连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数
一、结晶器：
结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
二、铸坯：
铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。
三、结晶壳：
结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。
四、冷却水系统：
冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。
五、振动系统：
振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统：
铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续
的加工和使用。铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。
七、传动系统：
传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸
过程的连续和稳定。传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。
八、电气控制系统：
电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的
重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。
与连铸设备相关的主要工艺参数包括：
1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度，
通常在1000℃-1500℃之间。
2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。
3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层
结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。
4. 切割速度：切割速度决定了连铸过程的铸坯长度，通常在1-
10m/min之间。
综上所述，连铸工艺设备是钢铁制造中不可或缺的重要设备，它通过
控制结晶器、冷却水、振动系统等工艺参数，实现了钢铁连续生产的高效
率和高质量。不断改进和优化连铸设备的工艺参数，对提高钢坯质量和生产效率具有重要意义。
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取 代了传统的铸造方法。连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。 连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。下面将 详细介绍每个步骤以及所使用的设备。 1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。通常使用高炉 或电炉进行熔炼。高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小 规模生产和特殊钢种。 2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。净 化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。 3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。调 质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或 深冷处理实现。 4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形 成连续坯料。连铸机是实现这一步骤的关键设备。连铸机通常由铸模、浇 注系统、冷却系统和收缩系统等组成。 -铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。铸模的冷却系统用于 控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分 流器和导流板等组成。浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。 -冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以 形成坯料。连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。 -收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出 现内部缺陷。收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。 5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成 连续坯料。冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快 冷却速度和均匀性。 总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机 的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。这种工艺可以提高生产效率和质量，并减少能源消耗。连铸设备是实现这 种工艺的关键部分，包括高炉、电炉、连铸机、铸模和冷却系统等。
