连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取
代了传统的铸造方法。连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。下面将
详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。通常使用高炉
或电炉进行熔炼。高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小
规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。净
化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。调
质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或
深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形
成连续坯料。连铸机是实现这一步骤的关键设备。连铸机通常由铸模、浇
注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。铸模的冷却系统用于
控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分
流器和导流板等组成。浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以
形成坯料。连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出
现内部缺陷。收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成
连续坯料。冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快
冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机
的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。这种工艺可以提高生产效率和质量，并减少能源消耗。连铸设备是实现这
种工艺的关键部分，包括高炉、电炉、连铸机、铸模和冷却系统等。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取 代了传统的铸造方法。连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。 连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。下面将 详细介绍每个步骤以及所使用的设备。 1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。通常使用高炉 或电炉进行熔炼。高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小 规模生产和特殊钢种。 2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。净 化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。 3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。调 质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或 深冷处理实现。 4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形 成连续坯料。连铸机是实现这一步骤的关键设备。连铸机通常由铸模、浇 注系统、冷却系统和收缩系统等组成。 -铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。铸模的冷却系统用于 控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分 流器和导流板等组成。浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。 -冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以 形成坯料。连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。 -收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出 现内部缺陷。收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。 5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成 连续坯料。冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快 冷却速度和均匀性。 总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机 的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。这种工艺可以提高生产效率和质量，并减少能源消耗。连铸设备是实现这 种工艺的关键部分，包括高炉、电炉、连铸机、铸模和冷却系统等。
厚板坯连铸工艺及装备技术 简介 在钢铁行业中，厚板坯连铸工艺及装备技术起到了重要的作用。本文将全面、详细、完整地探讨厚板坯连铸工艺及装备技术的相关内容，包括该工艺的定义、工艺流程、主要设备和装备、优势和应用等。 1. 定义 厚板坯连铸工艺是指通过连续铸造方法制备较厚的钢板坯，其连铸过程相对于传统的离散铸造方式更为高效、节能和环保。 2. 工艺流程 厚板坯连铸工艺的流程包括原料处理、连铸机铸造、结晶器和结晶器冷却、铸坯切割等步骤。 原料处理 首先需要对原料进行处理，包括将铁水净化、添加合适的合金元素及调节温度等。 连铸机铸造 原料处理后，将铁水连续注入到连铸机中进行铸造。连铸机是该工艺的核心设备，它能够保持一定的铁水流速，使得铸坯能够连续不断地形成。 结晶器和结晶器冷却 在连铸机中，铁水流经结晶器，通过结晶器的作用，铁水逐渐凝固形成铸坯。结晶器冷却有助于加快铁水凝固速度，并控制晶粒的大小和分布。 铸坯切割 最后一步是将连铸而成的长坯切割成所需的厚板坯。
3. 主要设备和装备 厚板坯连铸工艺需要一系列设备和装备来完成，包括连铸机、结晶器、冷却装置、切割设备等。 连铸机 连铸机是整个连铸工艺的核心设备，它包括铁水槽、结晶器、冷却装置、牵引装置等。连铸机的设计和性能直接影响到铸坯的质量和生产效率。 结晶器 结晶器是连铸机中的重要组成部分，通过结晶器的作用，铁水能够逐渐凝固形成铸坯。结晶器的结构和冷却方式对铸坯的质量有着重要影响。 冷却装置 冷却装置用于控制铁水的凝固速度和晶粒的尺寸。合理的冷却装置设计可以提高铸坯的均匀度和力学性能。 切割设备 切割设备用于将连铸而成的长坯切割成所需的厚板坯，常见的切割设备有火焰切割机、等离子切割机等。 4. 优势和应用 厚板坯连铸工艺及装备技术具有以下优势： 高效节能 相比传统的离散铸造方式，厚板坯连铸工艺能够实现连续生产，减少能耗和生产周期，提高生产效率。 高质量产出 采用连铸工艺能够获得均匀细小的晶粒结构，提高钢板的力学性能和表面质量，降低板坯变形和断裂的风险。
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数 一、结晶器： 结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。 二、铸坯： 铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。 三、结晶壳： 结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。 四、冷却水系统： 冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。 五、振动系统： 振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统： 铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续 的加工和使用。铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。 七、传动系统： 传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸 过程的连续和稳定。传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。 八、电气控制系统： 电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的 重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。 与连铸设备相关的主要工艺参数包括： 1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度， 通常在1000℃-1500℃之间。 2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。 3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层 结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。 4. 切割速度：切割速度决定了连铸过程的铸坯长度，通常在1- 10m/min之间。 综上所述，连铸工艺设备是钢铁制造中不可或缺的重要设备，它通过 控制结晶器、冷却水、振动系统等工艺参数，实现了钢铁连续生产的高效
