精炼-连铸主要设备介绍
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铁水预处理设备
铁水预处理就是在铁水兑入转炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种铁水处理工艺。普通铁水预处理包括铁水脱硅、脱硫和脱磷(即“三脱”)。特殊铁水预处理是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。根据我厂铁水及设备的实际情况，主要介绍现普遍采用的类似生产二区的喷吹Mg-CaO的铁水喷粉脱硫设备。可以达到的冶金效果(S≤0.005%)
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精炼及连铸设备
北营炼钢厂
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铁水包脱硫工艺设备图
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铁水喷粉脱硫的主要设备：1、铁水罐2、储存仓：内部装有高地位料位指示器、液态化床3、喷粉罐：由于喷粉的高压容器，能稳定而无脉冲的将脱硫粉剂经喷枪喷至铁水罐内。4、
喷枪及喷枪支架5、测温取样装置6、扒渣机：扒渣小车以液压缸为动力，带动扒渣臂和扒渣耙子摆动，将铁水渣扒除。7、铁水罐倾翻车：主要是两个液压缸8、渣罐及渣盘车、电子称、电控系统、液压渣、氮气管路
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精炼设备简介
一、二次冶金工艺流程：高炉――铁水预处理――转炉――钢水二次精炼――连铸二、主要的精炼方式：二次精炼就是对转炉钢水根据目的进行炉外(相对于转炉)处理。为了创造最佳的冶金反应条件，所采用的基本手段不外乎搅拌、真空、加热、渣洗、喷吹及喂丝等几种或几种的组合。根据主要功能，常见的精炼设备有：吹氩设备、喂丝设备、LF炉、DH、RH、LVD、ASEA-SKF、V0D等
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三、各种精炼设备介绍：(一)吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
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(二)喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工艺示意图
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(三)LF炉钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使
渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续生产的条件。1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace, 简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢包精炼炉”、“钢包炉”、“钢包精炼炉”等。该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
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主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢
包车(分单工位和双工位)、电极加热系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以及测温取样系统、高压室、操作室、液压站(实现电极、炉盖的升降)等部分组成。
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LF炉主
要冶金功能及精炼手段LF炉具有的主要冶金功能有：钢水升温、调温及保温功能强化脱氧、脱硫功能合金微调功能采用的精炼手段有：吹氩搅拌埋弧加热造强还原气氛造碱性合成渣
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适用的钢种除超低碳、氮、硫等超纯钢外，几乎所有的钢种都可以采用LF法精炼，特别适合轴承钢、合金结构钢、工
具钢及弹簧钢等的精炼。精炼后轴承钢全氧含量降至0.001%,[H]降至0.0003%~ 0.0005%,[N]降至0.0015%~0.002%,非金属夹杂物总量在0.004%~0.005%。
LF炉处理过程
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(四)RH炉RH――循环真空脱气法是德国蒂森公司所属鲁尔(Ruhrstahl)公司和海拉斯(Heraeus)公司于1959年研制成功的循环真空脱气装置。它将真空精炼与钢水循环流动结合起来。最初RH装置主要是对钢水脱氢，后来增加了真空脱碳、真空脱氧、改善钢水纯净度及合金化等功能。RH法具有处理周期短，生产能力大，精炼效果好的优点，非常适合与大型炼钢炉相配合
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主要设备构成：1、真空泵系统：真空泵组、冷凝器、气体冷却器、伸缩接头、真空切断阀、防爆阀、蒸汽供应管网、冷凝水供应设备2、真空室3、真空室运输车系统4、合金上料及添加系统5、驱动气体供应系统6、真空室加热、烘烤系统7、真空吹氧系统8、自动控制系统、测温、取样系统
RH示意图
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(五)VOD真空吹氧脱碳法炉VOD法(Vacuum Oxygen
Decarburization)称为真空吹氧脱碳法，它是1965年由德国维腾公司开发出的技术。VOD设备与VD设备的构成基本相同，主要的区别在于VOD法增加了氧枪及其升降系统、供氧系统。