精炼-连铸主要设备介绍 精炼-连铸主要设备介绍 铁水预处理设备 铁水预处理就是在铁水兑入转炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种铁水处理工艺。普通铁水预处理包括铁水脱硅、脱硫和脱磷(即“三脱”)。特殊铁水预处理是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。根据我厂铁水及设备的实际情况，主要介绍现普遍采用的类似生产二区的喷吹Mg-CaO的铁水喷粉脱硫设备。可以达到的冶金效果(S≤0.005%) 精炼-连铸主要设备介绍 精炼及连铸设备 北营炼钢厂 精炼-连铸主要设备介绍 铁水包脱硫工艺设备图 精炼-连铸主要设备介绍 铁水喷粉脱硫的主要设备：1、铁水罐2、储存仓：内部装有高地位料位指示器、液态化床3、喷粉罐：由于喷粉的高压容器，能稳定而无脉冲的将脱硫粉剂经喷枪喷至铁水罐内。4、
喷枪及喷枪支架5、测温取样装置6、扒渣机：扒渣小车以液压缸为动力，带动扒渣臂和扒渣耙子摆动，将铁水渣扒除。7、铁水罐倾翻车：主要是两个液压缸8、渣罐及渣盘车、电子称、电控系统、液压渣、氮气管路 精炼-连铸主要设备介绍 精炼设备简介 一、二次冶金工艺流程：高炉――铁水预处理――转炉――钢水二次精炼――连铸二、主要的精炼方式：二次精炼就是对转炉钢水根据目的进行炉外(相对于转炉)处理。为了创造最佳的冶金反应条件，所采用的基本手段不外乎搅拌、真空、加热、渣洗、喷吹及喂丝等几种或几种的组合。根据主要功能，常见的精炼设备有：吹氩设备、喂丝设备、LF炉、DH、RH、LVD、ASEA-SKF、V0D等 精炼-连铸主要设备介绍 三、各种精炼设备介绍：(一)吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。 精炼-连铸主要设备介绍 (二)喷粉及喂丝 合金的喂入与喷粉工艺示意图 精炼-连铸主要设备介绍 (三)LF炉钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使
连铸设备主要技术参数
2010连铸设备及岗位职能 love 2010-1-5
1.设备主要技术参数 1.1.设备主要技术参数： 连铸机型式弧形小方坯连铸机 弧形半径 R=6000mm 流数三机三流 流间距 1200mm 铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 铸坯定尺长度 3.7-12米 钢水罐支撑方式钢包回转台 中间罐车台数 2台 中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t 结晶器结构形式铜管水套组合式 铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段 拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min 铸坯切断方式火焰切割机 出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机 轨道速度 32m/min 移钢能力 3.2t 钢结构平台 上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m） 上层平台面长宽 23800×13100mm 下层平台面标高 +4.05mm 连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm 1.2 主要设备技术性能 1.2.1钢包回转台 承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t） 回转半径 3500mm 旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min
旋转角度±180°；故障时±360° 旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54 事故旋转速度 0.5rpm 事故旋转角度 180° 事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa 471r/min N=5.2-6.8KW 放钢包时冲击系数 2 干油润滑系统： 1.2.1.1齿轮润滑系统 多点干油泵 ZB-2型 N=18KW 工作压力 31.5MPa 贮油容积 30L 给油量 3.2立方厘米/min DC24V 喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86） 空气压力 0.45-0.6MPa 喷射直径 135mm 喷嘴与润滑表面距离 200mm 气动三联件 398.263 二位二通电磁阀 DF-10 DC24V 润滑介质连铸机专用脂 空气工作压力 0.45-0.6MPa 1.2.1.2 轴承圈润滑系统 电动干油泵 DRB4-M120Z 换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86） 压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86） 双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86） 2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）
