2010连铸设备及岗位职能
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2010-1-5
1.设备主要技术参数
1.1.设备主要技术参数：
连铸机型式弧形小方坯连铸机
弧形半径 R=6000mm
流数三机三流
流间距 1200mm
铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm
铸坯定尺长度 3.7-12米
钢水罐支撑方式钢包回转台
中间罐车台数 2台
中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t
结晶器结构形式铜管水套组合式
铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段
拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min
铸坯切断方式火焰切割机
出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机
轨道速度 32m/min
移钢能力 3.2t
钢结构平台
上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m）
上层平台面长宽 23800×13100mm
下层平台面标高 +4.05mm
连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm
1.2 主要设备技术性能
1.2.1钢包回转台
承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t）
回转半径 3500mm
旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min
旋转角度±180°；故障时±360°
旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54
事故旋转速度 0.5rpm
事故旋转角度 180°
事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa
471r/min N=5.2-6.8KW
放钢包时冲击系数 2
干油润滑系统：
1.2.1.1齿轮润滑系统
多点干油泵 ZB-2型 N=18KW
工作压力 31.5MPa
贮油容积 30L
给油量 3.2立方厘米/min
DC24V
喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86）
空气压力 0.45-0.6MPa
喷射直径 135mm
喷嘴与润滑表面距离 200mm
气动三联件 398.263
二位二通电磁阀 DF-10 DC24V
润滑介质连铸机专用脂
空气工作压力 0.45-0.6MPa
1.2.1.2 轴承圈润滑系统
电动干油泵 DRB4-M120Z
换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86）
压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86）
双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）
2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）
润滑介质连铸机专用脂
1.2.2中间罐车
结构型式框型结构的车架，单侧链轮驱动
载重量 15.5t
轨距 1700mm
轮架 3800mm
最大轮压 80KN
减速器 BWD2.2-3-29摆线针轮行星减速器
车轮直径Φ350mm
走行速度 9.52m/min
走行方向微调手动操作
中间罐横向微调行程±30mm
车体运行距离±8000mm
供电方式电缆卷筒
操作方式固定操作箱
1.2.3中间罐烘烤站
结构型式烧嘴可垂直旋转升降80°
烧嘴型式鼓风助燃的天然气火焰燃烧嘴
烘烤温度 -25～1100℃
烘烤时间 45～60min
烧嘴数量 2个/台
天然气压 0.2MPa
空气压力 0.4MPa
风机型号（2＃机配置） GY8-12-1 NO.6 右旋
1.2.4 结晶器
结构型式弧形铜管水套组合式
外弧半径 6000mm
断面尺寸 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm
铜管长度方坯750mm，圆坯 800mm
冷却水量 95立方米/小时
水压 0.6MPa-0.8Mpa
足辊水方坯角喷 120（4×4） 150（8×4）；
圆坯Φ110-Φ160mm（6×3），Φ160-Φ180（8×3）喷嘴型号 3/8〞PZ2265QZ1
1.2.5结晶器振动装置
结构型式四连杆短臂振动
弧形半径 R6000mm
振动方式正弦曲线
振幅±3～±6mm(实际±5）
频率 0～300Hz（可调）
1.2.6二冷装置活动段
结构型式弧形导架体气缸摆动
驱动用气缸 S型尾部悬挂式气缸Φ160×750mm
气缸工作压力 0.4-0.6MPa
1.2.7.二冷装置固定1段
结构型式带导向夹辊托辊固定式水冷弧形导向架
夹辊Φ160×180mm
夹辊最大辊面间距 200mm
1.2.8二冷装置固定Ⅱ段同固定Ⅰ段
1.2.9拉矫机
1.2.9.1拉矫机
2＃连铸机
铸坯断面mm120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 拉坯速度m/min0.3-5m/min
开口度mm85-237
拉矫辊直径×宽Φ350×250mm 个数5
驱动辊两个上辊驱动
减速器型号F1212.1（上海新中专利）总速比430.25
液压缸型号UY-TF/MI（JB/ZQ4181-97）
规格Φ140/Φ100－320，Φ140/Φ100－520工作压力0－10MPa
1.2.9.2辅助拉矫机
2＃连铸机
铸坯断面mm120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm
拉坯速度m/min0.3-5m/min
开口度mm85-237
拉矫辊直径×宽Φ350×250mm 个数5
驱动辊上辊单辊驱动
减速器型号F1212.1（上海新中专利）总速比430.25
液压缸型号UY-TF/MI（ JB/ZQ4181-97）规格Φ140/Φ100－320
工作压力0－10MPa
1.2.10 蒸汽排出装置
2＃连铸机配风机 Y4-73N010D－4 左风量 44004立方米/min
1.2.11 引锭杆承放装置
结构型式气缸驱动，四连杆摆动
摆动距离（升高×距离） 80×260mm
托架个数/流 8
每流驱动气缸数 2
气缸型号 2＃连铸机：SΦ200×250mm
空气压力 0.4-0.6MPa
1.2.12 引锭杆
结构型式箱型对扣式半板簧引锭杆
总长 111000mm
节距 400mm
插入结晶器长度 150mm
引锭杆断面 145×143mm（150坯）
115×113mm（120坯）
Φ105（Φ110坯）
Φ115（Φ120坯）
Φ125（Φ130坯）
Φ135（Φ140坯）
Φ145（Φ150坯）
Φ155（Φ160坯）
1.2.13轨道
1.2.13.1主要参数
2＃机
结构型式辊子双轴承支座，分组集中链条传动
（辊径×辊身长）输出辊道Φ165×180 冷床区Φ220×200
辊道运行速度
32m/min
冷床区32.17m/min
减速机
行星摆线针轮减速器
BWD18-23-2.2 i=23
冷床区辊道：XWD4-29-2.2
i=29
链条16A-1（GB1243.1-83）1.2.13.2辊道分组（每流）
输出辊道分组编号辊道名称每组辊子数辊子编号
辊距
mm
备注Ⅰ切前辊道41~4820水冷Ⅱ切后辊道68~12900
Ⅲ输出辊道（一）613~18900
Ⅳ输出辊道（二）419~22900
Ⅴ输出辊道（三）523~27900
2＃机冷床区辊道Ⅰ328~3090030~31辊距
1200
Ⅱ431~341200
Ⅲ335~371200
1.2.14 双层翻转冷床（2＃机）
铸坯定尺 2600mm-12000mm
铸坯截面 20×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm
铸坯翻转角度 90°
液压缸（2个） Y-HGI-E100×380LEI-HL10T2
