连铸的主要设备组成：
1.钢包回转台：钢包回转台能迅速吏换钢包，以满足多炉连浇的要
求。采用钢包回转台，换包时间可缩短到40〜50s。
2.中间包及中间包车：中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过渡
的装置，它用来稳定钢流、减小铜流对结晶器中坯壳的冲刷，有利于非金属夹杂物上浮，提高铸坯质量。中间包车是中间包的运载设备。
3.结晶器振动装置：结晶器振动的目的是防止初生坯壳与结晶之间
粘结而被拉裂。
4.二次冷却装置：从结晶器中拉出的带液心的铸坯，在二次冷却区
借助水或气-水的直接冷却、加速凝固，并进入拉矫区。
5.拉坯矫直装置：在浇铸过程中能克服结晶器和二冷区阻力，顺利
地把铸坯拉出。
6.引锭杆装置：引锭杆是开浇前堵住结晶器的下口，并使钢水在引
锭杆头部凝固。
7.铸坯切割设备：切割设备是在铸坯的行进过程屮将它切割成所需
要的定尺长度。
8.铸坯运送装置等组成。
冶金企业中连铸设备的概况与发展 连铸设备是冶金企业中非常重要的设备之一，它是一种将液态金属直接浇铸成连续铸坯的设备。连铸设备的发展可以追溯到20世纪60年代，经过几十年的发展，已经取得了许多重大的进展和突破。下面将对连铸设备的概况和发展进行详细介绍。 连铸设备主要由连铸机、结晶器、铸坯输送机组以及液态金属供给系统等组成。连铸机是整个连铸设备的核心部分，它主要负责将液态金属浇注到结晶器中，并实现连续铸坯的成形。结晶器是连铸机的重要组成部分，其主要作用是在液态金属中形成结晶核，并使其逐渐生长成为坯料。铸坯输送机组负责将连续铸坯从结晶器中取出，并将其输送到后续的加工环节。液态金属供给系统主要负责将液态金属从熔炼炉中供给到连铸机中。 随着科技的不断进步和连铸设备技术的不断发展，连铸设备在以下几个方面取得了重大的突破。连铸设备的生产能力不断提高。目前，连铸设备的单机年生产能力已经达到几百万吨以上，大大满足了冶金企业的生产需求。连铸设备的操作稳定性不断提高。通过优化设备结构和控制系统，使连铸设备的操作更加稳定可靠，减少了生产事故的发生。连铸设备的产品质量不断提高。通过改善结晶器和喷水冷却系统等关键部件的设计，提高了连铸坯的质量，降低了产品的缺陷率。连铸设备的能源消耗不断降低。通过改进连铸机的结构和优化生产工艺，减少了能源的消耗，降低了生产成本。 随着连铸设备技术的不断进步，冶金企业在连铸设备的选型方面也有了更多的选择。目前，市场上已经出现了多种不同类型的连铸设备，如弧形连铸机、直线连铸机和环形连铸机等。冶金企业可以根据自身的生产需求和经济条件选择最适合的连铸设备，以提高生产效率和产品质量。 连铸设备在发展过程中仍然面临着一些挑战和问题。连铸设备的技术含量较高，涉及到机械、电气、液压等多个领域的知识，对人才的需求较为迫切。由于连铸设备的工作环境较为恶劣，设备的耐磨性和耐高温性等性能也面临一定的考验。连铸设备的投资成本较高，对冶金企业的资金压力较大。 连铸设备在冶金企业中具有重要的地位和作用，它的发展不仅能够提高企业的生产效率和产品质量，还能够降低生产成本和能源消耗。但连铸设备的发展也面临一些挑战和问题，需要不断推动技术创新和人才培养，以满足冶金企业的需求。
4. 结晶器及其振动机构 4.1 结晶器 4.1.1结晶器内坯壳的形成 连铸结晶器是个典型热交换器。当高温钢水浇铸到结晶器中便受到不断的强制冷却，开始连续导出生成坯壳所必须放出的热量。 1）结晶器的传热 在连续浇注过程中，由钢水冷却凝固所释放出来的热量，主要由以下三部分组成： ①把过热的钢水冷却到液相线温度所放出来的热量，每㎏钢水下降1℃放出的热量，随其化学成份的不同而略有差异，其平均值为0.84KJ。 ②在液相线凝固时所放出的热量，也因成份的不同而略有差异，其平均值为13.2KJ/㎏。 ③凝固的坯壳自结晶温度下降到计算时温度所放出的热量。每㎏坯壳下降1℃所放的热量平均为0.03KJ。 钢的液相线温度（T液）取决于钢水中合金和伴生元素的含量，可由下列经验公式计算： T液=1537℃-｛88×[C%]+8×[Si%]+5×[Mn%]+30×[P%]+20×[S%]+5×[Cu%]+4×[Ni%]+2×[Mo%]+2×[V%]+1.5×[Cr%]｝对于普碳钢，只代入上式中的[C%]，[Si%]及[Mn%]三个主要元素的百分数即可，而对于其它的微量元素，再减去2℃-3℃，即可作为其大致的液相线温度。 以上三部分传出的热量，在钢的连续过程中，是通过结晶器传出热量的主要部分，约传全部热量的30%。 2）传热与坯壳形成 总体来看，传热沿结晶器高度是逐渐下降的。在弯月面下约150-200㎜处区域传出的热量最大。结晶器内高于液相线温度的钢水，通过不断的强制冷却沿结晶器内壁生成初生坯壳。以后随