连铸的主要工艺参数 1、连铸坯产量 连铸坯产量是指在某一规定的时间内(一般以月、季、年为时间 计算单位)合格铸坯的产量。计算公式为: 连铸坯产量(t)＝生产铸坯总量一检验废品量一轧后或用户退 废量。 连铸坯必须按照国家标准或部颁标准生产，或按供货合同规定 标准、技术协议生产。 2 、连铸比 连铸比指的是连铸坯合格产量占总钢产量的百分比。它是炼钢 生产工艺水平和效益的重要标志之一，也反映了企业或地区连铸生产的发展状况。计算公式为: 连铸比(%)＝总合格钢产量合格连铸坯产量 ×100% 上式中总合格钢产量也是合格连铸坯产量与合格钢锭产量之 和；是按入库合格量计算。 3、连铸坯合格率 连铸坯合格率指的是连铸合格坯量占连铸坯总检验量的百分 比。又称为质量指标(一般以月、年为时间统计单位)。计算公式为: 连铸坯合格率(%)＝%100 ）连铸坯的总检验量（）合格连铸坯产量（t t 连铸坯总检验量＝合格连铸坯产量＋检验废品量＋用户或轧后退废量
(连铸坯切头、切尾、中间包更换接头量与中间包300mm 以下余钢量不计算废品) 4、连铸坯收得率 连铸坯收得率是指合格连铸坯产量占连铸浇注钢水总量的百分比。它比较精确地反映了连铸生产的消耗及钢液的收得情况。计算公式为: %100%?=）连铸浇注钢液总量（）合格连铸坯产量（）连铸坯收得率（t t 连铸浇注钢液总量＝合格连铸坯产量＋废品量＋中间包更换接头总量＋中间包余钢总量＋钢包开浇后回炉钢液总量＋钢包注余钢液总量＋引流损失钢液总量＋中间包粘钢总量＋切头切尾总量＋浇注过程及火焰切割时铸坯氧化损失钢的总量。 铸坯收得率与断面大小有关。铸坯断面小则收得率低些。 5、连铸坯成材率 铸坯成材率(%)＝%100?）连铸坯消耗总量（）合格钢材产量（t t 如果铸坯是两火成材时，可用分步成材率的相乘积作为全过程的成材率。 6、连铸机作业率 连铸机作业率是指铸机实际作业时间占总日历时间的百分比(一般可按月、季、年统计计算)。它反映了连铸机的开动作业及生产能力。计算公式为: %100%?=）日历时间（）连铸机实际作业时间（）连铸机作业率（h h
新余新良特殊钢有限责任公司 质量体系作业文件 连铸基本工艺及操作规程 1. 目的 确保浇注按照工艺进行操作，钢锭坯质量符合相应的技术标准。 2. 适用范围 本规程适用于连铸车间钢水成锭坯的生产过程。 3. 职责与权限 3.1生产技术部负责钢水成锭坯的归口管理。 3.2连铸车间负责钢水成锭坯的实施，连铸主控室监督连铸工艺执行并做好记录。 4. 术语和定义 本规程使用ISO9000:2005质量管理体系基础与术语中定义。 5. 工作流程 5.1 连铸基本工艺要求 5.1.1 工艺参数 a. 中包液面控制在600mm 以上。 b. 基本工艺参数如下： 断面mm 150*150 180*240 Φ130 Φ150 Φ160 Φ180 Φ220 起步拉速m/min 0.6 0.3 1.1 0.8 0.6 0.5 0.4 振幅mm 3 2 3.4 3 3 2 2 结晶器水m 3/h 90-120 100-130 85-105 90-110 95-115 100-120 110-130 结晶器进出水温差℃ ≤10℃ 注：当温差＞10℃时，调高结晶器水量或降低拉速。 c. 电磁搅拌参数 断面mm 180*240、￠220 150*150、￠130、￠150、￠160、￠180 含碳量 电流A 频率Hz 电流A 频率Hz 0.13-0.35% 360 3 320 4 0.35-0.60% 400 3 360 4 0.60-0.95% 450 3 400 4 注：断面160*250与180*240的工艺参数相同。 d.二冷比水量参数：l/kg A 普通碳素结构钢：05 06 07 B 优质碳素结构钢：04 05 06 C 弹簧钢：03 04 05 编制：陶辉友 审核：廖友祥 批准：陈三芽 修改码：1 编 号：DW/JS03 页 码：第1页，共9页 发放号： 批准日期：2009.8.10 生效日期：2009.8.12
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数 一、结晶器： 结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。 二、铸坯： 铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。 三、结晶壳： 结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。 四、冷却水系统： 冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。 五、振动系统： 振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统： 铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续 的加工和使用。铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。 七、传动系统： 传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸 过程的连续和稳定。传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。 