系统最大压力 14MPa
1.2.15横向移钢机
横移铸坯重量 3200Kg
横移速度 23m/min
横移行程 6200mm
减速器 ZS82.5-1-Ⅲ型 i=51.22
制动器 YWZ300/25型
配YT1-25 ZC/4电力液压推动器
额定推力 250N
额定行程 40mm
制动瓦退距 0.7mm
制动力矩 320Nm
1.2.16 推钢机和冷床
冷床尺寸长12005mm 宽 11350mm
存放铸坯最大重量 42t
推钢机行程 1000mm
液压缸（2个） SDG-160/110-e型行程650mm
系统最大压力 14MPa
1.2.17 中间包倾翻装置（2＃机）
倾翻速度 1.785rpm
倾翻方向逆时针方向
倾翻角度±180°
行星减速器 NGW123-11 i=56
输入1000r/min时允许输入功率7.5kw
制动器 YT1-25电动液压推动器
1.2.18 拉矫机干油润滑站（2＃连铸机）
干油润滑泵（江苏启东润滑设备有限公司）
型号 HA－Ⅲ1X
公称压力 40MPa
额定给油量 430ml/min
电机功率 1.5kw
贮油筒容积 60升
电动加油泵（江苏启东润滑设备有限公司）
型号 DJB-V70/860
公称压力 3.15MPa
额定给油量 70L/H
电机功率 0.37kw
贮油筒容积 200升
润滑介质连铸机专用脂
1.2.19 二冷活动段，气动阀门站
分水滤气器 QSL-25 1MPa
空气减压阀 QTY-25 1MPa
压力表 Y-60ZT 0-1.6MPa
油雾器 QIU-25 1MPa
电控电器滑阀 K25D2-15-L1 直流24v
消音器 XS-L15-L1
1.2.20二冷固定段气动阀门站
压力 0.2~0.6MPa
流量 0.13~0.15立方米/min
减压阀 QTY－25 G1〞 1Mpa
节流阀 L41H-25
电控电气滑阀 k25D2－15－L1 DC24
及以下项目
1.2.20.1快速调压阀1/2〞 AR4000－04 烟台未来气动组件设备有限公司
技术参数：
进口压力 0.7~1.0MPa
压力调节范围 0.05~0.6MPa
输入压力波动 0.2MPa时输入压力波动＜0.02MPa
压力变换时间 2~5秒
1.2.20.2旋塞阀X13W-10 G1/2〞
1.2.20.3压力表Y-100ZT 0~1.6MPa
1.2.21火焰切割机
型号：FGR3 方圆坯火焰切割车上海新中
切割钢种：普碳钢、优质钢、低合金钢
切割铸坯断面尺寸： 100×100 120×120 180×180 220×220 240×240 Φ100-Φ200mm
铸坯最大拉速： 3.5m/min
切割速度：300－450mm/min
能源介质：乙炔、天然气、液化石油气、丙烷、丙烯、焦炉煤气等。
1.2.22液面自动控制
液面检测方式：铯源型
液面控制方式：塞棒自动/手动拉速自动
放射源：同位素铯137 （中核四零四公司）
塞棒启闭机构：嵌入式塞棒执行机构
数控电控缸：行程 0－140mm
数控伺服电机精度：65535脉冲
控制定位精度：±0.01mm
回应时间：500us
推力：500kg
最大动作速度：2000转/分钟或100mm/s
控制软件：多阶自适应前馈智慧控制软件
2. 设备维护作业标准
2.1设备的日常维护
2.1.1各设备传动装置：
2.1.1.1 定期检查各联轴器柱销是否齐全和完好。
2.1.1.2 每班检查制动器工作是否灵活可靠。定期检查制动轮有无损伤，闸皮磨损和销轴磨损是否在要求范围内。
2.1.1.3每班检查各减速机油位是否正常。
2.1.1.4每班检查各润滑系统运行是否正常，供油是否到位。
2.1.1.5每班检查各冷却水系统水置、水压、水温是否正常，压力表是否完好
2.1.1.6每班检查各冷却水系统软管有无破裂泄漏，阀门有无损坏泄漏。
2.1.1.7 每班检查各气动系统压力是否正常，气动组件和管路阀门有无泄露。
2.1.1.8每班检查液压管管路有无泄漏。
2.1.1.9 定期检查并更换气动组件空气滤芯。
2.1.1.10定期检查拉矫机上下辊轴承情况。
2.1.1.11每班检查一次电机和减速机运转情况。
2.1.2 回转台
2.1.2.1定期对回转台钢结构的高强度螺栓的松弛、脱落，钢板的屈曲和裂纹，焊接部分的裂纹、腐蚀、锈蚀、镀层的剥离等进行保养和维修。
2.1.2.2定期检查地脚螺栓紧固有无松弛，螺纹部分有无异常。
2.1.2.3对回转台基础，当钢包在回转臂的单侧放下时，应定期检查底座的底面与混凝土基础的顶面之间有无间隙产生，混凝土基础是否有裂纹。
2.1.2.4回转驱动装置减速机内的润滑油开始使用500小时后进行更换，以后每2500小时更换一次。
2.1.2.5开始工作100小时后，应检查螺栓的预紧力，以后每500小时检查一次。
2.1.2.6每半月检查一次回转支撑内部螺栓有无松动。
(1) 钢结构件高强度螺栓的预紧
A 预紧力矩：
a 回转臂与回转支撑的连接螺栓M30，预紧力矩 1800Nm伸长量0.675mm。
b底座与回转支撑的连接螺栓M30，预紧力矩1800Nm，伸长量0.798mm。
B预紧说明：
a螺栓预紧时，应在螺栓、螺母的螺纹处及螺母的端面涂轻油。
b使用力矩扳手及千分表等工具以螺栓受到预紧力作用后所产生的伸长量为依据以控制预紧力。
c预紧高强度螺栓应在180°方向对称、均一地连续进行，第一次预紧时，使螺栓伸长量达到计算伸长量的80%，第二次再使伸长量达到计算值。
(2) 地脚螺栓的预紧
A使用液压拉伸器给地脚螺栓加上400KN的负荷，这时螺栓与支撑面间产生间隙，再把螺母拧紧。
B在180°方向对称均一地进行，第一次先把所有螺栓的预紧力加到计算值的 80%，第二次再加到计算值
(3) 回转支撑安装螺栓的预紧
A 应选用调质平垫，禁止使用弹簧垫圈。
B 螺栓的预紧方法同上所述。
2.1.3 中间罐车：
2.1.
3.1每班检查走行微调和横向微调机构动作是否灵活。
2.1.
3.2每班检查罐车运行情况及链条松紧状况。
2.1.
3.3定期检查4个车轮与辊道接触情况。
2.1.
3.4每月对车轮及各座轴承加油一次。
2.1.4 中间罐烘烤站：
2.1.4.1每班检查电动推杆运行是否正常。
2.1.4.2每班检查空气压力和天然气压力是否正常。
2.1.4.3每班检查管路和阀门有无泄漏。
2.1.4.4及时疏通或更换被堵塞的天然气烧嘴。
2.1.5 结晶器振动装置：
2.1.5.1每班检查冷却水软管有无破损漏水。
2.1.5.2每班检查干油管路有无破损、烧损，接头处有无泄漏。
2.1.5.3定期检查各润滑点供油是否到位。
2.1.5.4每班检查振动臂碟簧有无破损，失效和脱落。
2.1.5.5每当更换结晶器时检查台架板簧有无松动、烧损、严重变形。
2.1.5.6更换结晶器时，要采取措施防止杂物或尘土进入台架冷却水孔内。
2.1.5.7每班检查联轴器。
2.1.5.8定期打开减速器后盖观察蜗轮情况。
2.1.6 二冷段：
2.1.6.1定期检查紧固螺栓紧固情况。
2.1.6.2及时更换表面磨损或烧损严重的夹辊和托辊。
2.1.6.3每班检查上下夹辊转动情况，要保证其转动灵活。
2.1.6.4每次浇铸结束后检查并校正喷水管和喷嘴位置。
2.1.6.5定期检查R6000mm对弧，对弧间隙≤0.3mm
2.1.6.6定期检查上辊架，不应有严重变形，紧固良好。
2.1.6.7每次检修完毕不装喷嘴，以最大水量冲洗喷淋水管。
2.1.7 拉矫机：
2.1.7.1浇铸拉坯时观察上下辊转动是否灵活、平稳，有无不转现象，并观察电流大小，以断定辊子轴承是否损坏。
2.1.7.2浇铸拉坯时观察上辊压下抬起动作是否正常，如有异常，应进一步检查处理。
2.1.7.3定期检查减速器齿轮磨损情况。
2.1.7.4坚查紧固2＃拉矫机传动辊部件与减速机间的紧固螺栓。
2.1.7.5每班检查各路冷却水是否畅通（拉完坯后用手触摸水管来判断）。
2.1.7.6每周检查减速机上下腔稀油润滑情况。
2.1.7.7每周集中加干油一次。
2.1.7.8每周检查一次设备冷却水循环情况，如有堵塞，及时疏通，如有漏水严重处及时处理。
2.1.7.9每班检查气缸有无窜气。
2.1.8 引锭杆和引锭杆承放装置：
2.1.8.1每班检查头节、过渡节和尾节是否严重下挠影响正常送引锭杆和拉坯。
2.1.8.2每班检查节与节间连结销轴有无太松和窜出。
2.1.8.3每班检查引锭杆存放装置摆入辊道区后台架面是否高出辊面而影响正常送引锭
杆和拉坯。
2.1.8.4链身上下不能粘有脏物和油污。
2.1.8.5定期检查存放装置轴承座地脚螺栓及同步轴联轴器夹紧螺栓的紧固情况。