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真空循环脱气的工作原理：当两个插入管插入钢液一定深度时，启动真空泵，真空室被抽成真空，由于内外压力差，钢液上升一定高度；与此同时上升管输入驱动气体(氩气),受热膨胀，引起等温膨胀，钢液与气体混合比重降低，驱动钢液项喷泉一样涌入真空室，使真空室的平衡破坏，为保持平衡，一部分钢液从下降管回到钢包中，就这样在钢水压力差和驱动气体的作用下不断地从上升管涌入真空室，并经过下降管回落到钢包内，周而复始的实现钢液循环，从而通过造渣净化钢液。
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VOD法是在真空室内由炉顶向钢液吹氧，同时由钢包底部吹氩搅拌钢水，当精炼达到脱碳要求时，停止吹氧，然后提高真空度进行脱氧，最后加Fe-Si脱氧。它可以在真空下加合金，取样和测温。因为强烈的碳氧反应，要求钢包上部的自由空间的高度为1.0~1.2m,故出钢量要低一些，运行成本高。VOD法具有脱碳、脱氧、脱气、脱硫及合金
化等功能。主要用于生产不锈钢或超低碳合金钢。
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连铸设备介绍
一、浇注跨的布置形式分为：横向布置、纵向布置及靠近轧钢车间布置等几种形式1、横向布置：横向布置是指连铸机的中心线与厂房纵向柱列线相垂直的布置形式，我厂主厂房有、原料跨、转炉跨、分配跨(钢水及炉外精炼跨)、浇铸跨、出坯跨、成品跨多个跨间平行布置。而连铸机的摆布采用的就是这种横向布置方式。
连铸机横向布置示意图1―操作台，2―转炉；3―铸锭设备；4―连铸机5―铸坯运行辊道；6―大包转台
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2、纵向布置：纵向布置是指连铸机的中心线与厂房纵向柱列线相平行的布置形式，转炉跨与连铸坯跨之间用钢包运输线分开，钢水可分别用吊车供应各台连铸机，比较方便。但车间一般较长，再新建连铸机比较困难。一般不采用。
3、现一般将炼钢、连铸、轧钢三道工序尽量靠近，以保证钢水和铸坯的高温运送。二、连铸机在主厂房内的立面布置有高架式、地坑式和半地坑式。象一区5#机、3#机属于后上、后改建连铸机，受厂房限制，采用的是半地坑式布置。
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三、连铸机的主要设备及构成(一)主要的设备参数：1、浇坯断面2、拉坯速度范围，方坯、板坯3、冶金长度：从结晶器
内钢液面到拉矫机最后一对辊子中心线的实际长度。4、液心长度：从结晶器内钢液面到完全凝固的长度。5、铸机弧形半径：是决定铸机总高度和可浇注最大铸坯厚度的重要参数。
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(二)双流板坯连铸机的主要平台及设备主要设备由钢包回转台、中间包(车)、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等部分组成连铸机横向布置示意图1―操作台，2―转炉；3―铸锭设备；4―连铸机5―铸坯运行辊道；6―大包转台
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1、浇注平台及二冷室(功能及结构) 浇注平台用于进行浇注作业。在平台上设置有如下设备及构件：两台中间包预热站及水口烘烤装置，两台中间包车及中间包，中间包车轨道，操作悬臂箱支撑架，钢包操作平台，以及溢流罐、事故渣罐等。平台一侧设有主控室。平台下二冷室内设有结晶器振动装置、弯曲段、扇形段1-12段，以及冷却系统管线及检修用中间平台等主要设备及构件。在扇形段两侧的二冷室混凝土侧墙上安装有扇形段的更换导轨。
工业炉 在铸造车间，有熔炼金属的冲天炉、感应炉、电阻炉、电弧炉、真空炉、平炉、坩埚炉等下面介绍一下各种炉子的特点及应用。 一、冲天炉 冲天炉，是铸造生产中熔化铸铁的重要设备，将铸铁块熔化成铁水后浇注到砂型中待冷却后开箱而得到铸件。冲天炉是一种竖式圆筒形熔炼炉，分为前炉和后炉。前炉又分为出铁口，出渣口，炉盖前炉缸和过桥。后炉又分为三个部分，顶炉，腰炉和炉缸。腰炉与热风围管分开，修炉之后合上，用泥巴密封。顶炉上是热交换器。主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，因炉顶开口向上，故称冲天炉。 简介 一种竖式圆筒形熔炼铸铁的铸造设备。主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，有时还用来化铜，因炉顶开口向上，故称冲天炉。 工作过程 冲天炉的工作过程：先将一定量的装入炉内作为底焦，它的高度一般在一米以上。点火后，将底焦加至规定高度，从风口至底焦的顶面为底焦高度。然后按炉子的熔化率将配好的石灰石、金属炉料和层焦按次序分批地从加料口加入。在整个开炉过程中保持炉料顶面在加
料口下沿。经风口鼓入炉内的空气同底焦发生燃烧反应，生成的高温炉气向上流动，对炉料加热，并使底焦顶面上的第一批金属炉料熔化。熔化后的铁滴在下落到炉缸的过程中，被高温炉气和炽热的焦炭进一步加热，这一过程称为过热。随着底焦的烧失和金属炉料的熔化，料层逐渐下降。每批炉料熔化后，燃料由外加的层焦补充，使底焦高度基本上保持不变，整个熔化过程连续进行。应用领域：冲天炉主要应用于钢铁、冶金、矿山等行业。 炉料中的石灰石在高温炉气的作用下分解成石灰和二氧化碳。石灰是碱性氧化物，它能和焦炭中的灰分和炉料中的杂质、金属氧化物等酸性物质结合成熔点较低的炉渣。熔化的炉渣也下落到炉缸，并浮在铁水上。 在冲天炉内，同时进行着底焦的燃烧、热量的传递和冶金反应 3个重要过程。根据物理、化学反应的不同，冲天炉以燃烧区为核心，自上而下分为：预热带、熔化带、还原带、氧化带和炉缸等 5个区域。由于炉气、焦炭和炉渣的作用，熔化后的金属成分也发生一定的变化。在铸铁的5大元素中,碳和硫一般会增加，硅和锰一般会烧损，磷则变化不大。铁水的最终化学成分，就是金属炉料的原始成分和熔炼过程中成分变化的综合结果。 