八、电气控制系统： 电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的 重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。 与连铸设备相关的主要工艺参数包括： 1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度， 通常在1000℃-1500℃之间。 2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。 3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层 结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。 4. 切割速度：切割速度决定了连铸过程的铸坯长度，通常在1- 10m/min之间。 综上所述，连铸工艺设备是钢铁制造中不可或缺的重要设备，它通过 控制结晶器、冷却水、振动系统等工艺参数，实现了钢铁连续生产的高效
五机五流工艺操作规程1 连铸机主要工艺概况 1.1工艺参数 1.2生产工艺流程：
1.3主浇钢种
1.3. 1 低合金钢 1.3. 2 优质碳素结构钢 2 大包浇钢工操作规程 2.1浇铸前的准备 2.1.1检查大包平台上仪表控制台有无故障显示，若有应及时通知有关人员检修。 2.1.2按下“试验灯光”钮，检查台面上全部信号灯，确保正常，若有异常应及时通知电工检修。 2.1.3检查钢包回转台的空载运行情况，两台驱动装置的正、反转和点动情况，及备用气动传动装置的运行情况。 2.1.4检查水口液压站压力、油位指示是否正常，试运行油缸启闭情况，液压推杆是否到位。 2.1.5检查大包回转台升降是否到位。 2.1.6指挥行车将事故钢包放置于事故平台上。 2.1.7准备好大包浇铸所需的工具：大包保护管、吹氧管、测温枪、取样器、冷料、堵水球。 2.1.8准备好大包浇铸所需的的原材料：铬质引流砂、中间包覆盖剂、测温偶头及纸管。 2.1.9上述工作完成后，将回转台的一臂转到接收钢水位置做接收钢水的准备,接收钢水时，应将摆臂升起。 2.2浇注操作 2.2.1钢包放上回转臂前，必须在记录表上认真填写钢水到回转台的时间，并从传票上了解该炉钢种及小平台温度，钢水温度应严格按下表执行，当钢水温度低于要求的下限时，应直接回炉。 备注：1、其它钢种或新开发钢种，其温度制度执行有关的补充规定； 2、直上钢水连浇炉温度按上表执行。 2.2.2当装满钢水的大包座落在回转臂后，操作主令控制手柄，将其转道“浇铸”位置，控制升降开关按钮将装满钢水的大包水口距离中间包底部冲击区1000—1200mm。 2.2.3大包开浇前，清净水口周围杂物，保证水口畅通用堵锥堵住水口后向每流水口部位加满铬质引流砂。 2.2.4大包开浇要迅速到位，钢水不能自流时立即烧氧引流。
连铸工艺流程介绍 电炉、转炉、中频机生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 连铸工艺详解 连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心
偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+△T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3. 6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。 钢种类别过热度 非合金结构钢10-20℃
方坯连技术操作规程 编号：F-JA-LG-012 1.连铸工艺流程及主要工艺设备参数 1.1工艺流程框图
1.2连铸机主要工艺参数 1.2.1连铸机机型：四机四流弧型连铸机 铸机半径：R=6m 铸机流数：四机四流 注流间距：1200mm 冶金长度：Ly＝9.4m， 浇注断面： 165×280 165×330 定尺长度：3.5～6.0m 1.2.2大包台 型式：轨道式承载重量120吨 驱动形式：两边电机传动 1.2.3中间包车及中间包 中间包车型式：高低腿式 最大承载重量：50t 走行速度：0－20m/min 横向微调：±40mm 中间包容量：15吨 工作液面深度：＞500mm 水口间距：1200mm 快换水口：上水口直径20mm 下水口直径19-16mm 浸入式水口：560*75mm 内径26mm. 1.2.4结晶器 型式：全弧型、外弧半径R=6m 铜管长度：900mm 锥度：0.5～0.8％ 足辊：2层、165×280、165*330 水缝宽度：4mm 1.2.5结晶器振动装置 型式：半板簧短连杆，正弦式振动 振频：35－333次/min 振幅：±3，±4mm
1.2.6拉矫机 型式：采用五辊式单点矫直，上下拉坯辊开口度大小及上拉矫辊上下移动和脱坯辊动作均由液压系统来实现。电机通过长轴和减速机传动远离热源，机架及辊子内部通水冷却。 1.2.7 引锭杆及存放装置 引锭杆由引锭头、杆身、连接件组成。 形式:刚性引锭杆,外弧直径为6m。 送引锭杆速度：1.2m/min 1.2.8火焰切割机 型式：无动力式，夹紧机构及切割装置返回驱动均为气动。 切割速度：～300mm/min,随拉坯速度同步调节。 切割断面： 165×280mm 165×330 mm 切割行程:1300mm. 能源介质：液化炳烷管道压力>0.04MPa 氧气管压力：1.0～1.2Mpa 压缩空气压力：0.4～0.6Mpa 1.2.9移钢机 单电机驱动,双长轴输出,两侧运行轨道与齿条并行。驱动轮与齿条啮合产生驱动力，使移钢机平稳运行并可靠地移送铸坯。 轨距：14260mm 1.2.10冷床 型式：滑轨式 冷床长度：7548mm 宽度：11690mm 铸坯长度：6m 2.中间包修砌和辅助材料的技术条件 2.1中间包 2.1.1中间包修砌永久层后必须烘烤干燥。 浇钢前在线烘烤，烘烤时间4小时以上，烘烤干燥避免出现铸坯气泡的产生。 2.1.2.3水口的烘烤时间：1小时以上。 2.2辅助材料技术条件 2.2.1保护渣