连铸工艺流程介绍 电炉、转炉、中频机生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 连铸工艺详解 连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心
偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+△T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3. 6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。 钢种类别过热度 非合金结构钢10-20℃
连铸工艺及设备复习 1.钢和生铁是铁碳合金，其界定是：W［C］＜ 2.11%为钢，W［C］≥2.11%为生铁。 2.磷、硫一般为有害元素，磷含量过高会造成钢的“冷脆”性，硫含量高造成钢的热脆性， 氧含量超过限度后会加剧钢的热脆性，并形成氧化物夹杂和气泡，因而冶炼终了要脱氧； 钢中氢使钢产生氢脆（白脆），氮会导致蓝脆和时效性。 3.炼钢的基本任务是：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧；去除有害气体和夹杂物；提高温度；调 整成分。炼钢过程通过供氧、造渣、升温、加合金、搅拌等手段完成上述任务。 4.铁水预处理的脱硫剂有：钝化金属镁和石灰。 5.炉外精炼系统在提高钢水质量的同时，调整钢水成分和温度达到目标值，精确控制成分 和温度满足连铸的要求；精炼设备还起到缓冲、协调炼钢－连铸生产的作用。 6.炉外精炼的目的是：在真空或常压条件下对钢水进行深脱碳、脱硫、脱氧、去气、调整 成分（微合金化）和温度并使其均匀化，去除夹杂物，改变夹杂物形态和组成等。 7.吹氩搅拌分为强搅拌和弱搅拌，加合金、加造渣剂渣洗用强搅拌，利于加速反应，均匀 成分、温度；弱搅拌利于夹杂上浮，减少二次氧化。 8.转炉炼钢工艺制度包括装入制度（装入铁水量和废钢量）、供氧制度（氧流量、氧压、 枪位）、造渣制度、温度制度、终点控制（成分、温度达到要求）与脱氧合金化制度。 9.溅渣护炉：转炉钢水出尽后检查炉衬损坏情况，根据情况实施溅渣护炉操作。 10.炉外精炼：根据的需要选择钢水精炼方式。在精炼过程中可以精确地调整温度和成分， 继续深脱硫、脱氧、脱气、提高钢液纯净度，改善夹杂物形态等。 11.根据转炉吹炼过程中金属成分、熔渣成分、熔池温度的变化规律，吹炼过程大致分为三 个阶段： A、吹炼前期。也称硅锰氧化期。任务是早化渣、多去磷、均匀升温。 ［Si］+{O2}=（SiO2） ［Si］+2(FeO)={SiO2}+2[Fe] ［Mn］+1/2{O2}=(MnO) ［Mn］+（FeO）=(MnO)+ [Fe] ［Mn］+[O]=(MnO) B、吹炼中期。主要是脱碳、脱磷、脱硫反应 ［C］+1/2｛O2｝＝｛CO｝ ［C］+（FeO）＝｛CO｝+ [Fe] ［C］+［O］＝｛CO｝ 2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe] 2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe] [FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO) [FeS]+(MnO)=(MnS)+(FeO) [FeS]+(MgO)=(MgS)+(FeO) C、吹炼终点。 12.钢水脱氧： A、沉淀脱氧：基本原理——向钢液中加入与氧亲和力大于铁的脱氧元素，用来夺取钢 液中的氧，并生成不溶于钢液的氧化物排至炉渣中，从而降低钢中含氧量 B、扩散脱氧：基本原理：在炼钢过程中，根据氧在金属液与炉渣间的分配定律，通过 不断降低炉渣中氧化铁含量来相应地降低钢液中氧含量的方法。真空脱氧属于扩散脱氧。
薄板坯连铸连轧工艺与设备 薄板坯连铸连轧工艺与设备是一种高效、节能的生产方式，主要应用于钢铁行业中。本文将从工艺和设备两个方面，分别介绍薄板坯连铸连轧的工艺过程及其所需的设备。 一、工艺 薄板坯连铸连轧工艺是由连铸、接辊、热卷、冷卷等多个步骤组成的。其主要流程如下： （1）连铸 在连铸过程中，坯料通过浇注头向结晶器内涌入，然后结晶器内的冷却水对其进行快速冷却，使其变成固态。整个过程需要严格控制温度和冷却速度，以保证铸坯的质量和形状。 （2）接辊 连铸后的铸坯需要进行加热，将其表面清洗并切割成固定长度，然后通过轧机的输送轨道将其送入热轧工序。由于热轧要求较高的表面平整度和坯体温度控制，因此在接辊过程中还需要进行再加热和表面处理。 （3）热卷 在热轧工序中，铸坯被加热到高温，然后通过辊压形变，将其从坯料状态逐步变成钢卷。整个过程需要对温度、压力、速度