分类 卡腰冲天炉 国家科技二等将产品，重点推广节能型冲天炉，具有炉温高(14501500)，元素烧损少(Mn<13%，Si<8%)，焦耗低(1:7~9)，能使用劣质焦炭等特点。1970年通过部定型，20年来，经历考验，深得用户好评，为该厂传统产品。 新型二排大间距冲天炉 采用最新设计，符合“三化”标准，操作、维护方便，除烧损略高于卡腰炉外，其余指标与卡腰炉相近，为各地采用最多的炉型。 开过式冲天炉 交风带(熔化段)做成对开式，可以象开一扇窗户一样方便地将炉膛打开进行维修，此项发明获86 20 41 70号专利，第二届全国防大学明展示会《黄鹤发明奖》，具有90年代水平。 高温冲天炉 采用耐热铜高热风炉胆，风温可达300，铁水温度可达1500。 结构形式公以风带部分分为卡腰、大排距二种，其余部分相同。 3吨以下冲天炉以风带，前后炉移动式为主，3吨以上以固定前炉为主。 除尘以干式火花捕集器为主，也可根据用户要求配置湿式除尘器，环保要求高的可配置旋风式除尘器。
冶金企业中连铸设备的概况与发展 连铸设备是冶金企业中非常重要的设备之一，它是一种将液态金属直接浇铸成连续铸坯的设备。连铸设备的发展可以追溯到20世纪60年代，经过几十年的发展，已经取得了许多重大的进展和突破。下面将对连铸设备的概况和发展进行详细介绍。 连铸设备主要由连铸机、结晶器、铸坯输送机组以及液态金属供给系统等组成。连铸机是整个连铸设备的核心部分，它主要负责将液态金属浇注到结晶器中，并实现连续铸坯的成形。结晶器是连铸机的重要组成部分，其主要作用是在液态金属中形成结晶核，并使其逐渐生长成为坯料。铸坯输送机组负责将连续铸坯从结晶器中取出，并将其输送到后续的加工环节。液态金属供给系统主要负责将液态金属从熔炼炉中供给到连铸机中。 随着科技的不断进步和连铸设备技术的不断发展，连铸设备在以下几个方面取得了重大的突破。连铸设备的生产能力不断提高。目前，连铸设备的单机年生产能力已经达到几百万吨以上，大大满足了冶金企业的生产需求。连铸设备的操作稳定性不断提高。通过优化设备结构和控制系统，使连铸设备的操作更加稳定可靠，减少了生产事故的发生。连铸设备的产品质量不断提高。通过改善结晶器和喷水冷却系统等关键部件的设计，提高了连铸坯的质量，降低了产品的缺陷率。连铸设备的能源消耗不断降低。通过改进连铸机的结构和优化生产工艺，减少了能源的消耗，降低了生产成本。 随着连铸设备技术的不断进步，冶金企业在连铸设备的选型方面也有了更多的选择。目前，市场上已经出现了多种不同类型的连铸设备，如弧形连铸机、直线连铸机和环形连铸机等。冶金企业可以根据自身的生产需求和经济条件选择最适合的连铸设备，以提高生产效率和产品质量。 连铸设备在发展过程中仍然面临着一些挑战和问题。连铸设备的技术含量较高，涉及到机械、电气、液压等多个领域的知识，对人才的需求较为迫切。由于连铸设备的工作环境较为恶劣，设备的耐磨性和耐高温性等性能也面临一定的考验。连铸设备的投资成本较高，对冶金企业的资金压力较大。 连铸设备在冶金企业中具有重要的地位和作用，它的发展不仅能够提高企业的生产效率和产品质量，还能够降低生产成本和能源消耗。但连铸设备的发展也面临一些挑战和问题，需要不断推动技术创新和人才培养，以满足冶金企业的需求。
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
2010连铸设备及岗位职能 love 2010-1-5
1.设备主要技术参数 1.1.设备主要技术参数： 连铸机型式弧形小方坯连铸机 弧形半径 R=6000mm 流数三机三流 流间距 1200mm 铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 铸坯定尺长度 3.7-12米 钢水罐支撑方式钢包回转台 中间罐车台数 2台 中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t 结晶器结构形式铜管水套组合式 铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段 拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min 铸坯切断方式火焰切割机 出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机 轨道速度 32m/min 移钢能力 3.2t 钢结构平台 上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m） 上层平台面长宽 23800×13100mm 下层平台面标高 +4.05mm 连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm 1.2 主要设备技术性能 1.2.1钢包回转台 承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t） 回转半径 3500mm 旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min
旋转角度±180°；故障时±360° 旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54 事故旋转速度 0.5rpm 事故旋转角度 180° 事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa 471r/min N=5.2-6.8KW 放钢包时冲击系数 2 干油润滑系统： 1.2.1.1齿轮润滑系统 多点干油泵 ZB-2型 N=18KW 工作压力 31.5MPa 贮油容积 30L 给油量 3.2立方厘米/min DC24V 喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86） 空气压力 0.45-0.6MPa 喷射直径 135mm 喷嘴与润滑表面距离 200mm 气动三联件 398.263 二位二通电磁阀 DF-10 DC24V 润滑介质连铸机专用脂 空气工作压力 0.45-0.6MPa 1.2.1.2 轴承圈润滑系统 电动干油泵 DRB4-M120Z 换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86） 压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86） 双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86） 2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）