连铸设备简介 一、连铸机技术装备 三炼钢有3台板坯铸机。1号和2号为弧形双流板坯铸机，分别于1996年8月10日和12月28日投产，铸机采用德马克(DEMAG)连铸工艺技术，主要设备由西班牙(政府贷款国)制造，两台连铸机在转炉2吹1时的设计能力为250万t。 为了满足二热轧供坯要求，充分发挥二热轧生产宽板材(轧机宽为2250 mm)能力，尽早发挥二热轧的效益，占领宽板材市场；同时也为了更好地满足轧钢和炼钢、连铸能力的协调生产，公司决定在原预留的位置增建3号双流宽板坯铸机。3号铸机选型为直弧形已于2002年1月动工兴建，原计划同年12月建成投产，因部分国产设备制造及交货延主，致使工期拖后，于2003年8月31日投产。该台铸机采用奥钢联（VAI）工艺技术，主要设备由奥钢联设计、监制，其中关键设备由奥钢联制造，3号铸机年设计能力为250万t。 l、1号、2号弧形板坯铸机的技术装备 （1）钢包回转台。蝶形结构，主要由回转装置、回转夹紧装置及升降、称量、润滑、液压、电控装置等组成。结构新颖、精巧，旋转及升降平稳，液面晃动小，易于维护，操作简便。载重量每臂450t，可单臂或双臂同时载重。 （2）中间包。60 t大容量中间包，包形为平直、上大下小深槽式，为钢水对中双流结晶器钢水自动控制。中间包底安装有三板式滑动水口自动钢水控流装置，塞棒仅用于中间包开浇与停浇；在中间包一侧设有溢流槽通向事故罐。 （3）中间包车。中间包车由行走、升降、对中、称量等部分组成，并设有钢包长水口安装机械手，载重量120 t。每台铸机配有2辆中间包车。装置特点为：可实现多炉连浇、快速换中间包，一次更换为1.5 min；纵横向移动微调方便、准确，便于浸人式水口与结晶器对中；长水口安装操作快捷，可随钢包升降而升降，并使长水口保持对钢包滑动水口的接触压力，以保护浇铸；通过称量装置调节钢包滑动水口的开闭，可对中间包钢水重量进行控制，精度为±0．5 t。 （4）结晶器。弧形结晶器，配有结晶器在线调宽和漏钢预报装置；采用电磁涡流检测仪进行结晶器液面自动控制，以提高连铸坯质量；结晶器出口带有足辊。 （5）结晶器振动装置。采用高振频小振幅、正弦振动、四偏心凸轮传动结构，设备稳定性好，精度高。 （6）“O”扇形段。用于支撑和导向刚出结晶器的铸流。该段共有10对辊，4对￠150mm、6对￠180mm、辊身长1650mm。“O”扇形段及以上足辊对铸坯表面采用强制水方冷式。由于该处坯壳厚度较薄，采用细辊密排，防止铸坯鼓肚。 （7）快速更换台。将结晶器、振动装置和“0”扇形段三个独立机构组装在刚性支撑框架内，成为快速更换台。更换时，揭开浇铸平台盖板，拆卸连接接头，采用专用吊具，由浇铸跨125/30t吊车快速吊出或装入。使用快速更换台的优点为：可快速更换，迅速处理事故、离线清理和修复，机外可进行精确对弧。快速更换台总重约80t（含事故残余铸坯8.5t）。 （8）铸流导向段（1—7号扇形段）。导向段的作用是：对从“0”段下来的铸坯采用气水雾化冷却；在减轻裂纹倾向下，增加坯壳厚度；对铸流导向夹持，防止铸坯鼓肚变形；对
薄板坯连铸连轧工艺与设备 薄板坯连铸连轧工艺与设备是一种高效、节能的生产方式，主要应用于钢铁行业中。本文将从工艺和设备两个方面，分别介绍薄板坯连铸连轧的工艺过程及其所需的设备。 一、工艺 薄板坯连铸连轧工艺是由连铸、接辊、热卷、冷卷等多个步骤组成的。其主要流程如下： （1）连铸 在连铸过程中，坯料通过浇注头向结晶器内涌入，然后结晶器内的冷却水对其进行快速冷却，使其变成固态。整个过程需要严格控制温度和冷却速度，以保证铸坯的质量和形状。 （2）接辊 连铸后的铸坯需要进行加热，将其表面清洗并切割成固定长度，然后通过轧机的输送轨道将其送入热轧工序。由于热轧要求较高的表面平整度和坯体温度控制，因此在接辊过程中还需要进行再加热和表面处理。 （3）热卷 在热轧工序中，铸坯被加热到高温，然后通过辊压形变，将其从坯料状态逐步变成钢卷。整个过程需要对温度、压力、速度
等参数进行精密控制，以保证钢卷的质量和性能。 （4）冷卷 将钢卷经过一系列的处理和加工，如酸洗、冷轧、切割、级配等，最终制成了一些不同尺寸和质量等级的薄板钢材。 二、设备 薄板坯连铸连轧会用到多种设备，如连铸机、炉台、轧机、切割机等。以下是其中几种常用的设备： （1）连铸机 连铸机包括结晶器、浇注头、抽拉机构等多个部分。这些部分需要紧密配合，同时保证温度、流量、速度等参数的精确控制。部分连铸机还会附带温度测量仪、机器人等设备，以提高生产效率和产品质量。 （2）炉台 炉台是热轧车间的关键设备之一，主要用于对钢坯进行再加热和预处理。炉台一般分为多层，层数越多，预热越均匀，加热效果越好。其中还包括多个加热炉和输送带。 （3）轧机 轧机是将热轧坯卷成钢卷的关键设备之一。在轧机中，需要对