2.1.9 辊道
2.1.9.1每班检查各辊道传动是否灵活，辊子轴承座地脚螺栓是否有松动。
2.1.9.2及时更换磨损严重的辊子轴承。
2.1.9.3及时处理水冷辊泄漏点。
2.1.9.4每班检查减速机地脚螺栓有无松动，及时紧固。
2.1.9.5定期调整各链条的松紧程度。
2.1.10排蒸汽风机：
2.1.10.1每班检查风机运行是否平稳，风机和电机地脚螺栓有无松动。
2.1.10.2定期检查调节风门开闭是否灵活了。
2.1.10.3每班检查联轴器柱销有无被剪断，十分齐全。
2.1.11电动润滑泵和多点干油泵：
2.1.11.1注油筒盖应加锁，由专人负责加入润滑脂。
2.1.11.2加入的润滑脂须保证洁净，无杂物混入。
2.1.12 气源处理三联件的使用和维护：
2.1.12.1过滤器装在进气方向最前段，油雾气装在最后，三联件须垂直安装，油杯、存水杯朝下。
2.1.12.2用专用扳手取下油雾器油杯加入HU-30汽轮机油到应有油位，不得超过最高油位。根据需要测量的大小调节油雾器给油量，一般转动1-2圈油路可全开，通过油窗观察滴油情况。
2.1.12.3QTY型减压阀的减压，可直接拧动其手轮来调到所需的工作压力。395系列空气减压阀的减压，需先松开手轮上部的制动旋钮，然后拧动手轮来调节输出压力到所需的工作压力，再拧紧制动旋钮来锁进手轮。
2.1.12.4视过滤器内积水情况来定期来扳开下部的放水阀放水。
2.1.12.5要定期用专用扳手拆卸油杯和水杯进行清洗。
2.1.12.6定期清洗或更换过滤器中的滤芯。
2.1.12.7调压时压力上部去，应检查弹簧和大弹簧座是否断裂。
2.1.12.8平衡状态下减压阀溢流口漏气，应检查进气阀和溢流阀是否有尘埃，有尘埃则需取下清洗，还应检查膜片有无破损，如破损应及时更换。
2.1.12.9油雾器工作中如不出油，应检查进口流量是否减少，油针是否被堵塞，发现问题要及时处理。
2.2主要设备常见故障和处理方法
2.2.1中间罐车
2.2.1.1罐车行走不动
(1) 车轮轴承长期缺油而损坏，需更换轴承并保证其正常的润滑。
(2) 链传动啮合不正常，须进一步检查处理。
2.2.1.2横向微调装置损坏
长期受冲击载荷使轴承和轴承座损坏，在吊放中间包到中间罐车上时应使中间罐对准后慢慢落下。
2.2.2中间罐烘烤器
2.2.2.1电动推杆传动装置故障造成烧嘴升降动作不正常，须拆检修理。
2.2.2.2烧嘴喷油孔被堵塞，须及时更换。
2.2.3结晶器振动装置
2.2.
3.1结晶器与台架接合面漏水。
原因：(1) 安装时o形密封圈位置偏移或损坏。
(2) 密封圈实效。
(3) 结晶器外水套支撑面变形。
处理方法：(1) 安装时不要压扁密封圈。
(2) 及时检查更换密封圈。
(3) 更换外水套或修复变形的支撑面。
2.2.
3.2支撑弹簧板下塞有结晶器溢钢生成的钢渣，应及时清理。
2.2.
3.3支撑弹簧板被溢钢烧损、烧损严重的应及时更换。
2.2.
3.4支撑弹簧（弹簧板）端部断裂。
原因：疲劳破坏。
处理方法：及时更换。
2.2.
3.5振动臂蝶簧失效、破损
原因：疲劳破坏。
处理方法：及时更换。
2.2.
3.6 DN80冷却水金属软管破损漏水
处理方法：及时更换已漏水的软管。
2.2.
3.7润滑脂供油钢管被漏钢损坏，及时安排更换，双线分配器故障造成供油不正常，更换后离线检修。
2.2.
3.8因电器上原因使振动频率变化，须及时检查调整。
2.2.4 二冷段
2.2.4.1活动段摆动出现故障
原因：1) 轴承损坏而卡死。
2) 气动系统故障或是气缸漏气。
3) 活动段摆体上的钢渣积存太多。
4) 限位控制故障。
处理方法：1) 更换轴承。
2) 检查气动系统和气缸，针对问题进行相应的检修。
3) 及时清除摆体上的钢渣。
4) 检修限位装置。
2.2.4.2固定段的夹辊因漏钢塞卡而不能转动，操作工须在每次浇铸结束后清除掉漏钢，通过检修使夹辊转动灵活。
2.2.5拉矫机（2＃连铸机）
2.2.5.1水罩堵塞，冷却水不通，须及时更换。
2.2.5.2水冷旋转接头漏水，通常由于紧固螺栓松动或o型圈失效所致。
2.2.5.3减速机与辊轴座的连接螺栓常松动，须经常检查紧固。
2.2.5.4销轴（支撑上辊架）经常窜出，要及时检查。
2.2.6移钢机
2.2.6.1在某个拨爪被铸坯挡住的情况下操作移钢机移钢，使移钢机齿轮爬上齿条，车体跳起落下，损坏设备。
2.2.6.2限位失灵，使移钢机的齿轮转出齿条，车体下落。
3 设备检修作业标准
3.1检修内容
3.1.1 检修油、气、水系统的泄漏点。
3.1.2 对所有加油点检查确认。
3.1.3 清除结晶器振动装置粘溅的冷钢残渣及更换断裂的弹簧板。
3.1.4 清除二冷段粘溅的冷钢，检修或更换辊子，使各辊转动灵活。
3.1.5 检查更换泄漏严重的气缸、液压钢。
3.1.6 检查更换传动不正常的拉矫机辊子。
3.1.7 更换堵塞的气缸塞和水冷板。
3.1.8 更换漏水严重的水冷旋转接头。
3.1.9检查调整三角皮带、辊道链条、钢丝绳的松紧度，更换磨损严重件。
3.1.10检查引锭杆关节，清除冷钢杂物以及修理太松的关节。
3.1.11检查修理干油系统中油分配器的运行故障。
3.1.12检修稀油润滑站报警系统故障。
3.1.13拆检清洗各冷却水滤芯。
3.1.14检查更换气动三大件。
3.1.15更换损坏的轴承、辊子、销轴。
3.1.16更换各个部分地脚螺栓及联结螺栓。
3.1.17检查紧固各部分地脚螺栓及联结螺栓。
3.1.18解体清洗检查各传动减速机，更换损坏及磨损严重零部件。
3.1.19解体检查结晶器振动装置，更换磨损和损坏件。
3.1.20二冷段对弧。
3.1.21检查大包回转台紧固螺栓预紧力。
3.1.22更换变形严重的切前、切后辊道及其他辊子、轴承座。
3.1.23检查或更换联轴器。
3.1.24全面检查液压站各阀，更换磨损件。
3.1.25全面检修各气动阀门站。
3.1.26更换或调整冷床滑轨。
3.1.27清洗检查各干油、稀油泵，更换磨损件。
3.1.28翻钢机、移钢机和推钢机解体检修，更换磨损件。
3.1.29大包回转台平面轴承清洗、检查或更换。
3.1.30更换二冷段导向架。
3.1.31全面检查拉矫机机架及其他传动价，更换变形严重的零部件。
3.2 设备完好标准
3.2.1可随时开动、能正常运行，主要设备的各项指标要达到设备主要技术参数与主要设备技术性能
3.2.2运行中无异常噪音或剧烈震动。
3.2.3运行中各部轴承温度正常
3.2.4结构完整、零部件齐全。
3.2.5钢结构无永久变形，焊缝无开裂。
3.2.6设备内外整齐、整洁、外表不得有积灰、油污、积垢、锈蚀现象，内部不得有杂物。
3.2.7配电盘线路整齐。
3.2.8设备润滑良好，各部件腐蚀和磨损在技术标准允许范围内。
3.2.9润滑系统完整好用、油路通畅、油标齐全、油质、油量合乎规定。
3.2.10减速箱和润滑系统无严重漏油现象。
3.2.11主要计器、仪表和安全保护装置，齐全、灵敏可靠。
3.2.12设备无较重漏税漏气漏油现象。
3.2.13走梯、栏杆、安全罩等均完整无损。
铝杆连铸连轧机组 技术规范书 一、铝杆连铸连轧机项目综述 本设备采用连铸连轧的工艺方法、生产φ9.5mm的铝杆。 1.生产工艺流程 1.1熔化炉（买方自备）—中间包(买方自备)-静置浇铸电炉（买方自备）—新型四轮浇铸机—油压剪—连轧机组（带堵杆停车保护装置）—收杆装置 1.2买方配好的液态铝钛硼合金由浇铸电炉经过流槽，注入新型四轮连铸机，连续浇铸成约900㎜2的梯形锭，用油压剪剪去废锭，待铝锭合格后进入连轧机，经引管装置下线落入收杆机成圈。 2.主要技术参数： 2.1成品铝钛硼杆直径φ9.5（根据用户要求） 2.2生产能力： 1.8-2T/h 2.3成圈重量：～1 t 2.4轧制道次： 11 2.5终轧速度： V—2.5-2.8m/s 3.连铸连轧机组设备配置及供货范围（熔化炉、中间包及浇铸电炉买方自备）， 3.1新型四轮连续浇铸机 1台/套 该机采用目前国际上流行的新型四轮连铸机，它保证了连铸锭在轧制中心线上，克服了以前铸锭与轧制中心线成22°的夹角，铸锭扭转后再轧制，而对轧制质量产生不利因素；同时该机拆装结晶轮很方便（冷却系统可整体移动），并且浇煲铝液流量大小调整方便，可形成全自动和半自动控制，浇铸点为零点浇铸，铝液浇铸平稳，不易产生气泡和裂纹，大大提高了铸坯的内在质量，克服以往钓鱼杆式调整铝液流量大小不稳定的缺点；而且该机还具有钢带在运行中可以在线调整的优点等。 3.1.1铸锭截面积：≈ 900㎜2 3.1.2电动机： 4KW
