涡流探伤的磁饱和装置
涡流检测适用于导电材料探伤，常见的金属材料可分为两大类：非铁磁性材料和铁磁性材料。后者为铜、铝、钛及其合金和奥氏体不锈钢；前者为钢、铁及其合金。它们的本质差别是材质磁导率μ约为1或远大于 1 。在发电厂，除復水器等少量管道使用铜、钛、奥氏体不锈钢非铁磁性材料外，大量管道都采用钢管等铁磁性材料，典型的应用有省煤器、水冷壁等。
常规涡流探伤应用于非铁磁性管子，已是非常成熟的技术，它不单能探测出缺陷，并可以利用阻抗平面技术分析出缺陷所在的位置与深度。然而，将它简单地应用于铁磁性材料的钢管，却得不到预期的结果，其原因何在？这是由于铁磁性材料μ>>1，根据涡流标准渗透公式：
δ＝503.3／√fμrσ
可知在这种情况下，涡流只能集中在表面，无法渗透到材料的内部。除此以外，铁磁性材料的磁畴结构，将对涡流检测信号产生极大的干扰，足以把缺陷信号完全淹没，而无法得到有用的信息。
克服铁磁性金属磁导率对探伤影响的方法有两种：其一，采用远场涡流检测方法；其二，对钢管进行饱和磁化后再探伤。前一种方法需要更新仪器，后一种方法只需在原有常规仪器的基础上增加磁饱和装置即可对钢管等进行探伤，具有投资少的优点。经过磁饱和处理后的铁磁性材料可以以非铁磁材料对待。
通常钢管涡流探伤采用通过式磁饱和器。它是由通有直流电的线圈来产生稳恒强磁场，并借助于导套等高导磁部件将磁场疏导到被检测钢管的探伤部位，使之达到磁饱和状态。为了充分利用线圈产生的磁场，装置一般都有由铁磁性材料（如纯铁）制作的外壳。由于纯铁的μ值很大，磁阻很小，泄漏在空间中的磁力线会被铁壳收集，也被疏导到钢管的检测部位。
由于强大的磁化电流通过磁饱和器线圈，会使线圈发热，因此要有良好导热措施，以防线圈烧毁。
磁饱和装置除了用来产生强大的直流磁场外，检测线圈也常常用它来夹持，所以磁饱和装置的结构与检测线圈的外形有着密切关系。在穿过式涡流探伤中，磁饱和装置中的导套与检测线圈必须保持同心，否则会造成较大的周向灵敏度差，导致漏检和误检。
磁饱和涡流探伤方法应使检测线圈附近的磁通密度达到使钢管饱和磁化所需磁通密度的80％以上。为此，探伤前应根据钢管的材质和规格选择磁化电流。磁化电流的选择通常也是在通过对比试样的状态下进行。从理论上讲，选择前应首先计算出所检测钢管达到饱和磁化所需的磁通密度，然后按上述要求调整磁化电流，此种方法要进行繁琐的计算。在实际操作中，可采用简便的调整方法，即在往返通过对比试样中，随着逐步增大磁化电流的同时，观察仪器显示的噪声信号和人工缺陷信号的变化。当噪声信号最小，人工缺陷信号最大时，磁化电流即为基本合适。按一般规律，口径越大，壁厚越厚，材料磁特性越软，所需磁化电流就越大，反之则越小
EM系列磁饱和装置是专门设计用于流动场合的钢管涡流探伤。它由磁饱和器和磁化恒流电源构成。常规的磁饱和器由磁化线圈和铁构件组成，体积大且重
量重，适合用在制造钢管的工厂固定场所使用，这种情况下，磁饱和装置无需移动，体积和重量均不必考虑，因此可采用普通材料制作，以降低成本。而对发电厂、石化厂等使用钢管的用户，钢管涡流探伤通常是在流动现场，而不是在车间，为便于使用和移动，装置必须轻便、高效。对此专门设计了EM系列磁饱和装置，采用了合理的紧凑设计，高导磁率材料和精心加工，大大提高了装置的磁化效率，使重量仅为一般装置的40％，体积较少一半。除此之外，磁化电源选用稳压恒流电源，它能很好地避免电压变化或磁化线圈发热引起电阻变大而改变磁化电流的弊病。
工具轨检查使用作业指导书 编制： 审核： 中铁十七局武广客运专线XXTJVI标项目经理部 二00八年八月
工具轨使用作业指导书 一、基本要求 1.1工具轨应使用与设计正线相同类型的U71Mn(k)钢轨。 1.2工具轨应满足《客运专线250~350km/h钢轨检验及验收暂行标准》。 二、技术要求 工具轨进场和铺设前必须按照钢轨技术条件逐根进行平直度、扭曲和表面质量检验。具体见下表： 工具轨技术要求、检验方法及仪器设备表