精炼-连铸主要设备介绍 精炼-连铸主要设备介绍 铁水预处理设备 铁水预处理就是在铁水兑入转炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种铁水处理工艺。普通铁水预处理包括铁水脱硅、脱硫和脱磷(即“三脱”)。特殊铁水预处理是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。根据我厂铁水及设备的实际情况，主要介绍现普遍采用的类似生产二区的喷吹Mg-CaO的铁水喷粉脱硫设备。可以达到的冶金效果(S≤0.005%) 精炼-连铸主要设备介绍 精炼及连铸设备 北营炼钢厂 精炼-连铸主要设备介绍 铁水包脱硫工艺设备图 精炼-连铸主要设备介绍 铁水喷粉脱硫的主要设备：1、铁水罐2、储存仓：内部装有高地位料位指示器、液态化床3、喷粉罐：由于喷粉的高压容器，能稳定而无脉冲的将脱硫粉剂经喷枪喷至铁水罐内。4、
喷枪及喷枪支架5、测温取样装置6、扒渣机：扒渣小车以液压缸为动力，带动扒渣臂和扒渣耙子摆动，将铁水渣扒除。7、铁水罐倾翻车：主要是两个液压缸8、渣罐及渣盘车、电子称、电控系统、液压渣、氮气管路 精炼-连铸主要设备介绍 精炼设备简介 一、二次冶金工艺流程：高炉――铁水预处理――转炉――钢水二次精炼――连铸二、主要的精炼方式：二次精炼就是对转炉钢水根据目的进行炉外(相对于转炉)处理。为了创造最佳的冶金反应条件，所采用的基本手段不外乎搅拌、真空、加热、渣洗、喷吹及喂丝等几种或几种的组合。根据主要功能，常见的精炼设备有：吹氩设备、喂丝设备、LF炉、DH、RH、LVD、ASEA-SKF、V0D等 精炼-连铸主要设备介绍 三、各种精炼设备介绍：(一)吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。 精炼-连铸主要设备介绍 (二)喷粉及喂丝 合金的喂入与喷粉工艺示意图 精炼-连铸主要设备介绍 (三)LF炉钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使
冶金企业中连铸设备的概况与发展 冶金企业中的连铸设备是指利用连续铸造技术生产金属材料的设备。它具有高效、节能、资源利用率高等特点，已成为冶金企业中的重要设备之一。本文将就连铸设备的概况 与发展进行详细介绍。 一、连铸设备的概况 连铸设备是指通过将熔化的金属连续浇铸成坯料，然后通过后续的轧制等工艺进行成 品加工。现代连铸设备主要包括结晶器、拉坯机、冷却设备、切割设备等各种设备组成。 在连铸设备中，结晶器是关键设备，它能够使金属坯料在凝固过程中形成有序的晶粒结构，从而提高坯料的质量。连铸设备还可以根据生产需要进行多台设备的连接组合，形成多流 道连铸机，提高生产效率。 二、连铸设备的发展现状 目前，国内外连铸设备的发展方向主要集中在提高设备的自动化程度、提高生产效率、降低生产成本等方面。通过加大设备的坯料尺寸和流速，提高了生产效率；通过优化设备 结构和控制系统，提高了设备的自动化程度；通过采用先进的冷却技术，降低了生产成 本。 现代化连铸设备还具有智能化、数字化、网络化等特点，可以实现远程监控、自动诊断、数据分析等功能，为企业的管理和生产提供了便利。一些国际知名企业还在不断进行 技术创新，推出了新型的连铸设备，如直接挤压连铸技术、横向连铸技术等，进一步提高 了设备的生产效率和产品质量。 未来，连铸设备将朝着高效、精准、智能化的方向发展。在高效方面，连铸设备将进 一步提高生产效率，降低生产成本，以满足市场对高品质、低成本产品的需求。在精准方面，连铸设备将进一步提高产品质量，提高坯料的成形精度和表面质量，满足用户对产品 精度和表面质量的需求。在智能化方面，连铸设备将进一步实现设备的自动化、智能化、 网络化，提高设备的智能化水平，提高设备的生产可靠性和稳定性。 在未来的发展中，连铸设备还将与环保、节能等方面结合，推出更加环保、节能的设备，减少污染排放，减少资源消耗，实现可持续发展。 随着工业技术的发展和市场需求的变化，连铸设备将不断进行技术创新，推出更加先 进的设备，以满足企业的生产需求，推动冶金行业的发展。企业也要加强技术研发，提高 设备的自主创新能力，推动连铸设备的发展。相信在不久的将来，连铸设备将会迎来更加 美好的发展前景。
连铸机机型：立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。 连铸三大件：长水口、整体塞棒、侵入式水口。铸机长度L=(1.1~1.2)冶金长度。 水平连铸三大技术难关：结晶器、分离环、拉坯方式。 连铸机主体设备：钢包回转台、中间包、结晶器、二冷装置、矫直装置和切割装置。 连铸坯发展趋势：近终形连铸和高效连铸。浇注温度即中间包钢水温度。 拉坯速度即每流每分钟拉出铸坯的长度，单位m/min，简称拉速。Vc=q/ρB（宽）D（厚）液相深度L液是指铸坯从结晶器液面到铸坯中心液相凝固终了处的长度，L液=Vc·t。 中间包的作用有减压、稳流、去渣、贮钢、分流、中间包冶金等。 结晶器作用：钢液在结晶器内冷却初步凝固成型，且均匀形成具有一定厚度的坯壳，结晶器采用冷却水冷却，称一次冷却。 结晶器是一个水冷钢锭模，是连铸机的核心部件，称之为连铸机的心脏。 结晶器的分类，按结构分：管式结晶器、组合式结晶器、多级结晶器。按外型：直、弧形。为减小气隙，改善传热，加速坯壳生长，结晶器下口断面要比上口略小，即结晶器有倒锥度。高频率、小振幅：正弦振动；高速连铸：非正弦震动，多点连续矫直。小方坯：一点矫直。结晶器内最大热阻：铜壁与坯壳之间的气隙。 结晶器的传热因素：（1）中心液体的传热；（2）坯壳内的导热；（3）已凝固坯壳与铜壁的传热；（4）铜壁内的导热；（5）铜壁与冷却水的传热。 