等参数进行精密控制，以保证钢卷的质量和性能。 （4）冷卷 将钢卷经过一系列的处理和加工，如酸洗、冷轧、切割、级配等，最终制成了一些不同尺寸和质量等级的薄板钢材。 二、设备 薄板坯连铸连轧会用到多种设备，如连铸机、炉台、轧机、切割机等。以下是其中几种常用的设备： （1）连铸机 连铸机包括结晶器、浇注头、抽拉机构等多个部分。这些部分需要紧密配合，同时保证温度、流量、速度等参数的精确控制。部分连铸机还会附带温度测量仪、机器人等设备，以提高生产效率和产品质量。 （2）炉台 炉台是热轧车间的关键设备之一，主要用于对钢坯进行再加热和预处理。炉台一般分为多层，层数越多，预热越均匀，加热效果越好。其中还包括多个加热炉和输送带。 （3）轧机 轧机是将热轧坯卷成钢卷的关键设备之一。在轧机中，需要对
薄板坯连铸连轧工艺与设备 薄板坯连铸连轧是一种用于生产薄板钢的高效工艺。它以连续铸造和连续轧制钢材为主要特征，利用自动控制技术实现高效生产。以下是薄板坯连铸连轧的工艺与设备分析。 工艺原理： 薄板坯连铸连轧的工艺原理是先将钢液通过连铸机连续铸造成板坯，再通过热连轧机将板坯不断地轧制成薄板材，最终冷却成为薄板钢。其中，连铸机采用高温流体力学模拟和液相结构模拟理论，通过模拟和优化连铸过程中的各项参数（如冷却水量、铸模间隙等）实现自动控制。而热连轧机则采用高速旋转轧辊，通过实时纠偏技术保证铸坯能够保持恒定的厚度和宽度，以便连轧出高质量的薄板。 设备组成： 薄板坯连铸连轧工艺涉及到许多关键设备，包括连铸机、热连轧机、辊道、处理设备等。其中，连铸机是整个工艺中的核心设备，其性能直接影响到钢材质量和生产效率。连铸机主要由铸机构、冷却装置、支撑架和电气控制系统等组成。它通过先将钢液浇注到冷却结构中铸造成坯料，然后通过一系列的冷却器进行冷却，最终将坯料不断地冷
却成固体。热连轧机则采用四辊式卷板机，通过热连轧将铸坯压制成所需的薄板。 应用前景： 薄板坯连铸连轧是一项高效率、高品质、节能环保的生产技术，结合了连铸和连轧两种现代化生产工艺的优点，具有广泛的应用前景。在现代工业制造领域，它已成为生产高品质钢材的主要手段。同时，薄板钢材也是许多工业领域所必需的，如汽车工业、建筑工程、船舶航运、家电制造等。薄板坯连铸连轧工艺正不断地发展和完善，无论是在国内还是国际市场上，都有着广泛的应用前景。 综上所述，薄板坯连铸连轧工艺是一项高效率、高品质的生产技术，它通过优化工艺和改进设备，使钢材的生产效率和质量得到了显著提高。该工艺在各行各业中都有着广泛的应用前景，将为现代工业制造提供更为可靠的质量保障和生产保障。
连铸工艺流程 连铸是一种常用的铸造工艺，适用于生产长条状或板状金属材料。它是通过将熔化的金属直接倒入连续流动的水冷铜板中，使其冷却并形成连续的长条状或板状产品。连铸工艺具有高效率、低能耗、高品质等优点，广泛应用于钢铁、铝合金等行业。 连铸工艺流程主要包括准备工作、连续浇铸、冷却和切割四个阶段。 首先是准备工作。这个阶段包括准备熔炉、铜板、铸模、流动水和其他所需设备和材料。熔炉中加入合适的金属原料，加热使其熔化。同时，准备好冷却水，并确保其具有足够的流动性和温度适宜。铜板和铸模是制造连铸机的主要部件，需要进行充分的清洗和检查，以确保表面平整和无缺陷。 接下来是连续浇铸。将熔化的金属倒入连铸机的铜板中，通过喷头将金属喷向铸模，并使其连续地流动。连铸机的喷头是一个关键部件，可以调整金属流动的速度和方向，以保证产品的质量。同时，需要控制好浇注速度和温度，以避免金属过热或过冷，影响产品的性能。 然后是冷却。在连铸过程中，金属材料与铜板接触，通过快速传热，使金属迅速冷却并凝固。冷却水通过铜板流过，吸收金属的热量，并保持适宜的温度。冷却水的流量和温度需要根据不同金属材料进行调整，以确保产品的结晶组织和力学性能。 最后是切割。冷却后的连铸坯可以根据需要进行切割成适当的
长度，以便进一步加工。切割可以通过割断或切削进行。割断是指使用切割设备将连铸坯切成所需长度，并去除不良部分。切削是指使用机械切割工具将连铸坯切割成规定的尺寸和形状。 总之，连铸工艺是一种高效、高品质的铸造工艺，适用于生产长条状或板状金属材料。其主要流程包括准备工作、连续浇铸、冷却和切割。通过合理调整浇注速度、温度和冷却设备，可以制造出具有良好结晶组织和优异性能的产品。连铸工艺的应用范围广泛，为钢铁、铝合金等行业的发展提供了重要的支撑。