3.1.3冷却水压： 0.35—0.5MPa 3.1.4冷却水量： 40t/h 3.1.5结晶轮直径： 1300mm 3.2单轨式油压剪： 1套 3.2.1最大剪切力： 1200kgf 3.2.2最大剪切行程： 65mm 3.2.3电动葫芦型号： TV－0.25 起重量250kg 3.2.4叶片泵型号: YB-25 油压65kg/cm3 油量25L/min 3.2.5电动机： 5.5KW N=960r/min 3.3连轧机组1台/套 3.3.1主电机： 160KW 3.3.2出杆直径：φ9.5 3.3.3轧制中心高： 1500mm 3.3.4机架： 11机架 3.3.5轧辊名义尺寸：φ255mm 轧机采用自动喂料，机架分上、下传动交替布置，奇数机架是下传动，偶数机架是上传动，当轧制过程中发生故障而引起过载时，则安全联轴节中的剪切套剪断安全销，以保护传动齿轮和轴不被损坏，轧机具有堵杆自动保护系统。 3.4轧机乳液润滑系统 3.4.1乳液泵： ISW65-250型 流量56m3/h 扬程54m 15kw 2900r/min 1台 3.4.2过滤器：篮式过滤器 1台 轧辊、轴承及进出口导位进行润滑、冷却，最后乳液全部流经底座上的回流槽，由回水管回到乳液池。 3.5齿轮箱体润滑系统 3.5.1齿轮油泵： 2cy-18/3.6-1 4KW 960r/min 1台
精炼-连铸主要设备介绍 精炼-连铸主要设备介绍 铁水预处理设备 铁水预处理就是在铁水兑入转炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种铁水处理工艺。普通铁水预处理包括铁水脱硅、脱硫和脱磷(即“三脱”)。特殊铁水预处理是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。根据我厂铁水及设备的实际情况，主要介绍现普遍采用的类似生产二区的喷吹Mg-CaO的铁水喷粉脱硫设备。可以达到的冶金效果(S≤0.005%) 精炼-连铸主要设备介绍 精炼及连铸设备 北营炼钢厂 精炼-连铸主要设备介绍 铁水包脱硫工艺设备图 精炼-连铸主要设备介绍 铁水喷粉脱硫的主要设备：1、铁水罐2、储存仓：内部装有高地位料位指示器、液态化床3、喷粉罐：由于喷粉的高压容器，能稳定而无脉冲的将脱硫粉剂经喷枪喷至铁水罐内。4、
喷枪及喷枪支架5、测温取样装置6、扒渣机：扒渣小车以液压缸为动力，带动扒渣臂和扒渣耙子摆动，将铁水渣扒除。7、铁水罐倾翻车：主要是两个液压缸8、渣罐及渣盘车、电子称、电控系统、液压渣、氮气管路 精炼-连铸主要设备介绍 精炼设备简介 一、二次冶金工艺流程：高炉――铁水预处理――转炉――钢水二次精炼――连铸二、主要的精炼方式：二次精炼就是对转炉钢水根据目的进行炉外(相对于转炉)处理。为了创造最佳的冶金反应条件，所采用的基本手段不外乎搅拌、真空、加热、渣洗、喷吹及喂丝等几种或几种的组合。根据主要功能，常见的精炼设备有：吹氩设备、喂丝设备、LF炉、DH、RH、LVD、ASEA-SKF、V0D等 精炼-连铸主要设备介绍 三、各种精炼设备介绍：(一)吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。 精炼-连铸主要设备介绍 (二)喷粉及喂丝 合金的喂入与喷粉工艺示意图 精炼-连铸主要设备介绍 (三)LF炉钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使
第4章方坯连铸机总体设计及计算 4.1 总体方案的确立 钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法或连续铸钢法。传统的模铸法分为脱模、整模、钢锭均热与开坯等工序。基建投资大，能耗大，生产成本很高。连续铸钢法的出现从根本上一个世纪以来占统治地位的钢锭初扎工艺，节省了工序，缩短了流程，提高了金属的收得率，降低的能耗。本设计的主要工序流程是：钢水从钢水包中流出，先注入中间包，然后进入弧形结晶器，在结晶器中形成弧形铸坯沿着弧形辊道向下运动，运动中受喷水冷却，直至完成或部分凝固，然后铸坯到水平切点处进入拉矫机，然后用火焰切割车把铸坯切割成定尺，从水平方向出坯。 4.2 弧形连铸机总体设计计算与确定 弧形连铸机总体参数包括：铸坯断面尺寸、冶金长度、拉坯速度、铸机半径以及连铸机的流数。这些参数是确定铸即性能和规格的基本要素，也是设备选型和设计的主要依据。 4.2.1 铸坯断面 连铸的坯型有：板坯、方坯、矩形坯、圆坯、六角或八角坯等。以生产的铸坯断面尺寸和坯形如表4-1所示：
确定铸坯断面尺寸时，应根据轧才的需要和轧制时的压缩比。还应考虑炼钢炉的容量和铸机的生产能力。对大型炼钢炉一般配置大断面和多流连铸机。 轧制的压缩比可取6～10。对不锈钢和耐热钢最小取8，对高速钢和工具钢最小取10，对碳素钢和低合金钢可取6。 铸坯断面越大，对加杂物上浮越有利，同时铸机生产能力越大，但铸坯断面尺寸超过最大压缩比的要求时，就会相对得多消耗能量。 在选择铸坯断面形状和尺寸时，还应考虑与轧机能力的合理配合，可参照表4-2选用。 4.2.2 冶金长度 从结晶器液面到铸坯全部凝固为止，铸坯中线距离称为液心长度或称冶金长度，因此液心长度与铸坯冷凝有关。 冷凝公式： 铸坯凝壳厚度δ与冷凝强度和冷凝时间有关，冷凝强度用单位热流表示，即 每单位时间单位面积上流出的热量，用0H 表示，单位为Kj/m 2·min,0H 越大表 明冷凝强度越大，凝壳越厚。由实验知，有如下关系： δ∝5.05.00τH （mm ） 或者 δ=ξ5.05.00τH （4.1） 式中 τ——冷凝时间（min ） ξ——系数（mm ·m/k 5.0J ），与铸坯形状和材质有关，由实验知ξ
连铸设备主要技术参数
2010连铸设备及岗位职能 love 2010-1-5
1.设备主要技术参数 1.1.设备主要技术参数： 连铸机型式弧形小方坯连铸机 弧形半径 R=6000mm 流数三机三流 流间距 1200mm 铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 铸坯定尺长度 3.7-12米 钢水罐支撑方式钢包回转台 中间罐车台数 2台 中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t 结晶器结构形式铜管水套组合式 铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段 拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min 铸坯切断方式火焰切割机 出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机 轨道速度 32m/min 移钢能力 3.2t 钢结构平台 上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m） 上层平台面长宽 23800×13100mm 下层平台面标高 +4.05mm 连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm 1.2 主要设备技术性能 1.2.1钢包回转台 承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t） 回转半径 3500mm 旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min
旋转角度±180°；故障时±360° 旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54 事故旋转速度 0.5rpm 事故旋转角度 180° 事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa 471r/min N=5.2-6.8KW 放钢包时冲击系数 2 干油润滑系统： 1.2.1.1齿轮润滑系统 多点干油泵 ZB-2型 N=18KW 工作压力 31.5MPa 贮油容积 30L 给油量 3.2立方厘米/min DC24V 喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86） 空气压力 0.45-0.6MPa 喷射直径 135mm 喷嘴与润滑表面距离 200mm 气动三联件 398.263 二位二通电磁阀 DF-10 DC24V 润滑介质连铸机专用脂 空气工作压力 0.45-0.6MPa 1.2.1.2 轴承圈润滑系统 电动干油泵 DRB4-M120Z 换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86） 压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86） 双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86） 2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）