三、进场检验 工具轨在进场后应进行编号，同时对每根工具轨进行质量描述并归档，对检验合格的工具轨贴上合格标签待用，对检验不合格的钢轨记录编号并送工作台校正，直到达到合格标准。 四、工具轨的运输及储存要求 4.1工具轨对控制施工精度具有重要影响，应精心保护，工具轨应采用平板拖车运至现场，分层堆码整齐。工具轨施工倒运采用公铁两用车或汽车吊。吊装采用专用吊具作业。工具轨堆码不应超过3层，层与层之间用方木垫平。 4.2工具轨应在混凝土浇筑间隔从后方倒运至前方，并摆放在两线间准备循环使用，该物流运输不能干扰混凝土的供给及浇筑。 五、工具轨的铺设和保护 5.1铺设前对工具轨进行检验，保证工具轨平直性、无翘曲及扭曲，轨头无硬弯，就位前检查轨底及轨面是否干净。 5.2利用起重机通过专用吊架将工具轨吊放在轨枕上。钢轨放到轨枕上之前，轨枕承轨面应干净。 5.3对面钢轨的安装与第一根钢轨的程序一样。两根钢轨的端部应尽量在同一断面上。 5.4工具轨应避免太阳直射，两工具轨之间采用鱼尾板连接，轨缝控制在15-30mm之间。 5.5混凝土浇筑前采用制作的简易防护罩对工具轨进行保护，工具轨底面采用黏贴塑料薄膜的形式进行保护。混凝土浇筑后抹面时方
荧光磁粉探伤作业指导书
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＊*车辆段 轮对荧光磁粉探伤作业指导书编号： **车轮车间 作业地点任职条件（MT)Ⅱ级探伤工 环境要求1.轮对荧光磁粉探伤工作场地应整洁明亮，照度适中,通风良好，室内温度应保持在10℃～30℃范围内。 2．轮对荧光磁粉探伤工作场地远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所；探伤设备所用的电源与大型 机械、动力电源线分开并单独接线。 3.轮对荧光磁粉探伤时须在暗室内作业，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于8０0μW/cm2且无死 角，并配备有手持荧光灯。 岗位人数2人 上道工序轮对冲洗除锈作业 工步作业内容及技术要求工装设备及 检测器具 作业图示材料及其它 １工前准备工作者必须佩戴好劳保用品，准备好防护眼镜。目测润滑油、防护 眼镜 2 上道工序控制轮对除锈质量须达到湿法磁粉探伤要求。表面须达到配件除锈质量标准,无锈、无尘、无油 垢,露出基本金属面。 目测放大镜、砂 布、手电筒 3设备、检测量具检查3.1 全面检查探伤机各部技术状态及动作,并按《设备操作规程》进行检点、润滑,确认性 能良好无故障。 3.2 全面检查所用工具、量具、齐全良好，计量器具检定不过期。熟练掌握紫外辐射照度 计、白光照度计鉴定日期和检测修正系数。 3.3 开工前30０0型荧光磁粉探伤机主要性能指标的检查: 3.３.1 探伤机的全轴复合磁化、退磁功能和磁悬液搅拌装置须符合要求； 3.3．2 周向磁化电流0～3０0０A应连续可调,纵向磁化电流0～2400A应连续可调； 3.3．3 通电磁化时间应为1s～３s,停止喷淋磁悬液由应再磁化２次~3次，每次0．5s ~1. ０s。 3０00型荧光 磁粉探伤机、 角向磨光机、 磁粉筛（320 目）、紫外线 辐射照度计、 白光照度计、 磁强计、梨形 沉淀管、天平 秤、磁悬浮测 定玻璃管 目测放大镜、手电 简、尖铲、手 锤、角向磨光 机、砂布、棉 布、印台、紫 外线护眼镜、 Aｌ-15/50试 片；胶带纸、 笔、钢卷尺、 深度尺等工 具装备齐全。
工艺文件 涂层附着力检测作业指导书WT00000000-54640 XX公司 2010-09-01