连铸工艺详解 连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分派到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置一起作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成必然长度的板坯。 连铸钢水的预备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度太高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加速，易致使铸流失控，降低浇铸平安性；③增加非金属夹杂，阻碍板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度太低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺点；③非金属夹杂不易上浮，阻碍铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度操纵： 依照冶炼钢种严格操纵出钢温度，使其在较窄的范围内转变；第二，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包输送途中及进入中间包的整个进程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的方法： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的操纵 一、浇铸温度的确信 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸终止前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确信可由下式表示（也称目标浇铸温度）：
T=TL+△T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，确实是确信浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： [%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确信 钢水过热度主若是依照铸坯的质量要求和浇铸性能来确信。 钢种类别过热度 非合金结构钢10-20℃ 铝镇定深冲钢15-25℃ 高碳、低合金钢5-15℃ 四、出钢温度的确信 钢水从出钢到进入中间包经历5个温降进程： △T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢进程的温降； △℃/min)； △T3钢包精炼进程的温降（6～10℃/min）； △℃/min）； △T5钢水从钢包注入中间包的温降。 T出钢= T浇+△T总 操纵好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要依照每一个钢厂在自身温降规律调查的基础上，依照每一个钢种所要通过的工艺线路来确信。 拉速的确信和操纵
使用连铸的工艺流程 1. 简介 连铸是一种常用的金属加工工艺，用于将熔化的金属直接连续铸造成坯料，广 泛应用于钢铁、铝合金等行业。本文将介绍使用连铸的工艺流程。 2. 工艺流程 使用连铸的工艺流程主要包括以下几个步骤： 2.1. 准备工作 在进行连铸之前，需要进行一系列准备工作，包括准备原材料、准备设备、准 备工作环境等。确保原材料的质量符合要求，设备正常运行，工作环境清洁和安全。 2.2. 加热和熔化 将原材料放入加热炉中进行加热，使其达到熔化温度。加热温度和时间要根据 具体材料而定，确保材料完全熔化且温度均匀。 2.3. 连铸过程 在原材料完全熔化后，将熔融金属倒入连铸机的浇铸池中。连铸机通过一系列 的机械和液压装置，将熔融金属连续铸造成坯料。在连铸过程中，需要注意保持合适的浇注速度和冷却速度，以获得均匀的结晶组织和良好的性能。 2.4. 冷却和固化 连铸后的坯料经过冷却和固化过程，使内部结构逐渐凝固并形成所需的物理性能。冷却的过程中可以采用冷却水或其他冷却介质进行辅助。冷却时间的控制对坯料的质量具有重要影响。 2.5. 切割和整形 冷却固化后的坯料需要进行切割和整形，以得到所需尺寸和形状的产品。切割 可以使用切割机械或其他工具进行，整形则可以通过机械加工或其他方法来完成。 2.6. 后处理 切割和整形后的产品可能需要进行进一步的后处理，包括清洁、调质、表面处 理等。根据产品的具体要求，选择合适的后处理方法，以提高产品的质量和性能。
3. 结论 使用连铸的工艺流程可以有效地生产出符合要求的金属坯料。准备工作、加热 和熔化、连铸过程、冷却和固化、切割和整形以及后处理是工艺流程的主要步骤。通过合理控制每个步骤的参数和条件，可以获得高质量的金属产品。 以上是使用连铸的工艺流程的简要介绍，希望对您有所帮助。采用连铸工艺可 以提高生产效率和产品质量，是现代金属加工领域的重要工艺之一。祝您工作顺利！