连铸的主要工艺参数 1、连铸坯产量 连铸坯产量是指在某一规定的时间内(一般以月、季、年为时间 计算单位)合格铸坯的产量。计算公式为: 连铸坯产量(t)＝生产铸坯总量一检验废品量一轧后或用户退 废量。 连铸坯必须按照国家标准或部颁标准生产，或按供货合同规定 标准、技术协议生产。 2 、连铸比 连铸比指的是连铸坯合格产量占总钢产量的百分比。它是炼钢 生产工艺水平和效益的重要标志之一，也反映了企业或地区连铸生产的发展状况。计算公式为: 连铸比(%)＝总合格钢产量合格连铸坯产量 ×100% 上式中总合格钢产量也是合格连铸坯产量与合格钢锭产量之 和；是按入库合格量计算。 3、连铸坯合格率 连铸坯合格率指的是连铸合格坯量占连铸坯总检验量的百分 比。又称为质量指标(一般以月、年为时间统计单位)。计算公式为: 连铸坯合格率(%)＝%100 ）连铸坯的总检验量（）合格连铸坯产量（t t 连铸坯总检验量＝合格连铸坯产量＋检验废品量＋用户或轧后退废量
(连铸坯切头、切尾、中间包更换接头量与中间包300mm 以下余钢量不计算废品) 4、连铸坯收得率 连铸坯收得率是指合格连铸坯产量占连铸浇注钢水总量的百分比。它比较精确地反映了连铸生产的消耗及钢液的收得情况。计算公式为: %100%?=）连铸浇注钢液总量（）合格连铸坯产量（）连铸坯收得率（t t 连铸浇注钢液总量＝合格连铸坯产量＋废品量＋中间包更换接头总量＋中间包余钢总量＋钢包开浇后回炉钢液总量＋钢包注余钢液总量＋引流损失钢液总量＋中间包粘钢总量＋切头切尾总量＋浇注过程及火焰切割时铸坯氧化损失钢的总量。 铸坯收得率与断面大小有关。铸坯断面小则收得率低些。 5、连铸坯成材率 铸坯成材率(%)＝%100?）连铸坯消耗总量（）合格钢材产量（t t 如果铸坯是两火成材时，可用分步成材率的相乘积作为全过程的成材率。 6、连铸机作业率 连铸机作业率是指铸机实际作业时间占总日历时间的百分比(一般可按月、季、年统计计算)。它反映了连铸机的开动作业及生产能力。计算公式为: %100%?=）日历时间（）连铸机实际作业时间（）连铸机作业率（h h
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数 一、结晶器： 结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。 二、铸坯： 铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。 三、结晶壳： 结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。 四、冷却水系统： 冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。 五、振动系统： 振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统： 铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续 的加工和使用。铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。 七、传动系统： 传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸 过程的连续和稳定。传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。 八、电气控制系统： 电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的 重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。 与连铸设备相关的主要工艺参数包括： 1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度， 通常在1000℃-1500℃之间。 2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。 3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层 结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。 4. 切割速度：切割速度决定了连铸过程的铸坯长度，通常在1- 10m/min之间。 综上所述，连铸工艺设备是钢铁制造中不可或缺的重要设备，它通过 控制结晶器、冷却水、振动系统等工艺参数，实现了钢铁连续生产的高效
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1.设备主要技术参数 1.1.设备主要技术参数： 连铸机型式弧形小方坯连铸机 弧形半径 R=6000mm 流数三机三流 流间距 1200mm 铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 铸坯定尺长度 3.7-12米 钢水罐支撑方式钢包回转台 中间罐车台数 2台 中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t 结晶器结构形式铜管水套组合式 铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段 拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min 铸坯切断方式火焰切割机 出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机 轨道速度 32m/min 移钢能力 3.2t 钢结构平台 上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m） 上层平台面长宽 23800×13100mm 下层平台面标高 +4.05mm 连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm 1.2 主要设备技术性能 1.2.1钢包回转台 承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t） 回转半径 3500mm 旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min
旋转角度±180°；故障时±360° 旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54 事故旋转速度 0.5rpm 事故旋转角度 180° 事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa 471r/min N=5.2-6.8KW 放钢包时冲击系数 2 干油润滑系统： 1.2.1.1齿轮润滑系统 多点干油泵 ZB-2型 N=18KW 工作压力 31.5MPa 贮油容积 30L 给油量 3.2立方厘米/min DC24V 喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86） 空气压力 0.45-0.6MPa 喷射直径 135mm 喷嘴与润滑表面距离 200mm 气动三联件 398.263 二位二通电磁阀 DF-10 DC24V 润滑介质连铸机专用脂 空气工作压力 0.45-0.6MPa 1.2.1.2 轴承圈润滑系统 电动干油泵 DRB4-M120Z 换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86） 压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86） 双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86） 2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）