着凝固坯壳的增长到一定厚度时坯壳开始收缩，首先在结晶器角部形成气隙，然后向中部扩展。 此时，初生坯壳尚较小。在高温 钢水静压力作用下坯壳又贴向结 晶器内壁（图4-1），使气隙消失， 当坯壳厚度增长到能抵抗钢水静 压力时，重又形成气隙，此后结 晶器传出的热量明显下降。结晶 器传热形成坯壳后，出结晶器下 口。 1结晶器 2钢液面 3凝固收缩 4膨胀 5坯壳 图4-1坯壳形成示意图 3)传热主要途径 结晶器传热主要通过两个方向进行，即水平方向传热和垂直方向传热。 垂直方向传热包括结晶器内钢液表面对流与辐射散热和铸坯向二冷区方向热传导。经研究表明，从垂直方向传出的热量是很少的，仅占总散热量的3-6%。 水平方向传热主要是通过几层导热能力差别较大的介质进行的。即由钢液到坯壳，坯壳到结晶器铜板，以及铜板到冷却水之间的传热。如图4-2所示。在水平方向钢水沿结晶器壁传给冷却水的热量为： Q= α（Ta-Tw）F （KJ/h） 式中：α--总导热系数，KJ/m2.h.℃； Ta--钢水温度，℃； Tw--冷却水温度，℃； F--结晶器有效传热面积，m2
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
冶金企业中连铸设备的概况与发展 冶金企业中的连铸设备是一种重要的冶金设备，用于将熔融的金属浇铸成连续的坯料。连铸设备的发展对于提高炼钢效率、减少能源消耗、提高产品质量具有重要意义。本文将 介绍连铸设备的概况以及其发展情况。 连铸设备通常由连铸机、结晶器、切割设备、冷却装置和辅助设备等多个部分组成。 连铸机是整个设备的关键部分，它采用连续浇铸的方式，将熔融的金属浇铸成连续的坯料。结晶器则是在连铸机上的一个关键部件，它起到形成外形和内部晶粒结构的作用。冷却装 置用于控制坯料的温度，确保坯料的质量和形状。切割设备用于将连续的坯料切割成所需 长度的产品。在连铸设备的辅助设备中，有各种控制系统、传输设备、冷却水系统等，以 保证整个连铸过程的顺利进行。 随着冶金工艺的进步和技术的发展，连铸设备也在不断完善和改进。连铸设备的生产 能力得到了大幅提高。早期的连铸设备生产能力较低，无法满足工业化生产的需求。而现 代连铸设备不仅能够实现大规模连续浇铸，生产能力较高，而且具备较高的自动化程度， 能够实现无人操作的连续生产。连铸设备的产品质量得到了显著改善。通过优化设计和控 制技术，连铸设备能够确保坯料的温度和成分的均匀性，提高产品的内部结构和机械性能，降低缺陷率，提高产品质量。连铸技术也可以实现对金属组织的控制，生产出多种特殊材料。 连铸设备的节能效果也得到了提升。通过引入先进的冷却水系统和节能措施，连铸设 备能够降低能源消耗，提高能源利用率。采用闭水冷却系统和废热回收技术，可以减少能 源的浪费，降低生产成本。连铸设备还可以与其他冶金设备相结合，实现能源互联互通， 进一步提高能源利用效率。 在未来的发展中，连铸设备还面临一些挑战和问题。连铸设备的大规模化和高速化， 对设备的稳定性和可靠性提出了更高的要求。连铸设备的设计和制造需要更加注重细节和 工艺控制，确保设备的稳定运行。连铸设备还需要进一步提高产品的质量和生产效率，降 低金属损失和能源消耗。通过引入新的材料和工艺，优化设计和控制技术，可以实现连铸 设备的持续发展和进步。 连铸设备是冶金企业中不可或缺的设备之一。随着冶金工艺的进步和技术的发展，连 铸设备的生产能力、产品质量和节能效果得到了大幅提高。在未来的发展中，连铸设备还 需要进一步提高产品质量和生产效率，降低能源消耗，以满足不断增长的市场需求。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取 代了传统的铸造方法。连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。 连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。下面将 详细介绍每个步骤以及所使用的设备。 1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。通常使用高炉 或电炉进行熔炼。高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小 规模生产和特殊钢种。 2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。净 化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。 3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。调 质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或 深冷处理实现。 4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形 成连续坯料。连铸机是实现这一步骤的关键设备。连铸机通常由铸模、浇 注系统、冷却系统和收缩系统等组成。 -铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。铸模的冷却系统用于 控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分 流器和导流板等组成。浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。 -冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以 形成坯料。