连铸工艺流程介绍之老阳三干创作 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成分歧类型、分歧规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包含回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家弥补指正。【发表建议】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【检查全文】 连铸自动化控制工艺流程图 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【检查全文】 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【检查全文】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火资料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【检查全文】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【检查全文】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【检查全文】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用发生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【检查全文】
厚板坯连铸工艺及装备技术 厚板坯连铸是指生产厚度大于50mm的钢板的连铸工艺。由于厚板坯的生产过程存在难度及特殊工艺需要，因此对该工艺的研究具有重要的现实意义。 一、工艺流程 厚板坯连铸工艺流程和一般的连铸工艺基本相同，主要分为两个阶段：冶炼与转炉出钢；铸造。其中铸造分为结晶器、二次结晶器、立方氧气切割机、冷却浸水池等环节。下 面详细介绍： 1、冶炼与转炉出钢 首先，在钢水的冶炼过程中，应掌握好合理的冶炼技术和铁水化学成分控制技术，以 保证钢水质量的稳定和均一。 其次，在转炉出钢过程中，应保证转炉熔炼过程的控制，控制渣厚及第一次喷吹，保 证钢水温度适宜，浇注后不易结瘤。 2、铸造 铸造分为结晶器、二次结晶器、立方氧气切割机、冷却浸水池等环节。 首先，在结晶器中，应掌握好铸坯结晶控制技术，采取适宜的结晶器几何尺寸和质量 参数，以保证连铸坯形成均匀、无缺陷、无带钢。 其次，二次结晶器中应采取适宜的结构，以加强坯壳支撑，防止坯壳变形、坍塌、飞 溅等问题发生，同时，应采取减小温度梯度、缩小实心区等一系列措施，以保证坯壳质 量。 最后，在连铸坯的水平拉伸过程中，应加强拉伸机构的技术改进，提高坯子合格率和 拉伸速度，并且加强冷却、控制坯子的弯曲等措施，以保证整个拉伸过程的安全性和稳定性。 二、装备技术 为保证厚板坯连铸的成功率和质量稳定，建立起高效的生产方式和设备体系是必要的。高质量的连铸坯需要稳定的设备配合。 1、结晶器 结晶器是厚板坯连铸的核心设备，其作用是冷却熔态钢水，形成坯壳。为保证每个厚 板坯连铸坯的结晶质量，需要配备结晶器冷却系数可变的结晶器。
为了防止悬挂层破坏和包壳气孔等区域存在结晶不光滑问题，需要采用二次结晶器装置。 3、立方氧气切割机 钢板必须要经过成品长度裁切和钢板表面处理。裁切床采用高性能立方氧气切割机，切割宽度可调，在切割大小及平整度方面都提供了出色的表现。 4、冷却浸水池 将连铸坯送入浸水池中，降温、减轻钢体应力，使其正常升温后与工厂设备无缝对接。 综上，厚板坯连铸技术难度较大，需要从冶炼到转炉出钢，再到铸造，每一步的控制和技术都需要非常谨慎。同时，配套合适的设备，如合适的结晶器冷却系数、二次结晶器装置、立方氧气切割机和冷却浸水池等，也是成功生产高质量厚板坯连铸坯的重要保障。
连铸机工艺流程 连铸机工艺流程是一种现代化的铸造工艺流程，主要用于生产连续铸造工序中的金属产品。该工艺流程不仅具有高效、节能的优势，而且能够保证生产出高质量的铸件。下面将介绍连铸机工艺流程的主要步骤。 首先，连铸机工艺流程的第一步是准备工作。这包括设备的调试和试车，确定各种工艺参数，并确保设备处于正常工作状态。 接下来，进行原料的准备。一般情况下，连铸机的原料是金属液体，如钢水或铝液。这些金属液体需要经过加热、搅拌等工艺处理后才能投入使用，确保金属液体的温度和成分达到标准要求。 然后，进行连铸机的启动。在这一步骤中，需要将金属液体注入到连铸机中，并开启连铸机设备，确保金属液体形成一定的流动状态。同时，还需要根据要生产的产品尺寸和形状，调整连铸机的模具和工艺参数，以保证生产出符合要求的铸件。 在连铸机启动后，金属液体会被注入到连铸机的浇口中，并通过浇注系统进入到连铸机的结晶器中。在结晶器中，金属液体会逐渐冷却并凝固，形成连续的铸坯。同时，结晶器内部的冷却水会降低金属液体的温度，以控制铸坯的凝固速度。 当铸坯形成后，需要对其进行切割和定尺。这一步骤中，需要使用切割器具将连续铸坯切割成所需的长度，并使用定尺装置精确控制铸坯的尺寸。定尺后的铸坯将通过输送系统送往下一