影响二冷区传热的因素：喷嘴结构及其布置、铸坯表面温度、水流密度、水滴速度、水滴直径、喷嘴使用状态、铸坯表面状态。 扩大等轴晶区的措施：（1）电磁搅拌技术；（2）控制二冷区冷却水量；（3）低温浇注技术；（4）加入形核剂；（5）结晶器加入微型冷却剂。 连铸机的工艺特点决定了它对钢水质量、温度、成分、脱氧强度、洁净度有严格的要求。二次冷却主要内容：冷却方式的选择、冷却强度的确定、用水量分配、二冷控制方法。 冷却方式：气—水雾化冷却、喷雾冷却、干式冷却。整个二冷区喷水量从上至下是递减的。二冷水分配方案：等表面温度变负荷给水、分阶段按比例递减给水、等负荷给水。 保护渣类型：发热型保护渣、绝热型保护渣。保护渣的成分：CaO-SiO2-Al2O3系。 保护渣结构：原渣层、烧结层、半熔融层、液渣层。 保护渣的功能：（1）绝热保温；（2）隔绝空气；（3）吸收非金属夹杂物，净化钢液；（4）在铸坯凝固坯壳与结晶器内壁之间形成润滑渣膜；(5)改善了结晶器与铸坯之间的传热。 及时挑出渣圈，保持渣流入通道畅通，确保铸坯的正常润滑和传热。 保护渣熔化温度在1300℃时一般都小于1Pa·S，黏度大多在0.1~0.5Pa·S范围内。 高速连铸熔化温度要在1300℃左右，黏度在0.1~0.15Pa·S之间。 高速连铸保护渣：低黏度、低软化和熔融温度、合适的碱度、较快的熔化速度。 钢水覆盖剂功能：保温、防止二次氧化、吸收钢水中上浮的夹杂物。 连铸坯质量标志：表面质量、内部质量、洁净度、断面形状。 （表面质量：由结晶器内钢水凝固过程控制；内部质量：由二冷区液相穴的凝固过程控制；洁净度：由结晶器以上的液态钢决定；断面形状：铸坯冷却和设备状态有关。） 铸坯中的夹杂物类型：Al2O3单体、以SiO2为主的硅酸盐、以Al2O3为主的铝酸盐、硫化物。表面缺陷：表面裂纹、深振痕、表面夹渣以及皮下夹渣、皮下气泡与气孔、表面凹坑和重皮。提高表面质量的措施：（1）结晶器液面的稳定性；（2）结晶器振动；（3）初生坯壳的均匀性；（4）结晶器钢液的流动；（5）保护渣的性能。 内部缺陷：内部裂纹、中心偏析、中心疏松。 提高内部质量的措施：（1）控制铸坯结构；（2）采用合理的二次冷却制度；（3）控制二次冷却区铸坯的受力与变形；（4）控制液相穴内钢水的流动，以促进夹杂物上浮和改善其分布。
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数 一、结晶器： 结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。 二、铸坯： 铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。 三、结晶壳： 结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。 四、冷却水系统： 冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。 五、振动系统： 振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统： 铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续 的加工和使用。铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。 七、传动系统： 传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸 过程的连续和稳定。传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。 八、电气控制系统： 电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的 重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。 与连铸设备相关的主要工艺参数包括： 1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度， 通常在1000℃-1500℃之间。 2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。 3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层 结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。 4. 切割速度：切割速度决定了连铸过程的铸坯长度，通常在1- 10m/min之间。 综上所述，连铸工艺设备是钢铁制造中不可或缺的重要设备，它通过 控制结晶器、冷却水、振动系统等工艺参数，实现了钢铁连续生产的高效
连铸工艺流程介绍 电炉、转炉、中频机生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 连铸工艺详解 连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心
偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+△T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3. 6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。 钢种类别过热度 非合金结构钢10-20℃