连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。 -收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出 现内部缺陷。收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。 5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成 连续坯料。冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快 冷却速度和均匀性。 总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机 的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。这种工艺可以提高生产效率和质量，并减少能源消耗。连铸设备是实现这 种工艺的关键部分，包括高炉、电炉、连铸机、铸模和冷却系统等。
2010连铸设备及岗位职能 love 2010-1-5
1.设备主要技术参数 1.1.设备主要技术参数： 连铸机型式弧形小方坯连铸机 弧形半径 R=6000mm 流数三机三流 流间距 1200mm 铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 铸坯定尺长度 3.7-12米 钢水罐支撑方式钢包回转台 中间罐车台数 2台 中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t 结晶器结构形式铜管水套组合式 铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段 拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min 铸坯切断方式火焰切割机 出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机 轨道速度 32m/min 移钢能力 3.2t 钢结构平台 上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m） 上层平台面长宽 23800×13100mm 下层平台面标高 +4.05mm 连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm 1.2 主要设备技术性能 1.2.1钢包回转台 承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t） 回转半径 3500mm 旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min
旋转角度±180°；故障时±360° 旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54 事故旋转速度 0.5rpm 事故旋转角度 180° 事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa 471r/min N=5.2-6.8KW 放钢包时冲击系数 2 干油润滑系统： 1.2.1.1齿轮润滑系统 多点干油泵 ZB-2型 N=18KW 工作压力 31.5MPa 贮油容积 30L 给油量 3.2立方厘米/min DC24V 喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86） 空气压力 0.45-0.6MPa 喷射直径 135mm 喷嘴与润滑表面距离 200mm 气动三联件 398.263 二位二通电磁阀 DF-10 DC24V 润滑介质连铸机专用脂 空气工作压力 0.45-0.6MPa 1.2.1.2 轴承圈润滑系统 电动干油泵 DRB4-M120Z 换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86） 压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86） 双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86） 2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）
精炼-连铸主要设备介绍 精炼-连铸主要设备介绍 铁水预处理设备 铁水预处理就是在铁水兑入转炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种铁水处理工艺。普通铁水预处理包括铁水脱硅、脱硫和脱磷(即“三脱”)。特殊铁水预处理是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。根据我厂铁水及设备的实际情况，主要介绍现普遍采用的类似生产二区的喷吹Mg-CaO的铁水喷粉脱硫设备。可以达到的冶金效果(S≤0.005%) 精炼-连铸主要设备介绍 精炼及连铸设备 北营炼钢厂 精炼-连铸主要设备介绍 铁水包脱硫工艺设备图 精炼-连铸主要设备介绍 铁水喷粉脱硫的主要设备：1、铁水罐2、储存仓：内部装有高地位料位指示器、液态化床3、喷粉罐：由于喷粉的高压容器，能稳定而无脉冲的将脱硫粉剂经喷枪喷至铁水罐内。4、