江西萍钢实业股份有限公司九江分 公司 R8m 五机五流方坯连铸机 机械设备说明书 库号: R290C0502
中冶连铸技术工程股份有限公司工程二部 二零一一年六月 江西萍钢实业股份有限公司九江分 公司 R8m 五机五流方坯连铸机 机械设备说明书 库号: R290C0502
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审 核: 中冶连铸技术工程股份有限公司工程 二部 二零一一年六 月 目录 1. 前言 2. 机械设备制造及安装验收标 准 3. 连铸机基准线和基准点 4. 机械设备说明 4.1 钢结构 4.2 钢包回转台 4.3 钢包加盖装置 4.4 中间罐及盖 4.5 中间罐车组 4.6 结晶器、液面检测 4.7 结晶器振动装置 4.8 喷淋集管 4.9 导向段 4.10 拉矫机 4.11 引锭杆 4.12 引锭杆存放装置 4.13 自动火焰切割机 4.14 切前辊道 4.15 运输辊道 4.16 出坯辊道 4.17 移坯车和移坏车轨道梁 4.18 翻转冷床及收集台架 4.19 滑道
4.20过渡滑道和拨钢机 4.21过渡辊道 4.22十字旋转台 4.23热送辊道 4.24中间罐烘烤与干燥装置 4.25二冷抽蒸气系统 4.26润滑系统 4.27液压系统 5.连铸机弧段设备的定位 6.连铸机整机的试运行 7.连铸机的维护要点 1. 前言 1.1本说明书是江西萍钢股份有限公司九江分公司R8m方坯连铸机设计文件不可分割的 一部 分, 与设计图纸具有同等效力。未经中冶连铸技术工程股份有限公司许可，任何单位或个人不得擅自转让, 复制或扩散。 1.2连铸机主要技术性能 1.2.1连铸机技术参数铸机半径：R8m 流间距×流数：1250 ×5 冶金长度: ～24m 铸坯断面尺寸: 170 ×170，150X150（预留）定尺长度: 9 m 钢包容量: 55t 铸机年产量：94.3 万t/a 1.2.2浇铸钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢等， 1.3连铸机设备组成该铸机由钢包回转台、钢包盖升降装置、中间罐、中间罐车、结晶器、结晶器电磁搅拌、结晶器振动装置、二次冷却及铸坯支撑导向段、拉矫机、刚性引锭杆、引锭杆存放装置、切前辊道、火切机、摄像定尺装置、运输辊道、出坯辊道、移坯车、翻转冷床和收集台架、过渡滑道、滑道、分
UL+Z-1800/10+255/12型铝杆连铸连轧生产线机械说明一、机组用途及组成 本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。原材料为普铝锭或废铝线。 本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。 （其中炉子为外购配套或用户自备） 二、技术规范 （一）主要技术参数 导电铝杆直径：￠10mm 生产能力： 2.5-4.8t/h 设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m 设备总重量：55t （二）各组成部分技术参数： 1、五轮式连铸机（四面冷却） 1）、结晶轮直径￠1800mm 2）、结晶轮截面积 1800mm2 3)、铸锭面积 1800mm2 4）、浇铸速度 8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm） 5）、结晶轮转速 1.66-3.3r/min 6）、电动机型号 Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min 7）、冷却水压 0.35-0.6Mpa 8）、冷却水量 100t/h (内冷 40t/h；外冷 40t/h；侧冷 20t/h) 9）、浇堡升降电机 Y901-2 1.1KW 2840r/min 10）、钢带压紧气缸 10A-2CDD125B100-Y 11)、钢带张紧气缸 10A-2CDD250B100-Y 2、油剪 3、连轧机 1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型) 2）、出杆直径￠10 3）、机架数 12架 4）、轧辊名义尺寸￠255mm 5）、相邻机架传动比 1：1.25 6）、终轧速度 V＝7.2m/s 7）、产量 2.5-4.8t/h 8）、轧制中心高 900mm 9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min 10）、齿轮箱润滑油箱 3m3 11）、乳化液 65m3 4、喂料装置
R10m八机八流小方坯连铸机技术规格书 1.1在线机械设备 1.1.1 大包回转台 数量：1套 结构形式：直臂双叉回转台，带称重装置。 主要参数： 单臂承重：240t 回转半径：4800mm 回转速度： 1.0rpm（变频可调） 0.5rpm（气动事故驱动） 回转范围：360° 电机功率：37kW 结构及特点描述： 1)转台安全销气缸驱动。 2)转台工作回转采用减速机变频电机（电机功率： 37kw），专用位置开关控制器控制角度和变速 点，事故回转采用气动马达驱动。 3)钢包加盖机构安装在回转台上，每个回转臂各独 立一套加盖机构，含钢包包盖，带高温岩棉。其 回转、升降采用电液推杆驱动。电缆管线采用专 用的电气滑环上回转台。 4)大包开浇液压缸分别挂于二转臂下。 5)配备大包称重装置。 6)事故钢包由乙方设计，甲方自供。 1.1.2 钢包长水口机械手 数量：1套 作用：采用钢流保护浇注时，借助于机械手将长水口安装在
钢包滑动水口的下方。 定位：安装在浇铸平台上。 结构及特点描述： 1)水平回转：手动。 2)密封形式：氩气。 1.1.3中间罐车 数量：2台 作用：用于承载中间罐，在浇铸过程中能快速更换中 间罐，保证连续浇铸的顺利进行，此外在出现 事故时能使中间罐迅速离开结晶器。 定位：安装在浇铸平台上。 结构形式：带升降的高低腿（一条轨道在浇铸平台上，另一条 为高架轨道）中间罐车。其中一台工作；另一台准 备及烘烤。 主要参数： 承载量：100t 升降行程：400mm 横移行程：120mm（±60 mm） 升降速度： 1.2m/min 行走速度：2～20m/min（变频传动） 行走驱动功率：7.5×2kW（初步设计确定） 结构及特点描述： 1)升降型式为同步油马达结构，欧洲品牌的精密 同步油马达输出油液进入布置于中包四角的油 缸，保证四缸升降平稳，同步精度为：1%。 2)中间罐横移采用液压缸驱动。 3)变频传动，使走行平稳，对中准确。 4)用拖链将电缆及液压管线引上车体。 5)与中间罐之间的操作防护挡板为摆动形式（气
宽板坯连铸机的特点与铸坯质量控制 摘要：本文介绍了八一钢铁集团有限公司投产的宽板坯连铸机主要设备技术参数及工艺特点，并对连铸坯生产过程中的质量控制工艺措施进行探讨，例如结晶器内的钢液面的平稳控制、振动和振痕的控制、钢水的流动的控制等等。 关键词：宽板坯连铸机；特点；铸坯质量控制 前言：八一钢铁4#连铸机至2008年7月份开始生产。中等厚度宽板坯连铸机是承上启下的，生产过程中，设备装备水平的提高是确保本生产线高质量和高产量的一个重要步骤，所以，本连铸机在采用当前普通连铸机成熟技术和可靠工艺的同时，积极应用国际同类连铸机先进技术来达到工艺要求──铸坯零缺陷和热效率高。 一、八钢宽板连铸机工艺特点 为确保连铸机产能，节奏和上下道工序相匹配，作业率和线上其他设备相一致以及热送热装等要求，连铸机除使用垂直结晶器、弧形连铸机外，在一般板坯连铸机上多点弯曲多点矫直，液压振动，全程保护浇注技术之外，对浸入式水口进行优化设计、实现了动态轻压下，二冷纵横分区控制和计算机动态配水，实现了铸坯质量的在线判断。 二、浸入式水口的优化设计 结晶器中钢水是否畅通，不仅关系到铸坯的质量，而且有时还关系到连铸能否正常运行。结晶器内部最佳流场应该具备如下特点：1）流股贯穿深度中等，利于夹杂物及气泡上浮；2）流股在局部坯壳上冲刷作用很小，防止了表面纵裂纹和其他缺陷；3）弯月面上的钢液面较为平稳和活跃，不仅避免了保护渣的卷入，减少了角部裂纹的产生；还利于上部钢液更新和避免钢液面结壳对保护渣融化造成影响。结果表明：弯月面上钢水波纹的最佳高度在5~10 mm之间。结晶器内流场的变化与结晶器的形状，拉速，通钢量，浸入式水口的形状和浸入深度等