连铸机设备 随着钢铁行业的发展，连铸技术的应用越来越广泛，连铸机设备作为 现代钢铁生产中的重要设备之一，起着关键的作用。本文将介绍连铸机设 备的基本原理、分类和发展趋势。 连铸机设备是一种将液态金属直接连续浇铸成板坯、方坯或圆坯的设备，它可以减少二次加热和热处理工序，提高生产效率和产品质量。连铸 机设备的基本原理是将液态金属通过浇口注入连续铸造铸型中，经过冷却 和凝固过程，最后得到所需的铸坯。连铸机设备一般由铸型系统、浇注系统、冷却系统、拉坯系统、剪切系统、控制系统等组成。 根据连铸机设备的结构和铸坯形状的不同，可以将其分为直接铸造连 铸机和倒模连铸机。直接铸造连铸机是将液态金属直接浇铸成所需的铸坯，通常用于生产板坯和带坯；而倒模连铸机是将液态金属倒入倒模后再通过 冷却和凝固过程得到铸坯，常用于生产圆坯和方坯。 连铸机设备的发展趋势主要体现在以下几个方面： 首先是大型化和多功能化。随着钢铁生产规模的扩大，需求量不断增加，连铸机设备也变得更加大型化，可以生产更大尺寸的铸坯。同时，为 了适应不同材料和规格的生产需求，连铸机设备的多功能化也得到了发展，可以实现不同铸造工艺和铸坯形状的转换。 其次是自动化和智能化。连铸机设备的自动化程度越高，操作人员的 劳动强度就越小，生产效率和产品质量就越高。随着科技的进步，连铸机 设备的智能化程度不断提高，可以实现全程自动化操作、数据采集和分析、远程监控等功能，大大提升了生产效率和生产安全。
再次是绿色环保化。连铸机设备的传统冷却方式是利用大量的水资源进行冷却，造成了环境污染和资源浪费。为了减少对环境的影响，现代连铸机设备越来越注重绿色环保化的设计和发展，采用闭路循环水冷却系统和高效节能设备，减少水资源的使用和废水的排放。 最后是智能制造和工业互联网。随着智能制造的兴起和工业互联网的发展，连铸机设备也开始与互联网、云计算、物联网等技术紧密结合。通过实时监控和数据分析，可以对连铸机设备进行远程管理和故障诊断，提高设备的运行稳定性和可靠性，实现数字化、网络化和智能化。 综上所述，连铸机设备的发展趋势是大型化、多功能化、自动化、智能化、绿色环保化和智能制造。随着科技的进步和钢铁行业的发展，连铸机设备将继续发展和创新，为钢铁生产带来更高效、更安全、更环保的解决方案。
LF精炼炉主要设备及技术特点 精炼炉是一种用于提炼金属的设备，可以将原料中的杂质去除，使金属纯度得到提高。下面将介绍LF精炼炉的主要设备及技术特点。 1.主要设备 (1)电弧炉：LF精炼炉采用双电弧炉的结构，两个电弧炉分别位于炉底和炉盖上。通过电极引入电弧，产生高温高能量的电弧，以加热和熔化原料。 (2)钢包：钢包是LF精炼炉的重要组成部分，用于容纳原料并进行精炼过程。钢包由耐火材料制成，具有较高的耐高温和耐腐蚀性能。 (3)搅拌设备：LF精炼炉采用高速电动搅拌设备，可通过搅拌提高金属的均匀性，促使气体和液态金属之间的传质和传热效率。 (4)电热和耐火材料：LF精炼炉的电极和耐火材料需要具有良好的导电性和耐高温性能，以保证炉内高温环境的稳定和热传导的顺利进行。 2.技术特点 (1)精炼效果好：LF精炼炉采用高温高能量的电弧熔炼技术，可以快速高效地熔化原料，并通过搅拌设备提高金属的均匀性。同时，LF精炼炉还可以在高温条件下进行气体吹吸，进一步去除金属中的杂质，提高金属的纯度。 (2)处理能力大：LF精炼炉具备较大的处理能力，可以处理大量的原料。炉容大的设计可以满足大规模钢铁企业的生产需求，提高生产效率。
(3)过程控制精确：LF精炼炉采用先进的自动化控制系统，可以实时监测和控制炉内温度、压力等参数，保证精炼过程的稳定性和精确性。同时，还可以根据不同的原料和工艺要求进行灵活的调整和控制。 (4)能源消耗低：LF精炼炉采用高效的电弧熔炼技术，其能源消耗相对传统炼钢方法更低。此外，精炼过程中的气体吹吸也能够有效利用高温和高压气体的能量，降低能源浪费。 (5)环保节能：LF精炼炉在炼钢过程中产生的废气可通过尾气处理系统进行净化处理，达到环保排放标准。同时，由于能源消耗低，可以降低对自然资源的需求，具有良好的节能效果。 综上所述，LF精炼炉作为一种重要的炼钢设备，具备精炼效果好、处理能力大、过程控制精确、能源消耗低和环保节能等技术特点，能够满足现代化钢铁生产的需求，推动钢铁行业的发展。
冶金连铸技术总结汇报 冶金连铸技术总结汇报 一、引言 连铸技术是现代冶金工业中广泛应用的一种工艺，通过该技术可以实现铸坯的连续生产，提高冶金生产的效率和产品质量。本文将对冶金连铸技术进行总结和汇报，包括连铸设备、工艺流程、主要优点以及未来发展方向等方面的内容。 二、连铸设备 冶金连铸技术主要依靠连铸设备来实现，其中最常见的设备是连铸机。连铸机是由基本机架、结晶器、铸坯定径装置和水冷却系统等主要组成部分构成。通过该设备，铸态钢水经过预处理后，通过结晶器中的连续凝固形成铸坯，并通过定径装置定径后送入后续工艺。 三、工艺流程 冶金连铸技术的工艺流程主要包括预处理、连铸、定径和冷却四个环节。 1. 预处理：包括钢水脱气、真空处理和脱渣等步骤，旨在提高钢水的质量。 2. 连铸：钢水通过结晶器中的连续凝固形成铸坯，通过拉拔轮
和导板等辅助装置保持连续生产。 3. 定径：通过定径装置使铸坯达到所需直径，保证坯料的一致性。 4. 冷却：通过水冷却系统对铸坯进行冷却，使其达到适合下一道工序的温度。 四、主要优点 冶金连铸技术相较于传统的浇铸工艺具有以下主要优点： 1. 提高了生产效率：连铸技术采用连续生产方式，无需等待铸坯冷却，从而大大提高了冶金生产的效率。 2. 降低了生产成本：连铸技术减少了工序和人工操作，降低了生产成本。 3. 提高了产品质量：连铸技术减少了铸坯内部和表面缺陷的产生，提高了产品质量。 4. 减少了环境污染：连铸技术减少了铁水的飞溅和废水废气的排放，对环境污染更少。 五、未来发展 冶金连铸技术在未来的发展中还有以下几个方向：
1. 自动化程度提高：通过引入自动化设备和智能控制系统，提高连铸工艺的自动化程度，减少人工操作。 2. 连铸材料的拓展：研究开发新型连铸材料，拓展连铸技术的适用范围。 3. 资源和能源的可持续利用：通过提高资源利用率和能源利用效率，实现冶金连铸技术的可持续发展。 六、结论 冶金连铸技术是一种高效、优质的冶金工艺，在现代冶金工业中得到广泛应用。通过该技术可以实现铸坯的连续生产，提高生产效率和产品质量，同时降低生产成本和减少环境污染。未来，冶金连铸技术将继续发展，实现更高的自动化程度和可持续发展。