喷枪及喷枪支架5、测温取样装置6、扒渣机：扒渣小车以液压缸为动力，带动扒渣臂和扒渣耙子摆动，将铁水渣扒除。7、铁水罐倾翻车：主要是两个液压缸8、渣罐及渣盘车、电子称、电控系统、液压渣、氮气管路 精炼-连铸主要设备介绍 精炼设备简介 一、二次冶金工艺流程：高炉――铁水预处理――转炉――钢水二次精炼――连铸二、主要的精炼方式：二次精炼就是对转炉钢水根据目的进行炉外(相对于转炉)处理。为了创造最佳的冶金反应条件，所采用的基本手段不外乎搅拌、真空、加热、渣洗、喷吹及喂丝等几种或几种的组合。根据主要功能，常见的精炼设备有：吹氩设备、喂丝设备、LF炉、DH、RH、LVD、ASEA-SKF、V0D等 精炼-连铸主要设备介绍 三、各种精炼设备介绍：(一)吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。 精炼-连铸主要设备介绍 (二)喷粉及喂丝 合金的喂入与喷粉工艺示意图 精炼-连铸主要设备介绍 (三)LF炉钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使
连铸工艺设备连铸设备及主要工艺参数 一、结晶器： 结晶器是连铸设备的关键部件，它通过将冷却水冷却的金属液体，使其逐渐凝固形成连续的铸坯。结晶器主要由结晶器壳体、结晶器底板、冷却水管等组成。其中，结晶器壳体一般采用无缝钢管制成，具有良好的耐热性和耐腐蚀性。 二、铸坯： 铸坯是由熔融的金属液体通过连铸工艺凝固而成的连续坯料，它具有一定的长度和截面形状。铸坯的形状和尺寸可以通过调整连铸设备的结晶器壁厚、结晶器型号以及挤压辊的工作方式来控制。 三、结晶壳： 结晶壳是指金属液体通过结晶器壁形成的凝固层，它的厚度可以通过调整冷却水的流量和结晶器的温度来控制。结晶壳的形成决定了铸坯的坯壳厚度和坯壳质量，对后续的连轧和热处理工艺有着重要影响。 四、冷却水系统： 冷却水系统主要是用于冷却结晶器和铸坯的工艺介质，通过调整冷却水的温度和流量，可以控制铸坯的冷却速度和坯壳的厚度。冷却水系统包括冷却塔、冷却水管道、冷却水泵等设备。 五、振动系统： 振动系统是用来防止铸坯表面的凝固层结构不均匀和铸坯内部的气孔等缺陷的产生，它利用振动的力量将铸坯表面的结晶层与金属液体不断混合，以提高铸坯的质量。
六、铸坯切割系统： 铸坯切割系统是将连铸的整坯切割成所需长度的小块铸件，以便后续 的加工和使用。铸坯切割系统包括切割机、切割刀具等设备。 七、传动系统： 传动系统主要是将连铸工艺设备的动力传递给各个部件，以确保连铸 过程的连续和稳定。传动系统包括电机、减速机、联轴器等设备。 八、电气控制系统： 电气控制系统是连铸设备各个部件之间的信息交流和工艺参数调整的 重要手段，它通过传感器、PLC控制器等设备实现对连铸过程的自动控制。 与连铸设备相关的主要工艺参数包括： 1.结晶器温度：结晶器温度决定了铸坯的凝固速度和结晶壳的厚度， 通常在1000℃-1500℃之间。 2. 冷却水流量：冷却水的流量决定了铸坯的冷却速度和坯壳的厚度，通常在20-100L/min之间。 3. 振动频率和振幅：振动频率和振幅的调节可以改善铸坯的结晶层 结构，通常在50-150Hz和0.2-0.5mm之间。 4. 切割速度：切割速度决定了连铸过程的铸坯长度，通常在1- 10m/min之间。 综上所述，连铸工艺设备是钢铁制造中不可或缺的重要设备，它通过 控制结晶器、冷却水、振动系统等工艺参数，实现了钢铁连续生产的高效
连铸机设备 随着钢铁行业的发展，连铸技术的应用越来越广泛，连铸机设备作为 现代钢铁生产中的重要设备之一，起着关键的作用。本文将介绍连铸机设 备的基本原理、分类和发展趋势。 连铸机设备是一种将液态金属直接连续浇铸成板坯、方坯或圆坯的设备，它可以减少二次加热和热处理工序，提高生产效率和产品质量。连铸 机设备的基本原理是将液态金属通过浇口注入连续铸造铸型中，经过冷却 和凝固过程，最后得到所需的铸坯。连铸机设备一般由铸型系统、浇注系统、冷却系统、拉坯系统、剪切系统、控制系统等组成。 根据连铸机设备的结构和铸坯形状的不同，可以将其分为直接铸造连 铸机和倒模连铸机。直接铸造连铸机是将液态金属直接浇铸成所需的铸坯，通常用于生产板坯和带坯；而倒模连铸机是将液态金属倒入倒模后再通过 冷却和凝固过程得到铸坯，常用于生产圆坯和方坯。 连铸机设备的发展趋势主要体现在以下几个方面： 首先是大型化和多功能化。随着钢铁生产规模的扩大，需求量不断增加，连铸机设备也变得更加大型化，可以生产更大尺寸的铸坯。同时，为 了适应不同材料和规格的生产需求，连铸机设备的多功能化也得到了发展，可以实现不同铸造工艺和铸坯形状的转换。 其次是自动化和智能化。连铸机设备的自动化程度越高，操作人员的 劳动强度就越小，生产效率和产品质量就越高。随着科技的进步，连铸机 设备的智能化程度不断提高，可以实现全程自动化操作、数据采集和分析、远程监控等功能，大大提升了生产效率和生产安全。