连铸机主要参数的确定 连铸机是一种通过连续铸造方式生产钢坯或其他金属坯料的设备。它是钢铁工业中的重要设备，其主要参数的确定对于生产和质量控制具有重要意义。在确定连铸机主要参数时需要考虑以下几个方面： 1.铸造速度：铸造速度是指单位时间内铸造出的坯料长度。铸造速度的选择应综合考虑连铸机的结构、冷却能力和金属特性等因素。高速度可以提高生产效率，但也会增加铸坯温度梯度，造成应力增大和轧制质量下降。因此，需要根据具体情况确定铸造速度。 2.冷却方式：连铸机的冷却方式主要有水冷和气冷两种。水冷连铸机的冷却效果好，但对于薄板和高温合金等特殊材料需要考虑水冷效果过强导致坯料温度不均匀的问题。气冷连铸机相对简单，但冷却效果较差。因此，需要根据铸造材料的特性、冷却系统的能力和铸坯质量要求等因素来确定冷却方式。 3.结晶器设计：结晶器是连铸机的重要部件，直接影响铸坯的结晶行为和质量。结晶器的设计要综合考虑连铸机的生产能力、结晶器冷却能力和结晶器壁面的润滑条件等因素。一般来说，结晶器应采用适当的曲率，使得铸坯在结晶器内充分结晶并顺利通过。 4.模具设计：模具是连铸机的另一个重要组成部分，直接影响铸坯的形状和表面质量。模具的设计要考虑到连铸机的生产能力、带钢尺寸要求和铸坯表面质量要求等因素。模具设计要避免过度变形和拉伸，并保证坯料的表面平整和质量均匀。
5.机床精度：连铸机的机床精度对铸坯质量有重要影响。精度的选择应根据带钢的宽度、厚度和表面质量要求来确定。一般来说，机床精度要达到铸坯尺寸公差的要求，以保证铸坯的尺寸精度和形状精度。 6.润滑条件：连铸机的润滑条件对于提高铸坯质量和延长设备寿命有重要作用。润滑条件的选择应综合考虑连铸机的生产能力、金属材料的润滑特性和金属坯料的质量要求等因素。一般来说，润滑条件应使得金属材料在连铸过程中充分润滑，减少表面和内部缺陷。 7.控制系统：连铸机的控制系统是保证连铸质量和生产效率的关键。控制系统的设计要根据连铸机的结构和工艺要求来确定。控制系统应具有稳定性、可靠性和自动化程度高的特点，以实现连铸过程的精确定位和调整。 总之，连铸机主要参数的确定需要综合考虑连铸机的结构、性能和生产要求等因素，以确保连铸过程的稳定性和铸坯质量的优良。在确定参数时，还需要考虑连铸机的改进和发展趋势，以满足不断变化的市场需求。
连铸工艺要点 连铸工艺是指连续铸造技术，是铁合金、钢铁等冶金行业中的一种主要生产工艺。其工艺特点是连续铸造、高效能、高品质、节能环保等。下面我们来了解一下连铸工艺的要点。 1. 连铸设备 连铸设备是连铸工艺的核心，由铸机、结晶器、引伸器、切割机、输送机等组成。铸机是整个设备的主体，结晶器是铸机的核心部分，引伸器是为了延长铸坯结晶器内的结晶长度，切割机是将连续铸坯切割成长度符合要求的坯料，输送机将坯料送到后续加工工序。 2. 连铸模具 连铸模具是决定铸坯质量和工艺效果的重要因素，也是连铸设备的重要组成部分。模具材料要求高强度、高温耐用、不易变形。常用的模具材料有高硅铸铁、高铬铸铁、尿素醛树脂等。模具结构形式有直立式、倾斜式、水平式等，不同结构形式适用于不同铸造条件。 3. 冷却水系统 连铸过程中，冷却水系统起着非常重要的作用。冷却水系统包括结晶器水口、结晶器壁面、引伸器、切割机等部位的冷却系统。冷却水系统的稳定性和冷却效果直接影响铸坯的质量。冷却水的温度、
流量、压力等参数的调节需要精细控制。 4. 铸造工艺参数 连铸工艺参数的优化对铸坯质量和生产效率有重要影响。铸造参数包括结晶器冷却、引伸器速度、拉拔速度、切割位置等。优化铸造参数可以控制铸坯中的缺陷、提高铸坯表面质量、降低成本并提高生产效率。 5. 质量控制 质量控制是连铸工艺中的重要环节。铸坯质量的稳定性和可控性直接影响产品的质量和生产效率。质量控制包括铸坯表面质量检测、铸坯内部缺陷检测、坯料长度检测等。不同的质量控制手段需要不同的检测设备和技术支持。 连铸工艺的要点包括连铸设备、连铸模具、冷却水系统、铸造工艺参数和质量控制。在实际生产中，要根据不同的生产条件和产品要求，综合考虑这些要点，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
1600板坯连铸机工艺技术操作规程 一、连铸机基本技术参数： 1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机 2）连铸机流数： 1 流 3）铸坯规格： 厚度： 170、210mm 宽度： 700～1600mm 铸坯定尺长度： 9～12m 部分短定尺： 4.8m～5.8m 最大坯重：～31.5t 4）铸机速度： 拉速范围： 0.2～4.5m／min 工作拉速： 0.6～2.2m／min 5）基本圆弧半径： 8000mm 6）垂直段高度： 2426mm 7）弯曲区长度： 1400 mm 8）矫直区长度： 3150 mm 9）铸机长度: 27259mm 10）浇注准备时间：～55min 11）平均连浇炉数： 7～8(15～20)炉 12）铸机配合年产量： 102(～130)万吨 13）出坯辊面标高： +800mm 14）浇注平台标高：～+11350mm 15）钢包回转台：蝶型、单臂独自升降 承载能力： max.2x200(100)t 回转半径： 4900(~4500)mm 升降行程： 800mm 该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。
16）中间罐车：半门型, 载重量：～60 t 17）中间罐：矩形结构 中间罐容量：正常 30t/1000mm， 溢流 35t/1100mm 18）钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19）结晶器： 铜板材质： CuCrZr 铜板长度： 900mm 足辊直径：φ100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽 20）结晶器振动装置 形式：四连杆式振动装置 振幅：0±5mm (可调) 振频： 0～200次/min 21）弯曲段（扇形0段） 辊子数量：内、外弧各15个 22）弧形扇形段 扇形段个数：5个 辊子数量：每段内、外弧各7个 23）矫直扇形段 扇形段个数：2个 辊子数量：每段内、外弧各7个 24）水平扇形段 扇形段个数：4个 辊子数量：每段内、外弧各7个 25）脱引锭装置：液压冲顶式 26）铸坯切割 自动火焰切割机：切割行程：～9m 27）窜动辊道：窜动行程：～600mm 28）引锭杆