2300mm单流板坯连铸机设计特点及生产实践 摘要：本书介绍了某钢厂2300mm单流板坯连铸机的主要技术参数、设计特点和生产实践。该连铸机由中冶赛迪工程技术股份有限公司以EP形式总承包，承包范围包括改造项目的工程设计、设备供货、调试、技术服务、人员培训工作内容。实践表明，该设备运行良好，铸坯质量优良，各项指标达到设计要求。 关键词：板坯连铸机；设计特点；生产实践 江苏某钢铁集团转炉炼钢厂某车间现有3座180t转炉，4台板坯连铸机，1台6机6流小方坯连铸机。为提高产品附加值，同时解决转炉与6流小方坯连铸机的匹配问题，决定将小方坯连铸机拆至其他车间，利用原有场地新建2300mm 单流板坯连铸机，向同期建设的3500mm轧机供坯。 1.连铸机主要技术参数 连铸机设计年产量为150万t合格板坯，主要生产碳素结构钢、低合金结构钢、造船钢板、锅炉钢板、压力容器板、汽车大梁板、桥梁板、管线板、工程模具用钢等，其主要技术参数见表2。 2.连铸机主要设计特点 2.1中间罐流场优化 本工程采用大容量中间罐技术。为进一步改善钢水在中间罐内的流动条件，减小钢流死区并增加钢液在中间包内停留时间，使非金属夹杂物颗粒尽可能在中间包内上浮排除，采用仿真软件对中间罐的内腔结构和控流装置进行了优化分析，指导中间包及耐材设计[1]。设计中间罐容量为正常约60 t，溢流约65 t。 2.2结晶器液压振动装置 结晶器液压振动装置采用赛迪自主研发的两片式结构，由七阶三角函数式非正弦振动曲线、逆向变化的振动工艺同步控制模型、液压振动机械装置、自动化控制系统和液压伺服控制系统组成[2]。可实现正弦振动波形和非正弦振动波形[3]，非正弦振动波形最大波形偏斜率可达40%；振频、振幅和振动波形随钢种、拉速等工艺参数在线可调，振动频率为0～400 次/min；板簧导向机构精度高，无需润滑，且没有重力补偿弹簧，消除了由于补偿弹簧本身的差异所带来的干扰；同步性能好，振动精度高，铸流/宽度方向小于0.1mm，可有效减小铸坯振痕深度，改善铸坯表面质量，且在快速浇铸时的生产可靠性大大增加，漏钢几率大幅下降，有利于板坯产量的提高。 2.3结晶器液位控制系统 结晶器液位控制系统用于实时检测结晶器内的钢水液面，并实时输出对应液面高度的模拟量。结晶器液位控制采用涡流式，控制精度不大于±3 mm，包括检测装置、控制系统等。 2.4结晶器智能管理系统 结晶器智能管理系统用来监视铸坯在结晶器中的凝结状态，以及与结晶器控制相关的一些数据信息，并进行漏钢预报、热流和热电偶异常情况时的报警。赛迪开发的结晶器智能管理系统具有漏钢预报、摩擦力监视、热成像监视、热流监视、调宽监视、液位监视等功能。 2.5连续弯曲连续矫直辊列技术 辊列设计是板坯连铸机总体设计的核心，其优劣直接影响到铸坯的质量，已成为衡量连铸机设计水平高低的重要标志之一。 赛迪连续弯曲连续矫直辊列技术的基本思想是合理设计一个连续的矫直（弯曲）区，确保弧形区和矫直（弯曲）区光滑过渡，在矫直区内曲率连续变化，使得铸坯被矫直（弯曲）时，具有恒定的低应变速率 [2]。将赛迪开发的辊列计算软件应用于本工程，针对10m半径垂直弯曲型连铸机，采用密排小辊径三分节辊，辊列计算结果表明，总变形率最大为 0.3766%，满足连铸机生产高质量板坯的要求。 2.6远程辊缝调节与动态轻压下 CISDI开发的板坯连铸轻压下成套技术，旨在通过在凝固末端区域设置合理的扇形段收缩
连铸机主要设计参数的确定 连铸机主要设计参数的确定（6）连铸机的流数 一台连铸机同时铸造的板坯总数称为连铸机流量。如果一台连铸机只有一个单元，只 能铸造一个钢坯，则称为一机一级。如果可以同时铸造两个以上的钢坯，则称为一机多流 铸造。如果一台连铸机有多个单元，并分别铸造多个钢坯，则称为多机多流。 一机多流较多机多流设备重量轻，投资省。但一机多流如有一流出事故时，可造成全 机停产，且生产操作及流间配合均较困难。 在一定的操作工艺水平下，在确定连铸板坯断面尺寸时，由于拉坯速度和钢包允许浇 注时间的限制，如果提高连铸机的生产能力，为了缩短浇注时间，必须增加连铸机的流量。近年来，小方坯连铸机最多可铸12条流，其中大多数采用1至4条流，而大板坯连铸机 最多可铸4条流，通常为1至2条流。 若钢包的容量为g(t)，每流铸坯的断面积为s(m2)，当拉坯速度为v(m/min)时，一台连铸机所必须的流数n，可按下式计算： n＝ g(7－17)tsv?式中：g―钢包容量（t）； T——钢包允许浇注时间，min；S——每根钢绞线的截面积，m2；V——拉拔速度， M/min；ρ――钢坯密度（T/m3），碳镇静钢ρ＝7.6，沸腾钢ρ＝6.8。连铸机的流量主 要取决于钢包容量、冶炼周期、板坯截面和连铸机的允许拉拔速度。连铸机生产能力计算（1）浇注能力（q） 浇注能力(q)是指连铸机每分钟浇注的钢液量，即： q＝nmg＝nfvρ（7－18） 式中：q――浇注能力，（t/min）； N——流的数量； mg――每流浇注能力，（t/min流）；f――铸坯断面积，（m2）；v――拉速， （m/min）；ρ―铸坯密度，（t/m3）；（若断面按冷坯计算，普通钢ρ可取7.8）。（2）浇注周期(t1) 浇注周期是指每次浇注时间（T2）和浇注准备时间（T3）之和，即： t1＝t2＋t3＝ 格恩？T3（7-19）NMG，式中：T1浇注周期（分钟）；
无锡先科电炉厂 关于半连铸Φ150黄铜设备机组配置、主要技术参数给与你，请参阅。 一、用途 半连续铸造机是指浇好一根铸锭后，将熔炼好的锭用行车吊走；在进行下一锭子铸锭。这样熔炼好一炉铸造一个锭子，再熔炼，在铸造的铸造方法，为半连续铸造法。在有色金属生产厂已经被广泛使用，无论铸造大型锭还是中小型锭，都可以使用。因反之与铸造模铸造有很多优点。铸造时通过专用工具直接将炉子的金属倒入结晶皿内，并通过一套引锭装置将结晶皿内的锭子连续下引。这样极大的减少铸锭的疏松、缩孔、气孔及偏析等缺陷。再由于二次水冷却，铸造结晶速度快，铸锭的组织致密，铸造中连续用矿物油润滑锭子表面质地光滑。由于炉内的金属液体通过导流管扦入结晶皿的熔液中，铸造时没有金属液流动的冲击，而且在气体的保护下进行铸造，金属损耗小，气体不容易带入气体中去，对保证铸造的质量相当有好处。 本设备只能单根铸造，更换结晶皿方便，铸造机采用二柱式牵引，铸锭平稳。采用交流调速电机，节省时间。并可根据品种，采用不同的铸造速度。 铸造机还设有长度指示器，自动报警装置，控制锭子长度，操作相当方便。 二、技术性能 1.1000公斤低频有铁芯感应炉：参考本厂1000公斤说明书 1 铸造机最大行程：5m一根，根据用户要求一般3.5m 铸锭最大长度：4m以上 铸造机结构：二柱式，用丝杆牵引
电机型号： 减速机型号： 冷却水水压：0.2—0.3MPa 进水管直径1/2 三、工作原理 该机是1000公斤低频感应炉与铸造机配为一体的熔炼铸造机。铸造机是丝杆传动，由双速电机传动丝杆，通过换向导轮牵引由二根导轨作导向的引锭，定向上下移动，将熔融的金属液通过在水冷却得结晶器的结晶铸锭向下引动。 工作程序：将引锭提升到一定高度，装好引锭头，再提升引锭器，将引锭头扦入结晶器高度的三分之一左右，用石棉绳将结晶器与引锭头的间隙塞好，以防铜水从结晶器中流出。装好预热好的石墨导流管，烫炉头铸造。结晶器放水，放油，放好保护找来时引锭，引锭过程中不要断调节流量开关。结晶其中铜液不易满，也不能太浅，一般在油空下面20mm左右哦，引锭到一定长度，引锭机自动停机。将锭子拉出结晶器，结晶架拉退，开高速，将锭子提升到一定高度把锭子吊走，开始下根铸造。 铸造黄铜时用矿物油，变压器用油润滑，拉铸紫铜时用石墨粉覆盖，不用油润滑。 四、使用与维修 1．铸造是在熔融高温条件下铸造的，操作人员必须有一定的知识，熟悉铸造机的操作人员必须有一定的知识，熟悉铸造机的才能操作上机。否则铸造不出好的产品。 2．操作人员上岗前应经过专业培训。 3．设备按装好后多设备的电气、供水、供气及机械全部检查，没有问题准备开机 4．开机前，储油箱中油要加好。 5．启动铸造机，检查导轨与轴瓦之间的间隙，保证在0.1-0.2MM之间，间隙大小可用螺丝调整。 6．检查长度指示器，指示长度，信号发出是否正确。 7．检查钢丝绳有无破损现象，有断绳应及时调换。 8．机械部分应加好润滑油。 9．结晶器表面用干布擦净，观察是否有渗水和表面镀铬脱落现象，有问题采取措施。 10．操作时严格执行工艺操作，要保证结晶器下面不漏液，就可以铸造出好的铸锭。