炼钢厂设备简介 炼钢厂主体设备简介 一、电炉区域 本厂电炉炼钢主体设备为两台70吨高功率三相交流电弧炉，两座容量为3.5MVA变压器，设计年产量为100万吨，电炉本体采用偏心底（EBT）出钢技术，有效的控制了钢水的质量，炉壁采用分段式的水冷炉壁，大大提高了电弧炉的使用寿命，并且维修方便，效率高，大大降低了炉衬耐材成本，为了加强冶炼，缩短冶炼周期，采用了先进的炉内供氧系统，即每座炉配备了一支水冷液压机械手炉门氧枪，三支固定的炉壁氧枪，大大缩短了冶炼周期，从原来冶炼周期4小时左右，缩短到目前的1.5小时，电炉配备了一套喷碳粉系统，可以快速的造好泡沫渣，有效降低各类消耗，每台电炉各配置一套独立的上料系统，操作人员可以根据炉内情况，及时加入石灰，减轻了工人劳动强度。 二、精炼区域 本厂精炼主体设备为一座70吨LF精炼炉，采用三相交流变压器，变压器容量为1MVA，双工位冶炼，采用水冷大炉盖和集心圆小炉盖（耐火材料），大大提高了炉盖使用寿命，并且炉盖更换方便，缩短维修时间，精炼配备了两台先进的喂丝机，提高了钢水质量，同时增加了精炼可以冶炼的钢种，提高经济效益，LF 精炼炉配备了钢包底吹氩气系统，均匀了钢水成分和温度，大大缩短了冶炼周期，提高了钢水质量，同时还配置了合金上料系统，合金回收率稳定，大大降低了工人劳动强度。 三、连铸区域 本厂连铸机由武汉大西洋提供及安装两机两流R6.5m直弧型板坯连铸机。其主要参数及性能：连铸机机型，链式引锭杆、直弧型；半径：6.5m（连续弯曲、连续矫直）、铸坯断面：180*（450~~700）m；铸坯定尺长度：6m。水—气水二次冷却；平均拉速0.6~（1.2~1.4）M/min、最大拉速：1.8M/min；配置有涡流传感器液面
武钢主要炼钢设备 武钢股份现有四个转炉炼钢厂。 一连钢厂生产方坯，供大型厂、棒材厂生产型材、钢轨、线材和棒材。 二、三、四炼钢厂生产板坯，共热轧厂和轧板厂生产热轧板卷和中厚板。 四个炼钢厂均采用铁水预处理→氧气转炉顶底复合吹炼→钢水炉外精炼→全连铸的现代化生产工艺。 一连钢厂原采用平炉→模铸生产工艺。由于能耗高、成本高、效率低，与20世纪90年代逐步淘汰，1999年9月30日停止了模铸生产，实现了武钢的全连铸生产。 一炼钢主体设备有：1300吨混铁炉1座，100吨铁水罐喷吹脱硫站2座，100吨顶底复合吹转炉2座，100吨钢包吹氩站2座（具有钢包吹氩和合金微调功能），100吨DV炉1座，8机8流方坯连铸机1台，5机5流方坯连铸机2台。 型轨万能轧机生产线建成后，一炼钢也进入了扩产改造，以满足高速重轨和大型型材的生产需要。CSP连铸轧机生产线也已于2008年底投产，设计年生产能力260万吨。 二炼钢于1978年11月投产，原设计3座混铁炉，3座50吨氧气顶吹转炉，3座弧型板坯连铸机，1台RH真空设备，3座钢包吹氩站。后转炉扩容到80吨，又增加了1台连铸机，并将1台吹氩站改造成具有CAS-OB功能的精炼设备，增加了铁水脱硫罐，减去了两座混铁炉。3#连铸机改造成为直弧式，增加钢水罩式升温设备1套。 三炼钢厂是我国20世纪90年代兴建的大型、先进转炉全连铸炼钢厂。按原设计分为二期建设。一期工程建有双工位鱼雷罐铁水脱硫站，250吨顶底复合吹炼转炉2座，RH真空处理设备1台，LHF钢包炉1台，钢包吹氩2台，双流弧形板坯连铸机2台，与1996年8月10日投产。 以后又兴建了3#转炉，3#连铸机，2#LHF钢包炉，2#RH真空等设备。 此外，四炼钢已于2007年底投产，设计年生产能力360万吨。主体设备包括2台180吨转炉、RH、LHF钢包炉、1600宽连铸机等。可实现热坯直接入炉轧制。 装置一炼钢二炼钢三炼钢四炼钢 RH真空 1 1 1 RH-KTB、WPB 1 1 VD 1 LF 2 1 吹氩 2 3 3 2 喂线 6 8 6 4
炼钢厂主体设备简介 一、电炉区域 本厂电炉炼钢主体设备为两台70吨高功率三相交流电弧炉，两座容量为3.5MVA变压器，设计年产量为100万吨，电炉本体采用偏心底（EBT）出钢技术，有效的控制了钢水的质量，炉壁采用分段式的水冷炉壁，大大提高了电弧炉的使用寿命，并且维修方便，效率高，大大降低了炉衬耐材成本，为了加强冶炼，缩短冶炼周期，采用了先进的炉内供氧系统，即每座炉配备了一支水冷液压机械手炉门氧枪，三支固定的炉壁氧枪，大大缩短了冶炼周期，从原来冶炼周期4小时左右，缩短到目前的1.5小时，电炉配备了一套喷碳粉系统，可以快速的造好泡沫渣，有效降低各类消耗，每台电炉各配置一套独立的上料系统，操作人员可以根据炉内情况，及时加入石灰，减轻了工人劳动强度。 二、精炼区域 本厂精炼主体设备为一座70吨LF精炼炉，采用三相交流变压器，变压器容量为1MVA，双工位冶炼，采用水冷大炉盖和集心圆小炉盖（耐火材料），大大提高了炉盖使用寿命，并且炉盖更换方便，缩短维修时间，精炼配备了两台先进的喂丝机，提高了钢水质量，同时增加了精炼可以冶炼的钢种，提高经济效益，LF 精炼炉配备了钢包底吹氩气系统，均匀了钢水成分和温度，大大缩短了冶炼周期，提高了钢水质量，同时还配置了合金上料系统，合金回收率稳定，大大降低了工人劳动强度。 三、连铸区域 本厂连铸机由武汉大西洋提供及安装两机两流R6.5m直弧型板坯连铸机。其主要参数及性能：连铸机机型，链式引锭杆、直弧型；半径：6.5m（连续弯曲、连续矫直）、铸坯断面：180*（450~~700）m；铸坯定尺长度：6m。水—气水二次冷却；平均拉速0.6~（1.2~1.4）M/min、最大拉速：1.8M/min；配置有涡流传感器液面检测、塞棒自动控制（伺服电动缸驱动）；浇铸钢种：普碳钢：Q195、Q235、20#等，合金钢：20G、16Mn、45#等；平均连续炉数：16炉；收得率：99%；年作业率：85%；年产能力：合金钢：~70Wt、普钢：~100Wt。 四、除尘系统 本厂除尘系统由江苏新中环保股份有限公司设计施工，采用电炉四孔+导流罩+顶吸罩捕集形式进行烟尘收集，两套电炉独立进行烟气处理，同时引入1台70吨LF炉烟气处理，分别进入两套系统中。 四孔抽烟：在电炉冶炼时，会对电炉内进行鼓氧冶炼，产生大量的烟气，电炉内烟气温度在1200~1400℃，烟气通过电炉四孔吸入水冷密排管，在与电炉四孔对接处进行一次混入冷风，将混风后的温度控制在1000℃左右，由于吸风段的流速很高，炉内的较大颗粒粉尘很容量被抽起，在吸风管下部设有一沉降室，将大颗粒粉尘进行分离，以防止这些粉尘堆积于管道中，影响水冷密排管的换热效果。 高温烟气经过水冷密排管的降温到550℃以下，然后再将进一步对烟气进行强制冷却，采用的方案是用最稳定可靠的板式机力风冷器，将烟气温度控制在
连铸工艺流程介绍 Revised at 2 pm on December 25, 2020.