一、连铸机主要参数： 序号名称单位参数 1 机型刚性引锭杆全弧形连铸机（罗可普机型） 2 浇铸钢种普碳钢、低合金钢、合金结构钢、焊条钢、冷墩钢、弹簧钢、高碳钢、标准件用钢 3 基本弧形半径m 1#机：R6；2#、3#机、5#机：R8 4 台数×机数×流数1#、2#、3#机：1×4×4；5#机：1×5×5 5 流间距mm 1200 6 铸坯断面尺寸mm×mm 120×120、150×150、180×180 160×220、160×280 7 工作拉速m/min 1#、2#、3#机：0.5-3.3；5#机0.5-3.5 8 中包容量t 1#、2#、3#机工作液位：18t；（液面深度700mm），溢流液位：19t（液面深度800mm）； 5#机工作液位：30t（液面深度800mm），溢流液位：35t（液面深度900mm） 9 结晶器型式管式结晶器，5#机带一对足辊 10 结晶器铜管长度mm 小方坯1#机：850；2#、3#：900；矩形坯均为：850；5#机：1000 11 振动方式1#、2#、3#机：短臂四连杆正弦振动；5#机：双偏心半板簧正弦振动 12 振幅mm 4 13 铸坯定尺长度m 3～12 14 铸坯切割方式火焰切割机自动切割 二、连铸机工艺流程图 转炉出钢→钢包回转台→中间罐→结晶器→二次冷却→拉矫机→火焰切割机→输送辊道→翻钢机、移坯机→出坯 三、中间包的准备与烘烤 1、定径水口技术要求： 定径水口技术参数控制表 项目ZrO 2 含量显气孔率体积密度 指标≥92% ≤18% 3.9g/cm3左右 2、中间包的检查： 必须认真检查中间包水口座砖，发现座砖有问题，应及时更换。绝热板包应认真检查中间包绝热板和绝热板之间的泥料，发现问题，及时处理；然后方可安装定径水口。干式料中包应认真检查中包快换机构工作是否正常，是否存在滑块打不到位，滑块打不正等情况。
矩形坯连铸机工艺技术规程 （本规程是三炼2#连铸机生产160*200mm断面连铸坯品种钢规程） 一、主要工艺设备参数 1工艺流程图
2主要设备参数 （1）机型 3BLCO1001弧形：连续矫直，R 10.28，四流。浇注断面：主要生产160×200mm; 160×160mm; 160×245mm（其他设计断面180×180mm, 200×200mm, 220×220mm） 冶金长度：约21m 定尺长度：6-8m; 10.5-14m 浇钢平台标高：+10.685m 出坯辊面标高：+0.45m （2）大包转台 直臂旋转式 承载能力：单臂135t，双臂270t 升降行程：600mm 回转半径：5500mm 旋转速度：1r/min 事故驱动：0.362r/min，顺时针方向。 （3）大包加盖机构：悬臂吊式，转角108°。 （4）中间包车 型式：全悬式 走行速度：变频调速2-20m/min 升降行程：400mm （5）中间包 单中间包加盖浇注，水口流量由塞棒控制。 工作液位深度：850mm，钢水重量：25吨/包 溢流钢水深度：900mm，钢水重量：28吨/包 （6）结晶器 a 型式：多锥度结晶器带足辊。 b铜管长度1000mm。 c铜管材质：Cu-Ag （硬度＞85HB） d足辊对数：2对。 E铜管锥度：第一区间2.2%；第二1.1%；第三0.6%; 第四区间0.35%。 （7）结晶器振动装置 液压板簧机构，正弦/非正弦振动；振幅0-16mm，频率25-320次/min。 （8）结晶器电磁搅拌：外置式6Hz, max 800A。 （9）结晶器液位自动检测：钴60同位素放射源及接受器，检测X围180mm，检测公差：±3mm （10）拉矫机：五辊式，拉速X围0-6.0m/min，上引锭杆速度4m/min。 （11）脱引锭杆装置：液压推头，工作压力160MPa。 （12）中间包水口事故切断装置：工作压力16MPa。 二、钢水条件 1化学成分主要钢种化学成分（见表2） 2钢水温度 （1）制定钢水温度的主要依据 ①液相线温度计算公式 TL=1536-(%C×Zc)-(%E×WE)其中：%C Zc因数，%E WE系数
薄板坯连铸连轧工艺与设备 薄板坯连铸连轧是一种用于生产薄板钢的高效工艺。它以连续铸造和连续轧制钢材为主要特征，利用自动控制技术实现高效生产。以下是薄板坯连铸连轧的工艺与设备分析。 工艺原理： 薄板坯连铸连轧的工艺原理是先将钢液通过连铸机连续铸造成板坯，再通过热连轧机将板坯不断地轧制成薄板材，最终冷却成为薄板钢。其中，连铸机采用高温流体力学模拟和液相结构模拟理论，通过模拟和优化连铸过程中的各项参数（如冷却水量、铸模间隙等）实现自动控制。而热连轧机则采用高速旋转轧辊，通过实时纠偏技术保证铸坯能够保持恒定的厚度和宽度，以便连轧出高质量的薄板。 设备组成： 薄板坯连铸连轧工艺涉及到许多关键设备，包括连铸机、热连轧机、辊道、处理设备等。其中，连铸机是整个工艺中的核心设备，其性能直接影响到钢材质量和生产效率。连铸机主要由铸机构、冷却装置、支撑架和电气控制系统等组成。它通过先将钢液浇注到冷却结构中铸造成坯料，然后通过一系列的冷却器进行冷却，最终将坯料不断地冷
