.3 生产部门： 负责按质控部/技术部暂时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4 业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5 其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。