再次是绿色环保化。连铸机设备的传统冷却方式是利用大量的水资源进行冷却，造成了环境污染和资源浪费。为了减少对环境的影响，现代连铸机设备越来越注重绿色环保化的设计和发展，采用闭路循环水冷却系统和高效节能设备，减少水资源的使用和废水的排放。 最后是智能制造和工业互联网。随着智能制造的兴起和工业互联网的发展，连铸机设备也开始与互联网、云计算、物联网等技术紧密结合。通过实时监控和数据分析，可以对连铸机设备进行远程管理和故障诊断，提高设备的运行稳定性和可靠性，实现数字化、网络化和智能化。 综上所述，连铸机设备的发展趋势是大型化、多功能化、自动化、智能化、绿色环保化和智能制造。随着科技的进步和钢铁行业的发展，连铸机设备将继续发展和创新，为钢铁生产带来更高效、更安全、更环保的解决方案。
薄板坯连铸连轧工艺与设备 薄板坯连铸连轧是一种用于生产薄板钢的高效工艺。它以连续铸造和连续轧制钢材为主要特征，利用自动控制技术实现高效生产。以下是薄板坯连铸连轧的工艺与设备分析。 工艺原理： 薄板坯连铸连轧的工艺原理是先将钢液通过连铸机连续铸造成板坯，再通过热连轧机将板坯不断地轧制成薄板材，最终冷却成为薄板钢。其中，连铸机采用高温流体力学模拟和液相结构模拟理论，通过模拟和优化连铸过程中的各项参数（如冷却水量、铸模间隙等）实现自动控制。而热连轧机则采用高速旋转轧辊，通过实时纠偏技术保证铸坯能够保持恒定的厚度和宽度，以便连轧出高质量的薄板。 设备组成： 薄板坯连铸连轧工艺涉及到许多关键设备，包括连铸机、热连轧机、辊道、处理设备等。其中，连铸机是整个工艺中的核心设备，其性能直接影响到钢材质量和生产效率。连铸机主要由铸机构、冷却装置、支撑架和电气控制系统等组成。它通过先将钢液浇注到冷却结构中铸造成坯料，然后通过一系列的冷却器进行冷却，最终将坯料不断地冷
却成固体。热连轧机则采用四辊式卷板机，通过热连轧将铸坯压制成所需的薄板。 应用前景： 薄板坯连铸连轧是一项高效率、高品质、节能环保的生产技术，结合了连铸和连轧两种现代化生产工艺的优点，具有广泛的应用前景。在现代工业制造领域，它已成为生产高品质钢材的主要手段。同时，薄板钢材也是许多工业领域所必需的，如汽车工业、建筑工程、船舶航运、家电制造等。薄板坯连铸连轧工艺正不断地发展和完善，无论是在国内还是国际市场上，都有着广泛的应用前景。 综上所述，薄板坯连铸连轧工艺是一项高效率、高品质的生产技术，它通过优化工艺和改进设备，使钢材的生产效率和质量得到了显著提高。该工艺在各行各业中都有着广泛的应用前景，将为现代工业制造提供更为可靠的质量保障和生产保障。
UL+Z-1800/10+255/12型铝杆连铸连轧生产线机械说明一、机组用途及组成 本设备采用连铸连轧法工艺生产电工铝杆，生产的杆径为￠10mm。原材料为普铝锭或废铝线。 本生产线由溶化炉（竖炉）、五轮式整体连铸机、油剪机、喂料装置、连轧机、润滑系统、冷却系统、滑动无油收杆装置等组成。 （其中炉子为外购配套或用户自备） 二、技术规范 （一）主要技术参数 导电铝杆直径：￠10mm 生产能力： 2.5-4.8t/h 设备总尺寸：36.05×7.2×4.2m 设备总重量：55t （二）各组成部分技术参数： 1、五轮式连铸机（四面冷却） 1）、结晶轮直径￠1800mm 2）、结晶轮截面积 1800mm2 3)、铸锭面积 1800mm2 4）、浇铸速度 8-15m/min（电动机转速 500-1000rpm） 5）、结晶轮转速 1.66-3.3r/min 6）、电动机型号 Z4-112/4-2 5.5K 1000r/min 7）、冷却水压 0.35-0.6Mpa 8）、冷却水量 100t/h (内冷 40t/h；外冷 40t/h；侧冷 20t/h) 9）、浇堡升降电机 Y901-2 1.1KW 2840r/min 10）、钢带压紧气缸 10A-2CDD125B100-Y 11)、钢带张紧气缸 10A-2CDD250B100-Y 2、油剪 3、连轧机 1）、形式 2+10(2架两辊；10架三辊Y型) 2）、出杆直径￠10 3）、机架数 12架 4）、轧辊名义尺寸￠255mm 5）、相邻机架传动比 1：1.25 6）、终轧速度 V＝7.2m/s 7）、产量 2.5-4.8t/h 8）、轧制中心高 900mm 9）、主电机型号功率 Z4-315-22 225kw 680r/min 10）、齿轮箱润滑油箱 3m3 11）、乳化液 65m3 4、喂料装置
连铸工艺要点 连铸工艺是指连续铸造技术，是铁合金、钢铁等冶金行业中的一种主要生产工艺。其工艺特点是连续铸造、高效能、高品质、节能环保等。下面我们来了解一下连铸工艺的要点。 1. 连铸设备 连铸设备是连铸工艺的核心，由铸机、结晶器、引伸器、切割机、输送机等组成。铸机是整个设备的主体，结晶器是铸机的核心部分，引伸器是为了延长铸坯结晶器内的结晶长度，切割机是将连续铸坯切割成长度符合要求的坯料，输送机将坯料送到后续加工工序。 2. 连铸模具 连铸模具是决定铸坯质量和工艺效果的重要因素，也是连铸设备的重要组成部分。模具材料要求高强度、高温耐用、不易变形。常用的模具材料有高硅铸铁、高铬铸铁、尿素醛树脂等。模具结构形式有直立式、倾斜式、水平式等，不同结构形式适用于不同铸造条件。 3. 冷却水系统 连铸过程中，冷却水系统起着非常重要的作用。冷却水系统包括结晶器水口、结晶器壁面、引伸器、切割机等部位的冷却系统。冷却水系统的稳定性和冷却效果直接影响铸坯的质量。冷却水的温度、