却成固体。热连轧机则采用四辊式卷板机，通过热连轧将铸坯压制成所需的薄板。 应用前景： 薄板坯连铸连轧是一项高效率、高品质、节能环保的生产技术，结合了连铸和连轧两种现代化生产工艺的优点，具有广泛的应用前景。在现代工业制造领域，它已成为生产高品质钢材的主要手段。同时，薄板钢材也是许多工业领域所必需的，如汽车工业、建筑工程、船舶航运、家电制造等。薄板坯连铸连轧工艺正不断地发展和完善，无论是在国内还是国际市场上，都有着广泛的应用前景。 综上所述，薄板坯连铸连轧工艺是一项高效率、高品质的生产技术，它通过优化工艺和改进设备，使钢材的生产效率和质量得到了显著提高。该工艺在各行各业中都有着广泛的应用前景，将为现代工业制造提供更为可靠的质量保障和生产保障。
连铸工艺技术操作规程 一.连铸机基本技术参数 机型:弧形渐进矫直 台数:1台 流数:四机四流 流间距:1800mm 结晶器长度: 900mm 半径:R12m 断面: 振动方式:液压自振式 浇注方式:侵入式水口无氧化浇注 结晶器液面控制:铯--137塞棒自动控制 加渣方式:手动加保护渣 浇注钢种:HRB335.本钢种液相线温度1518度,过热度控制在1530-1545左右。热试期间大包起吊温度控制应不低于1550度。 定尺长度:12米 二。浇注前的准备工作,连铸钢水的准备
连铸钢水经过精炼必须保证,充分脱氧,要求均匀。温度均匀,连浇炉次成分和稳定波动范围小。 上连铸的钢水必须符合钢种的要求和工艺技术标准,新砌的钢包和新砌渣线的钢包不能作为连浇第一炉浇注,如到达连铸的钢包钢水温度偏高,可在回转台上进行吹氩搅拌,钢水的最终化学成分要符合有关标准及相关的技术文件进行控制。 中间包的准备和烘烤 中间包侵入式水口安装前要严格检查,不得有裂纹和缺陷,安装后要用样板检查。安装好的侵入式水口必须垂直于水平面,四个流动侵入式水口中心线应在同一垂直面上,其偏差不得超过正负2mm。水口下部伸中包底部110mm。水口上部应高于中包底板20mm。误差不得超过10mm。侵入式水口上口应高于中间包底板20mm左右。 塞棒固定前,调整塞棒的导向机构,使塞棒有90度的向下运动量,塞棒安装完 毕要检查塞棒和水口对中情况并加以调整,要预留一定的负滑差,直到棒头准确复位,中间包内衬预热时间应大于2.5小时,开浇前中间包的烘烤温度不得低于1100度,铝碳质侵入式水口预热在开浇前30-60min进行。 浇注前介质,机械,电气自动化和计量系统的检查 介质系统检查包括结晶器水,二冷水,压缩空气,氧气,氮气,氩气,煤气。设备 水必须正常,自动化和液压系统工作正常,称重,测温及Cs-137液面自动控制系统工作正常。 保护渣和覆盖剂等消耗材料浇注平台上干燥存放,不同厂家的保护渣分别存放不得混用,保护渣在开浇前10分钟方可拆开放在结晶器盖板上,保护渣的使用应按钢种及相关的技术要求来执行。 结晶器水的检查与调整
方坯高效连铸工艺技术操作规程 1、连铸机主要工艺概况 1.1 浇注方式 采用定径水口敞开浇注方式，菜籽油润滑。 1.2工艺参数 1.3 生产工艺流程 40吨钢包80吨钢包回转台16吨中间包900mm结晶器二冷段拉矫机火焰自动定尺切割机翻钢机移坯车推钢机冷床铸坯堆垛 1.4 主浇钢种 (1) 20Mnsi (2)普碳钢 1.5 钢水成分要求 (1) Mn/si≥2.5 (2) Mn/S≥25 (3)禁止用铝脱氧，钢水中酸熔铝必须控制在＜0.006%范围。
2、大包浇钢工操作规程 2.1 浇铸前的准备 2.1.1 检查P2台上有无故障显示，若有应及时通知有关人员检修。 2.1.2 按下“试验灯光”钮，检查台面上全部信号灯，确保正常，若有异常及时通知电工检修。 2.1.3 检查钢包回转台的空载运行情况，两台驱动装置的正、反转和点动情况及备用气动传动装置的运行情况。 2.1.4 指挥行车将事故钢包放置于事故平台上。 2.1.5准备好大包浇铸所需的工具：开浇棒、吹氧管、胶管、铁锤、测温枪、样勺及样模。 2.1.6 准备好大包浇注所需的原材料：Si-Ca粉，中间包覆盖剂、测温偶头及纸管，中间包冷料。 2.1.7 上述工作完成后，将回转台的一臂转到接收位置作接收钢水的准备。 2.2 浇铸操作 2.2.1 钢包放上回转臂前，了解访炉在冶炼小平台上的温度。钢水温度应严格按下表执行，当钢水温度低于要求的下限时，应改模注或回炉。 说明：(1) 三流或冬季浇注时必须取中上限温度。 (2) 四流或夏季浇注时可以取中不限温度
(3)其他钢种或新开发钢种，其温度制度执行有关的补充规定。2.2.2 当装满钢水的大包座落在回转臂后，操纵主令控制手柄，将其转到“浇铸”位置。 2.2.3 大包开浇前，当听到机长的口令后向每流加入引流沙和Si-Ca粉0.5-1kg。 2.2.4 大包开浇要迅速，钢水不能自动流出时要烧氧引流。 2.2.5 当中间包钢水液高达200mm~300mm时，加入2包中间包覆盖剂(20Kg/包)将液面覆盖起来。 2.2.6 当中间包多液面高度达到300mm时，关小水口并通知中间包浇钢工开浇，为保证在正常浇注时，控制中间包钢液面在300mm~550mm之间，直至大包钢水浇完。 2.2.7 开浇后，必须注意滑动水口机构的松紧及中包内衬的浸蚀情况，出现问题，及时采取补救措施；中间包内钢水裸露过多或冷钢时，应根据连浇炉数，酌情补加覆盖剂。 2.2.8 测温应在2、3流控制区之间，插入深度≥250mm以上，按开浇后5min，浇注一半，浇注末期(结束前5min)的三次时间间隔，测量中间包钢水温度，中包第一炉应在开浇后3min时增加一次，在大包温度偏低的情况下可增加1~2次测温。 2.2.9大包开江浇后约10min时，关小水口开度，于水口处接取成品钢样。 2.2.10 当本次大包中钢水快浇完时，应将水口全开，使中间包内的钢水液面深度在大包停浇时能达到最高规定值(高中间包绝热板最低处上沿80mm~100册)，以此保证在连浇时，下次大包开浇前中间包液面高度不