道工序，如轧制、热处理等。 最后，对铸件进行检测和分选。这一步骤是确保生产出的铸件质量符合要求的关键环节。一般情况下，会采用无损检测技术对铸件进行检测，如超声波检测、磁粉检测等。同时，还会对铸件进行外观质量检查，并根据质量要求进行分选和打包。 综上所述，连铸机工艺流程是一项先进的铸造工艺流程，能够高效地生产出高质量的连续铸造产品。通过准备工作、原料准备、连铸机启动、结晶器结晶、切割定尺和检测分选等步骤，可以确保连铸机的正常运行，并最终生产出符合要求的铸件。
连铸生产工艺流程 连铸生产工艺流程是指将熔化的金属液直接注入连铸机中进行连续铸造的一种工艺方法。此工艺适用于生产大批量、大规模的金属铸件，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。下面将详细介绍一下连铸生产工艺流程。 连铸生产工艺的第一步是准备工作。首先是准备铸型，铸型可以根据产品的形状和尺寸进行设计。然后将选好的铸型放在连铸机的铸型台上，用夹具固定好。接着需要准备合适的合金材料，将金属块放入熔炉中进行熔化，直到达到所需温度和熔化程度。 准备工作完成后，进入连铸生产的第二步——浇铸。在连铸机的喷嘴下方设置一定高度的浇口，金属液会从浇口直接注入铸型中。注入金属液的过程需要控制好注入的速度和温度，以保证产品的成形质量。注入过程中，铸型里的空气会通过喷嘴排出，防止产生气泡。 当金属液在铸型中凝固完成后，就进入连铸生产的第三步——卸模。在凝固完全后，将铸型从连铸机的铸型台上取下，然后用工具轻轻敲击铸型，使得铸件从铸型中脱落。这里需要注意的是，取出的铸件需要在一定温度范围内进行处理，以避免出现温度差过大导致的变形或开裂。 连铸生产工艺的第四步是产品修整。通过去除铸件上的毛刺、氧化物等不良物质，以提高产品的表面质量。修整的方法可以是机械切削、手工打磨等，根据产品的需求来选择合适的方法。
修整完成后，再次对产品进行目视或非破坏性检测，确认产品的质量问题。 最后一步是产品的后处理。后处理的内容会根据具体的产品需求而有所不同，主要包括清洗、镀膜、热处理等。清洗是为了去除表面的污垢和残留物，保持产品的干净和光亮。镀膜是为了增加产品的耐腐蚀性能和美观度。热处理是为了改变产品的性能和结构，使其满足特殊需求。 以上就是连铸生产工艺的主要流程。通过这一工艺流程可以实现大规模、高效率的金属铸造。当然，实际操作中还需要注意一些细节问题，比如对机器设备的维护保养、工作环境的整洁以及操作人员的技术培训等，以确保连铸生产工艺的稳定和可靠。
上引法连铸的工艺与设 备 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】
上引法连铸的工艺与设备 关键上引法连铸感应炉连铸机结晶器异型铜材摘要 本文介绍了上引法连铸机的工艺特点及装备，为进一步开拓市场，增强国产上引法设备在国际贸易中的竞争力，不断改进上引法的工艺装备是十分必要的。同时，此举也可以进一步开拓上引法在其它工业领域的应用。 一、概述随着电气工业的蓬勃发展，对电线电缆制品的质量要求也随之提高，需要使用更多的杂质含量少，含氧量低的高纯铜，高纯铜的特点在于高导电率、高密度、极优的塑性和良好的抗疲劳强度。 目前世界上普遍采用的生产高纯铜的方法有铜的连铸连轧法（ContinuousCastingandRolling）、浸涂法（Dipforming）和上引法（UP-Casting）。上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1.由于拉轧工艺与铸造工艺不是连续的，拉轧是在常温下进行的，不需气体保护，铜材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2.单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易地通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的生产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来决定，便于组织生产，节约能源。 3.只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管，铜排等异型铜材，并可在同一机器上生产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这可说是上引法的最大特点了。 4.如果采用分体炉，即熔化和保温在二个感应炉中进行，则就比较容易实现用上引法生产合金铜材。 