流量、压力等参数的调节需要精细控制。 4. 铸造工艺参数 连铸工艺参数的优化对铸坯质量和生产效率有重要影响。铸造参数包括结晶器冷却、引伸器速度、拉拔速度、切割位置等。优化铸造参数可以控制铸坯中的缺陷、提高铸坯表面质量、降低成本并提高生产效率。 5. 质量控制 质量控制是连铸工艺中的重要环节。铸坯质量的稳定性和可控性直接影响产品的质量和生产效率。质量控制包括铸坯表面质量检测、铸坯内部缺陷检测、坯料长度检测等。不同的质量控制手段需要不同的检测设备和技术支持。 连铸工艺的要点包括连铸设备、连铸模具、冷却水系统、铸造工艺参数和质量控制。在实际生产中，要根据不同的生产条件和产品要求，综合考虑这些要点，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
板坯连铸机械常见故障及应对措施探究 摘要：板坯连铸机是钢铁工业中的重要设备，其运行状态对于钢铁的质量以 及产量都有着重要的影响，而在实际生产中，板坯连铸机的部分故障较为常见。 因此，本文主要对板坯连铸机的常见故障以及应对措施进行了分析。 关键词：板坯连铸机械；常见故障；应对措施 保障板坯连铸机的稳定运行能够有效地促进我国钢铁行业的长期发展，而对常见故障以及应对措施进行研究可以起到一定的预防作用，同时能够提 升板坯连铸机的维修效率，降低相关工厂的经济损失。 一、板坯连铸机组成 板坯连铸机的整体组成较为复杂，不仅包括结晶器、扇形段、火切 机等构成设备，其内部系统也较为复杂，如液压系统、电气系统等。这使得板坯 连铸机的工作过程较为复杂，对于日常养护工作的要求也更高。 二、板坯连铸机常见故障 （一）结晶器窄面“跑锥” 在实际应用过程中，结晶器窄面的“跑锥”问题对于产品品质的影 响较大，会直接造成产品品质的下降，从而影响工厂的生产效益。而“跑锥”问 题也可能会进一步引发板坯连铸机的漏钢问题，使得板坯连铸机不能正常运转。 解决“跑锥”问题可以从以下几个方面进行分析。首先，工作人员应当进行离线 状态的设置，工作人员应当注意结晶器的调节过程，并且在进行结晶器的调节时，需要按照上拉下推技术的标准，从而保证板坯连铸机的结晶器能够正常运转。以 及工作人员也应当注重防止结晶器导致碟簧失效的情况出现，为结晶器设计对应 的夹紧机构间隙。 （二）扇形段辊子不转动
在板坯连铸机的实际运行过程中，当扇形段的辊子出现不转动问题时，同样会影响到产品的品质。扇形段辊子的不转动故障不仅会导致其划伤铸坯 的表面，同时也可能会导致拉坯阻力的上涨，从而造成卧坯停浇，这对于板坯连 铸机的正常运转是十分不利的。而要有效地解决板坯连铸机的这一故障问题，则 可以从以下三个方面进行分析。首先，工作人员需要保障辊子轴承的润滑效果， 对其进行定期的检查，避免辊子轴承的润滑不足或出现漏油等影响板坯连铸机运 行的问题。其次，当出现新旧轴承的混用时，会造成其功效不能充分发挥的问题，从而也可能会造成辊子不转动故障的出现，因此，工作人员应当对轴承进行严格 管理，避免出现新旧轴承的混用问题。最后，工作人员则应当做好辊子的精度控 制工作，同时应当关注设备的整体维护过程，从而有效地解决扇形段辊子不转动 故障。 （三）扇形段喷嘴堵塞 当扇形段的喷嘴出现堵塞故障时，短期内并不会对板坯连铸机的运行状态造 成影响，但若不及时解决这一问题，则会导致板坯连铸机的垢层处理难度加大、 冷却不均等问题，对板坯连铸机的长期稳定性造成一定影响。因此，工作人员也 需要及时解决板坯连铸机的扇形段喷嘴堵塞的问题。工作人员可以对分散剂的选 择进行调整，通过使用具有一定耐高温性能的阻垢分散剂来解决堵塞问题。由于 板坯连铸机在正常工作状态下内部温度较高，若选用普通的阻垢分散剂，则会出 现分散剂在高温区域无法发挥效用的问题。并且，工作人员应当对结垢严重的部 位进行相应的处理，通过将药剂精准投放的方式来解决结垢严重的问题。 (三）中间包车机械故障 机械手、烘烤器是中间包车机械故障出现较为常见的部位。其中，机械手的 主要故障为调压阀堵塞与调压不准，故障成因在于长时间没有开展调压阀更换和 检修作业、调压阀内油液过于浑浊、维护人员没有按照准则要求开展调压阀调压 操作、阀门油管更换时因操作不当造成系统受污。而烘烤器的主要故障为烘烤结 束后无法正常抬起开合，出现无法开浇、不具备换包条件的问题，故障成因在于 外部工况环境过于恶劣。
连铸机设备清洁整备方案 一、目的 为了进一步提高连铸机设备的整备质量，更好的保证连铸机设备整备工作的精准性和可靠性，避免或降低设备在线故障率，延长设备的使用寿命，使设备的运行及整备工作保持好一个良好、健康的状态，为生产的稳定、高效运行做好坚实的设备保障，特制定了连铸机设备清洁整备方案。 二、适用范围 该方案主要适用于结晶器、弯曲段、扇形段的整备工作。 三、清洁整备概述 1、清洁整备定义：一是在设备下线后整备前对设备本体外表积渣、积垢、油污等杂物的清理，因其不对设备的整备质量有直接的影响，只是一个不利因素，我们称之为一次清洁整备；二是在设备整备过程中使用必要的工机具及材料，通过清理、吹扫、清洗、防护等一种或几种合理有效地方法，以消除或防止外界环境中的灰尘、油污及其它杂物对设备整备精准性和可靠性的影响，对干油、液压系统清洁度的影响，对设备内冷水和二冷水冷却效果的影响，对压力密封有效性的影响，对设备机械动作灵活性的影响，因清洁整备工作做的不到位或不彻底，会对设备的整备质量有直接的影响，我们称之为二次清洁整备，这是清洁整备的核心内容。 2、清洁整备外界环境要求 清洁整备工作需要一个相对良好的外界环境，主要包括空气环境