连铸机主要参数的确定 连铸机是一种通过连续铸造方式生产钢坯或其他金属坯料的设备。它是钢铁工业中的重要设备，其主要参数的确定对于生产和质量控制具有重要意义。在确定连铸机主要参数时需要考虑以下几个方面： 1.铸造速度：铸造速度是指单位时间内铸造出的坯料长度。铸造速度的选择应综合考虑连铸机的结构、冷却能力和金属特性等因素。高速度可以提高生产效率，但也会增加铸坯温度梯度，造成应力增大和轧制质量下降。因此，需要根据具体情况确定铸造速度。 2.冷却方式：连铸机的冷却方式主要有水冷和气冷两种。水冷连铸机的冷却效果好，但对于薄板和高温合金等特殊材料需要考虑水冷效果过强导致坯料温度不均匀的问题。气冷连铸机相对简单，但冷却效果较差。因此，需要根据铸造材料的特性、冷却系统的能力和铸坯质量要求等因素来确定冷却方式。 3.结晶器设计：结晶器是连铸机的重要部件，直接影响铸坯的结晶行为和质量。结晶器的设计要综合考虑连铸机的生产能力、结晶器冷却能力和结晶器壁面的润滑条件等因素。一般来说，结晶器应采用适当的曲率，使得铸坯在结晶器内充分结晶并顺利通过。 4.模具设计：模具是连铸机的另一个重要组成部分，直接影响铸坯的形状和表面质量。模具的设计要考虑到连铸机的生产能力、带钢尺寸要求和铸坯表面质量要求等因素。模具设计要避免过度变形和拉伸，并保证坯料的表面平整和质量均匀。
5.机床精度：连铸机的机床精度对铸坯质量有重要影响。精度的选择应根据带钢的宽度、厚度和表面质量要求来确定。一般来说，机床精度要达到铸坯尺寸公差的要求，以保证铸坯的尺寸精度和形状精度。 6.润滑条件：连铸机的润滑条件对于提高铸坯质量和延长设备寿命有重要作用。润滑条件的选择应综合考虑连铸机的生产能力、金属材料的润滑特性和金属坯料的质量要求等因素。一般来说，润滑条件应使得金属材料在连铸过程中充分润滑，减少表面和内部缺陷。 7.控制系统：连铸机的控制系统是保证连铸质量和生产效率的关键。控制系统的设计要根据连铸机的结构和工艺要求来确定。控制系统应具有稳定性、可靠性和自动化程度高的特点，以实现连铸过程的精确定位和调整。 总之，连铸机主要参数的确定需要综合考虑连铸机的结构、性能和生产要求等因素，以确保连铸过程的稳定性和铸坯质量的优良。在确定参数时，还需要考虑连铸机的改进和发展趋势，以满足不断变化的市场需求。
1600板坯连铸机工艺技术操作规程 一、连铸机基本技术参数： 1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机 2）连铸机流数： 1 流 3）铸坯规格： 厚度： 170、210mm 宽度： 700～1600mm 铸坯定尺长度： 9～12m 部分短定尺： 4.8m～5.8m 最大坯重：～31.5t 4）铸机速度： 拉速范围： 0.2～4.5m／min 工作拉速： 0.6～2.2m／min 5）基本圆弧半径： 8000mm 6）垂直段高度： 2426mm 7）弯曲区长度： 1400 mm 8）矫直区长度： 3150 mm 9）铸机长度: 27259mm 10）浇注准备时间：～55min 11）平均连浇炉数： 7～8(15～20)炉 12）铸机配合年产量： 102(～130)万吨 13）出坯辊面标高： +800mm 14）浇注平台标高：～+11350mm 15）钢包回转台：蝶型、单臂独自升降 承载能力： max.2x200(100)t 回转半径： 4900(~4500)mm 升降行程： 800mm 该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。
16）中间罐车：半门型, 载重量：～60 t 17）中间罐：矩形结构 中间罐容量：正常 30t/1000mm， 溢流 35t/1100mm 18）钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19）结晶器： 铜板材质： CuCrZr 铜板长度： 900mm 足辊直径：φ100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽 20）结晶器振动装置 形式：四连杆式振动装置 振幅：0±5mm (可调) 振频： 0～200次/min 21）弯曲段（扇形0段） 辊子数量：内、外弧各15个 22）弧形扇形段 扇形段个数：5个 辊子数量：每段内、外弧各7个 23）矫直扇形段 扇形段个数：2个 辊子数量：每段内、外弧各7个 24）水平扇形段 扇形段个数：4个 辊子数量：每段内、外弧各7个 25）脱引锭装置：液压冲顶式 26）铸坯切割 自动火焰切割机：切割行程：～9m 27）窜动辊道：窜动行程：～600mm 28）引锭杆
矩形坯连铸机工艺技术规程 （本规程是三炼2#连铸机生产160*200mm断面连铸坯品种钢规程） 一、主要工艺设备参数 1工艺流程图
2主要设备参数 （1）机型 3BLCO1001弧形：连续矫直，R 10.28，四流。浇注断面：主要生产160×200mm; 160×160mm; 160×245mm（其他设计断面180×180mm, 200×200mm, 220×220mm） 冶金长度：约21m 定尺长度：6-8m; 10.5-14m 浇钢平台标高：+10.685m 出坯辊面标高：+0.45m （2）大包转台 直臂旋转式 承载能力：单臂135t，双臂270t 升降行程：600mm 回转半径：5500mm 旋转速度：1r/min 事故驱动：0.362r/min，顺时针方向。 （3）大包加盖机构：悬臂吊式，转角108°。 （4）中间包车 型式：全悬式 走行速度：变频调速2-20m/min 升降行程：400mm （5）中间包 单中间包加盖浇注，水口流量由塞棒控制。 工作液位深度：850mm，钢水重量：25吨/包 溢流钢水深度：900mm，钢水重量：28吨/包 （6）结晶器 a 型式：多锥度结晶器带足辊。 b铜管长度1000mm。 c铜管材质：Cu-Ag （硬度＞85HB） d足辊对数：2对。 E铜管锥度：第一区间2.2%；第二1.1%；第三0.6%; 第四区间0.35%。 （7）结晶器振动装置 液压板簧机构，正弦/非正弦振动；振幅0-16mm，频率25-320次/min。 （8）结晶器电磁搅拌：外置式6Hz, max 800A。 （9）结晶器液位自动检测：钴60同位素放射源及接受器，检测X围180mm，检测公差：±3mm （10）拉矫机：五辊式，拉速X围0-6.0m/min，上引锭杆速度4m/min。 （11）脱引锭杆装置：液压推头，工作压力160MPa。 （12）中间包水口事故切断装置：工作压力16MPa。 二、钢水条件 1化学成分主要钢种化学成分（见表2） 2钢水温度 （1）制定钢水温度的主要依据 ①液相线温度计算公式 TL=1536-(%C×Zc)-(%E×WE)其中：%C Zc因数，%E WE系数
设备安装维护说明书 天津天丰钢铁有限公司 R8m四机四流方/矩形坯连铸机 设备安装维护说明书 编制：饶辉端 审核:姜利生 批准:陈忠启 武汉大西洋连铸设备工程有限责任公司 二OO六年十一月 1.0、前言 本《连铸机机械设备安装、维修说明书》是天津天丰钢铁有限公司R8米四机四流方矩形坯连铸机的机械设备的结构形式、性能和技术参数、安装及验收、维修、试车要求的说明,其目的是使用户以及施工安装单位对连铸机机械设备有一个比较全面的了解,以利于连铸机的设备安装调试、热负荷试车及建成投产的顺利进行. 2.0、连铸机主要工艺参数及机械设备 2。1、工艺参数 1、冶炼设备：转炉 2、转炉座数:1座 3、转炉工程容量：40t 4、转炉出钢量：平均：43t；最大：45t 5、转炉平均冶炼周期:28min 6、连铸机弧形半径:R8/16m 7、台数×机数×流数:1*4＊4 8、流间距:1400mm 9、冶金长度:12。35m 10、铸坯断面:150＊150mm2;165*280 mm2；200*200 mm2；试车断面：180*330 mm2 11、定尺长度：3～6m 12、铸机拉速： 断面平均拉速（m/min）最大拉速(m/min) 150＊150 2。2 2.8 165＊280 1.1 1.6 200＊200 1。3 1.8 180*330 0。9 1。3 13、浇铸钢种：普碳钢、低合金钢、优质钢 2.2主要机械设备： 设备的各部件或零件严格按照各设备施工图纸及其中的有关技术要求进行安装、并应符合下列诸技术条件： JB/ZQ4000。-86 焊接件通用技术要求 JB/ZQ4000。10—86 涂装通用技术要求 YB9244—92 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准