二、工艺原理上引法连铸铜杆的基本特点是"无氧"，即氧含量在10ppm以下，在电解铜熔化，铜液转移，结晶成型的整个工艺过程中，采用木碳还源和鳞片石墨覆盖、隔氧等措施。氧在熔融铜液中是以氧化铜（CuO）和氧化亚铜（CuO2）的形式存在的，木碳（C）在高温下与其作用，可以脱氧，使其氧含量小于10ppm，反应方程式如下：CuO+CuO2+C→Cu+CuO+CO→2Cu+CO2↑在反应过程中产生的CO保护气氛和鳞片石墨的隔氧作用，使铜液在熔化腔向保温腔的转移及结晶过程中，铜液不再被氧化。 三、设备简介电解铜经剪切（或整块），用人工（或机械）加入工频感应熔化炉（或连体炉的熔化部分），熔化是在木碳覆盖保护下进行的，熔融的铜液经过一段时间的静止还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽（或连体炉的溢流口）经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳地流入保温炉（或连体炉的保温腔），铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示。炉子输入功率可以根据设定的温度自动调节，也可根据铜液的实际温度电动调节，以控制铜液的温度在一定的范围内。 连铸机固定于保温炉的上方，有6头、8头、多至20多头等多种形式，分两排各自固定在连铸机的两侧，每根铸杆有上、下两对辊轮间歇向上牵引、辊轮由一台（或多台）直流电动机（或步进电机或伺服电机）驱动，每根结晶器可单独装拆而不影响其他结晶器的正常工作。根据保温炉内铜液液位的高低，连铸机可上、下自行运动，以保证结晶器和保温炉内铜液液位相对位置恒定。每根铸杆都有一控制器和挠杆机，铸杆经导轮装置从连铸机引到控制器和挠杆成圈，成圈完毕后把铸杆剪断，并把成圈铸杆吊运走，供下道工序加工。 四、新型上引连铸设备的特点上海电缆研究所从1978年研究试制上引法至今已有25个年头了，上引法的炉、连铸机和挠杆机在这25年中都有了很多改进，以进一步开拓市场，增强国产上引法在国际贸易中的竞争力。1.工频感应电炉是连铸机的基本设备要生产高质量的无氧铜杆，首先要提供高质量的无氧铜熔液，工频有芯感应炉可以满足这个要求。新型的上引法用工频感应电
连铸原理与工艺 连铸原理是指将熔化的金属直接浇铸成连续的坯料，通过一系列工艺和设备来实现。连铸是现代钢铁工业中一种重要的铸造方法，具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。 连铸工艺主要包括：熔炼、净化、浇注、结晶器、冷却、切割等环节。首先，通过高炉或电炉等设备将金属熔化，然后进行净化处理，去除杂质和气体，以提高铸坯的质量。接下来，将熔化的金属倒入连铸机的浇注铁水箱中，通过浇注系统将铁水送入结晶器。 结晶器是连铸工艺的关键设备，它通过控制冷却速度和结晶过程中的温度梯度，使得金属在结晶器内逐渐凝固并形成坯料。结晶器通常由一系列水冷铜管组成，铜管内充满冷却剂，通过与铁水接触，将热量带走，使得铁水逐渐凝固。 在结晶器出口处，连铸机会通过冷却装置进一步降低铁水的温度，然后使用切割设备将连续铸坯切割成所需长度的坯料。整个连铸过程中，通过连铸机的控制系统，可以调整浇注速度、结晶器温度、冷却装置的冷却速度等参数，以获得理想的铸坯质量。 连铸工艺具有多种优点。首先，连铸可以大幅度提高生产效率。相比传统的铸造方法，连铸工艺可以实现连续生产，大大缩短了生产周期。其次，连铸可以减少金属浪费。传统的铸造方法中，需要将
金属熔化后倒入铸型中，过程中会有一定的浪费。而连铸工艺中，可以直接将熔融金属浇注成坯料，减少了金属的浪费。此外，连铸还可以提高产品质量。连铸的结晶过程中，金属凝固速度较快，晶粒细小，可以获得更均匀、致密的铸坯。最后，连铸工艺对环境友好。相比传统的铸造方法，连铸工艺中不需要使用砂型和砂芯，减少了对环境的污染。 然而，连铸工艺也存在一些挑战和问题。首先，连铸过程中会产生较高的温度和压力，对设备和工艺的要求较高。此外，连铸中还容易产生缺陷，如气孔、夹杂等，需要通过净化和控制工艺参数来解决。另外，连铸工艺对结晶器的要求较高，结晶器的结构和材料需要经过精心设计和选择，以保证连续铸造的稳定性和质量。 连铸原理与工艺是一种高效、节能、环保的铸造方法，通过熔炼、净化、浇注、结晶器、冷却和切割等环节，将熔化的金属直接浇铸成连续的坯料。连铸工艺在钢铁、有色金属等行业得到广泛应用，具有提高生产效率、减少金属浪费、提高产品质量和环境友好等优点。然而，连铸工艺也面临一些挑战和问题，需要通过合理的设备和工艺参数的控制来解决。
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：
1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+△T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。