状况和对中台上的环境卫生等方面。 首先，我们的整备环境处在一个高温、多尘、噪音等不利于清洁整备的空气环境中，这是每个钢厂都客观存在的，我们通过有效措施能消除这方面对清洁整备的影响，不会影响到清洁整备的质量。现在亟待解决的是中包倾翻时扬尘问题，扬尘极大地恶化了整备空气环境，主要是对职工的精神状态有着不良的影响，身心健康得不到很好的保障。 其次，整备台环境卫生也是做好清洁整备工作一项重要的外围环境。整备台上的地面每天要清理、清扫，避免破布、灰尘及油污等杂物的积存；工具箱内的工机具要定期整理、整顿，要做到清洁、有序、分类存放；工作台的卫生环境由里而外、有上到下要保持干净、清洁，不留有任何死角，为清洁整备打造一个良好的外围卫生环境。 3、清洁整备常用工机具 角向磨光机、磨具电磨、砂轮片、抛光片、砂布、钢丝刷、清渣铲、高压水枪、压缩空气 4、清洁整备常用材料 砂轮片、抛光片、砂布、钢丝刷、破布、煤油、磷酸、脱脂棉、酒精、硅藻土助滤剂（清理油污）、胶皮手套（耐油）、胶皮手套（耐酸）、塑料布 四、设备下线后的清理工作（一次清洁整备） 设备下线之后都要对设备本体外表的积渣、油污等进行清理，并不是对设备外部进行简单的清理，也不是仅限于整备前的清理，而是
1.工程概况******************新建大方坯连铸机及配套改造工程位于连铸车间 B/C/D/E跨，11〜18线内。连铸机设备由钢包回转台、中间罐车组、中间罐及塞棒启闭机构、方坯结晶器、振动装置、扇形段、拉矫机、引锭杆装置及连接辐道、脱引锭装置及切割前后辐道、火焰切割机、中间输出辐道及去毛刺机、冷床及捞钢机、收集装置、及离线设备、液压及润滑系统等组成。 2.编制依据1. **********新建大方坯连铸机及配套改造工程相关安装图纸。 2.2.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231-20092. 3.《炼钢机械设备工程安装验收规范》GB 50403-2017 2. 5.《冶金建筑安装工程施工测量规范》 2. 4.《输送设备安装工程施工及验收规范》GB 50270-2010 2. 5.《冶金建筑安装工程施工测量规范》YBJ 212-1988
1.3. 3安装及验收要求： 1.3. 4结晶器铜管应由专业制造厂制造，铜管尺寸、倒锥度、加工精度及形位公差应严格按有关规定、规范制造验收。铜管绝对不得有裂纹、夹渣等现象。L 3. 5总装后用对弧样板对结晶器足辐进行R8000mm弧检查，并用塞尺检查足辐与样板的间隙，其间隙小于0.2mm （可用足辐偏心轴进行调整）。 1.3. 6结晶器纵、横中心线偏差为±0. 5mm,标高偏差± 1. Omm。 1.3. 7在确认安装的零件部位合格后进行水压试验，试验压力为L2MPa,并保压30分钟。在这期间，各密封处绝对不能有渗漏现象，然后再降至工作压力0. 8Mpa,检查所有焊缝和接口，不得有渗漏现象。在浇注过程中，如果发现有渗水现象必须及时更换，否那么可能会引起重大事故。 1.4结晶器振动装置（图号F2610）结构说明：振动装置主要用来支撑结晶器并使结晶器产生弧形上下振动, 防止钢水凝固时与结晶器铜管内壁粘结，并通过负滑脱运动对拉裂的坯壳起闭合作用。振动装置主要由振动装配、弹簧装配、板簧装配等组成。通过减速机上的偏心套和连杆使置于振动架上的结晶器上下振动，运行轨迹呈正弦波。改变电机输出转速，可使振动频率在50〜275次/min范围内调整。 1.4. 2主要技术参数
板坯连铸机电气系统解析 板坯连铸机是钢铁行业中常见的一种铸造设备，用于生产板坯。电气系统是板坯连铸 机的重要组成部分，它负责控制整个设备的运行，保证生产的安全、稳定和高效。 一、电气系统的组成 1. 主控系统：主要由PLC（可编程逻辑控制器）、人机界面（HMI）和控制台组成，负责整个设备的自动控制和监控。 2. 励磁系统：负责控制电磁铁的通断，调节连铸机的速度和张力。 3. 温度控制系统：用于监测和控制板坯连铸机的冷却水温度，保证板坯的冷却速度 和质量。 4. 润滑系统：负责控制机械部件的润滑，减少摩擦，延长设备的使用寿命。 5. 安全系统：包括急停按钮、紧急停车开关、安全传感器等，用于保障操作人员和 设备的安全。 二、主要功能 1. 自动控制功能：主要由PLC实现，可以根据生产工艺要求自动调节电磁铁的通断、调节冷却水温度、控制连铸机速度等。 2. 监控和报警功能：HMI可以实时监测设备运行状态，包括温度、速度、压力等参数，并发出报警信号，保障生产安全。 3. 人机交互功能：操作人员可以通过HMI对设备进行参数设置、启停控制、故障诊断等操作。 4. 数据采集和存储功能：可以实现对设备运行数据的采集和存储，方便生产管理和 质量控制。 5. 自动化生产功能：可以实现连铸工艺的自动化，提高生产效率，降低人力成本。 三、故障分析和处理 1. 电气系统的故障：可能由于电缆接触不良、接线故障、元件老化等导致设备无法 正常运行。此时需要检查电气连接是否良好，更换老化元件，确保电气系统的正常运行。 2. 传感器故障：传感器是安全系统的重要组成部分，一旦出现故障，可能会导致设 备停车。此时需要进行传感器的检查和调试，确保安全系统的正常工作。