连铸工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【】 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【】 连铸的主要工艺设备介绍: 钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【】
1、转炉炼钢 转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。 转炉炼钢-正文 一种不需外加热源，主要以液态生铁为原料的炼钢方法。转炉炼钢法的主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢以及少量的冷生铁块和矿石等。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）;按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹;按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷，须用优质生铁，因而应用范围受到限制。碱性转炉适于用高磷生铁炼钢，曾在西欧得到较大发展。空气吹炼的转炉钢，因含氮量高，质量不如平炉钢，且原料有局限性，又不能多配废钢，未能像平炉那样在世界范围内广泛采用。1952年氧气顶吹转炉问世，逐渐取代空气吹炼的转炉和平炉，现在已经成为世界上主要炼钢方法。 简史1856年，英国贝塞麦(H.Bessemer)发明了底吹酸性转炉炼钢法，以后被称为贝塞麦转炉炼钢法。从此开创了大规模炼钢的新时代。1879年英国托马斯(S.G.Thomas)创造了碱性转炉炼钢法。造碱性渣除磷,适用于西欧丰富的高磷铁矿的冶炼，一般称托马斯转炉炼钢法。1891年，法国特罗佩纳(Tropenas)创造了侧面吹风的酸性侧吹转炉炼钢法，曾在铸钢厂得到应用。 用氧气代替空气的优越性早被认识，但因未能获得大量廉价的工业纯氧，长期未能实现。到20世纪40年代，空气分离制氧以工业规模进行生产之后，炼钢大量用氧有了可能。但是,旧有转炉改用氧气吹炼,炉底风眼烧损很快，甚至使吹炼无法进行。1948年杜雷尔(R.Durrer)在瑞士采用水冷氧枪垂直插入炉内吹炼铁水获得成功，1952年奥地利林茨(Linz)和多纳维茨(Donawiz)钢厂建立30吨氧气顶吹转炉车间。后来就按这两个地名的第一个字母称氧气顶吹转炉炼钢法为LD 炼钢法。50年代，LD炼钢法传播到世界各国，逐步取代平炉炼钢法。随着顶吹氧转炉的问世，也出现了其他类型吹氧炼钢方法，如卡尔多转炉(Kaldo)炼钢法,罗托转炉(Rotor)炼钢法,但都未能推广。喷石灰粉的氧气顶吹转炉炼钢法,称 LD-AC法，可以吹炼含磷高的生铁，在氧气底吹转炉问世前曾应用于高磷生铁炼钢生产。 尽管氧气顶吹转炉法得到广泛发展，有人认为由底部供气,熔池搅拌力强,冶炼过程较为合理。1965年加拿大空气液化公司试验成功用同心吹氧管同时吹入气态碳氢化合物来冷却喷嘴的技术。随后法国也试成用燃料油冷却喷嘴的技术。较好地解决了氧气底吹风口烧损快的问题,使底吹转炉炼钢方法得以复苏。1967年后在联邦德国和法国分别采用上述两项技术建造氧气底吹转炉投入生产,称
为什么高效连铸特别强调保证浇注钢水温度 2010-03-19 22:02 适宜的钢水温度（不同的钢种有不同的温度要求）可使高效连铸生产获得高质量的铸坯；而钢水过热度提高，钢坯坯壳减薄，钢水易于二次氧化，夹杂物增多，耐材严重冲蚀，易出现较肚、漏钢、柱状晶发达、中心偏析严重、缩孔严重等一系列问题。 高效连铸的生产实践和理论都得出了相同结论，即低温浇铸是提高拉速及改善铸坯质量的重要手段之一。当然，温度低要有界限，温度过低会出现钢水流动性差、水口冻结、夹杂物难以上浮等问题。所以高效连铸特别强调要保证浇注钢水温度；即钢水浇注温度均匀稳定地保证在规定的范围内。 高效连铸机的钢包支撑装置的特点 高效连铸机的钢包支撑无论是回转台还是三包位行走小车，都应该做到换包快捷，易于上水口，易于阻挡下渣，最好能配有耐用的动态称重装置，以适合多炉连浇、保护浇铸等高效连铸的基本要求。 高效连铸机对中间包的要求 （1）中间包容量大，钢水液面深度要保证足够的夹杂物上浮时间。目前，年产60万吨的4机4流高效方坯连铸机中间包容量可达25吨，液面溢流标高900mm。（2）中间包要有最佳温度场及热流分布（通过内腔形状，坝、挡墙等方法获取），以达到各水口之间的温度尽可能的均匀，即外侧水口与内侧水口温度差在±3℃为好。 （3）高效连铸由于连浇炉数高，要求中间包外壳体及底部不变形；炉衬经久耐用，最好是整体喷涂。耐材不易腐蚀脱落污染钢水，尤其水口要经久耐用，最好配置水口快速更换装置。 高效连铸机对中间包车的要求 高效连铸机作业率高，因此要求中间包车的事故率要低。中间包车的升降系统要可靠耐用，升降平稳，以适应保护浇铸的要求。称重装置尤其应可靠，使用寿命长，保证监控中间包液面高度，使中间包液面稳定，波动小，满足高效连铸的需要。 中间包车的横向移动要平稳精确，保证水口与结晶器的准确对位。目前小方坯上多采用高低腿门式中间包车，这种中间包车易于操作，采用液压驱动，更快捷、平稳。 中间包冶金对高效连铸的影响 中间包冶金的概念包括： （1）净化、洁净钢水的功能。 （2）调节钢水温度，均匀钢水温度。 （3）中间包内可以进行吹氩、喂丝、加热，起到微调成分，调节温度等冶金功能。 中间包冶金对高效连铸是极其重要的过程。在高拉速条件下，中间包冶金在保证钢水的洁净度，钢水温度的均匀性和稳定性，提供最佳成分及其稳定性方面起到