CSP 连铸理论培训教材 一、csp连铸总体描述 连续铸钢技术的发展趋势是近终型连铸技术的开发应用，上下连铸与轧钢工序的无缝连接，实现紧凑的生产工艺流程，最大限度的节能和减少环境污染，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的生产周期。 csp连铸机为立弯式，于2004年2月5日一次热试车成功，生产第一块连铸坯，创造了达产达效世界第一的世界记录。铸机主要设备为蝶式钢包回转台、中间包车、漏斗型结晶器、液压振动台、扇形1、2、3、4段，带刚性引锭杆的顶弯夹送装置、拉矫装置、以及摆动剪，其核心设备是漏斗型结晶器。 在钢包回转台的两侧各有一个中包车和和中包预热站，车上配有浸入式水口预热烧嘴。每台中包车都配备有称重系统，以称量中间包钢水重量。每个中间包在正常工作情况下，容量为26－28吨，溢渣情况下为30－32吨。中间包钢水液位可采用自动和手动进行控制，钢水从中间包注入结晶器采用塞棒伺服机构控制，它和Co60放射源、闪烁记数器和PLC装置一起组成结晶器液位控制系统。塞棒是整体式的，而塞棒机构采用压缩空气冷却。结晶器液位控制系统可实现连铸机的自动开浇，即当液位控制系统检测到钢水液位的10％时，铸机振动台开始振动，夹送辊开始拉坯。钢水从中间包注入结晶器，是通过一个扁平式的整体式浸入式水口，它的出钢口是专门设计的，以适应结晶器形状结构要求。 结晶器是一个直的漏斗式结晶器，上大下小，在宽边铜板上部中心有一个宽的垂直、锥形的漏斗区域，以保证浸入式水口有足够的空间。漏斗区域为从铜板上部向下大约850mm，以下便是结晶器下部平行出口部分。下部结晶器模壁是平行的，从而形成最后铸坯的断面尺寸。 结晶器振动装置是一个短杆式的液压振动系统，可以产生正弦和非正弦振动，目前涟钢采用的是非正弦振动。而结晶器下面则为铸坯导向的扇形1、2、3、4段。打开结晶器后，可以允许刚性引锭杆的插入，也可以清除漏钢后形成的坯壳。漏钢后通常影响到结晶器和扇形1段，他可以很容易的作为一个整体用吊车吊出更换。结晶器的宽度和锥度可以远程调整，借助于主控室内驱动PLC方式进行预设定，在浇注期间，主控操作人员可以根据生产计划或轧制规格要求
1、什么是水平连铸？ 答：水平连铸（简称HCC）就是在铸机上将钢水沿水平方向连续地铸成钢坯的过程（如下简图）。与弧形连铸相比较具有设备简单、适合生产裂纹敏感性强的钢种等特点。 切割机 2、水平连铸机的主要设备有哪些？ 答：水平连铸机的主要设备有： ⑴中间包：盛放钢液的容器，可均匀钢液温度和利于钢液中夹杂物上浮； ⑵结晶器：生产铸坯的关键所在； ⑶引锭杆：将铸坯从结晶器中引出的工具，一般使用刚性中空引锭杆； ⑷拉坯系统：包括拉坯机和控制系统，对拉坯参数进行设定并实施动作； ⑸切割机：对铸坯进行定尺的设备，要求自身重量尽量轻，以减少对拉坯动作的影响； ⑹冷床：在线储存和冷却铸坯的设备； ⑺冷却水系统：对结晶器和整个拉坯系统进行冷却，结晶器冷却水和设备冷却水是两套分开的循环系统。 3、为什么要开发水平连铸技术？ 答：水平连铸与传统的弧形连铸相比有以下优点： ⑴由于设备水平布置，机身低，厂房高度要求较低，所以基建投资较少。 ⑵铸坯质量高。由于拉坯时中间包与结晶器是紧密相连，防止了钢水的二次氧化，且中间包内钢液面较高，有利于夹杂物的上浮，以提高钢清洁度。据统计，水平连铸钢中夹杂物含量一般为弧形连铸钢中夹杂物含量的1/5左右。由于实现了密封浇注无二次氧化，水平连铸坯中含氧量为弧形铸坯中含氧量的1/4左右。此外，铸坯不弯曲、无矫直内裂、无鼓肚疏松等。特别是水平连铸中结晶器导热集中于前端，铸坯出结晶器后不用喷水，铸坯表面质量好，很适合于高合金钢的铸造。 ⑶能直接浇铸成小型铸坯，甚至几毫米的线坯，因此能用最小的轧制比取得终了产品，大大地缩短了工艺流程。 ⑷安全可靠性好，由于设备水平布置，一旦拉漏对后续设备烧损少，且事故现场易于清理，能尽快恢复正常生产。 目前，水平连铸适合于中小型钢厂与电炉匹配生产小型断面铸坯。 4、目前在生产中使用的水平连铸机有哪些机型？ 答：目前在生产中使用的水平连铸机，按铸坯尺寸分，有以下五种机型 机型 中间包 容量（t） 流间距 （mm） 铸坯尺寸 （mm） 最高拉坯 速度（m/min） 设备长度 （m） 产量 （万吨/流•年） SLD-200 20 1200 ∮150～∮200 2.8 58 10～12 SLD-140 15 1000 ∮110～∮150 3.8 50 8～10 SLD-100 10 800 ∮50～∮100 4.5 40 4～6 SLD-60 5 600 ∮30～∮70 5.0 30 2～4 SLD-20 0.5 150 ∮8～∮20 6.0 20 0.2～0.3