共 4 页第1页 工艺文件编号WT00000000-54640 XX公司 涂层附着力检测作业指导书代替WPT00-54020 1 适用范围 本作业指导书适用于钢铁表面涂层、不锈钢表面涂层和铝合金表面涂层附着力检测。 本作业指导书采用划格试验法，对漆膜附着力进行检测。可用于现场定性评判单层涂膜或多层涂膜与基底面附着力的大小；也可评定多涂层体系中各道涂层从其它底层涂层脱离的抗性。 本试验方法不适用于涂膜厚度大于250μm的涂层，也不适用于有纹理的涂层。 本试验可以在专门制作的试板上进行，也可以在待测产品的内表面进行。 2 引用标准 GB-T 4957-2003 非磁性基体金属上非导电覆盖层覆盖层厚度测量涡流法 GB-T 4956-2003 磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法 GB/T9286—1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9271—2008 色漆和清漆标准试板 3 仪器材料 3.1 BYK划格试验器、 配备符合DIN/ISO标准、A-5126型划格试验器刀头（刀齿间距为2mm）和A-5128型划格试验器刀头（刀齿间距为3mm）。 3.2 清洁用刷子和钢直尺 3.3特氟龙粘胶带 宽25mm，粘着力（10±1）N/25mm。 3.4 目视放大镜 手持式、放大倍数为2倍或3倍。 4检测前准备 编制会签 校核标准化
共 4 页第2页 工艺文件编号WT00000000-54640 XX公司 涂层附着力检测作业指导书代替WPT00-54020 编制会签 校核标准化
磁粉探伤作业指导书
HTFA/QC—03 磁粉探伤作业指导书 磁粉探伤作业指导书 1目的 编制作业指导书的目的，是为了使探伤人员在进行磁粉探伤过程中有明确的步骤、程序，以保证检测结果的一致性和可靠性。 2 适用范围 本指导书适用于检查铁磁性材料工件及焊缝的表面或近表面裂纹和其它缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品（钢坯、铸件和锻件）及成品也可参照执行。（本指导书主要侧重磁轭法） 3 引用标准 3.1 JB4730－94《压力容器无损检测》 3.2 GB／T1260 4.5《无损检测名词术语》 3.3 GB3721－83《磁粉探伤机》 3.4 ZBK54004－87《汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法》 3.5 GB／T9444－88《铸钢件磁粉探伤方法及质量分级》 3.6 ZBK54002－87《汽轮机叶片磁粉探伤方法》 3.7 JB3965－85《钢制压力容器磁粉探伤》 4 检测人员 4.1 凡从事磁粉探伤人员，都必须经过技术培训，并取得有关部门的资格证书。4.2 磁粉探伤人员按技术等级为高、中、初级。取得不同磁粉探伤的各技术等级人员，只能从事该等级相应的探伤工作，并负相应的技术责任。 4.3 凡从事磁粉探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：4.3.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。 4.3. 2 从事磁粉探伤人员，不得有色盲、色弱。 5 设备 5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721－83的规定。 5.2 所使用磁粉探伤设备（电磁轭），当电磁轭极间距为200mm时交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少177N的提升力。
**车站基本站台雨棚施工作业指导书 一、工程简介 **车站位于湖南省县境内，站台雨棚设计投影面积1800平米，基础采用人工挖孔桩基础，设计桩径1000mm，每个承台下设1根桩，基本站台共计37个承台，37根挖孔桩。每个承台上设Φ600*14mm 钢管混凝土双柱，双柱之间采用200*8mm钢管焊接在一起，柱长9.95m，其中外露站台面部分8.85m，屋面梁采用摩擦型高强度螺栓与柱连接，梁端部采用Φ150*8mm钢管拉杆与柱连接，梁间布设H 型钢檩条及钢水沟，檩条上部铺设一层50mm厚玻璃棉，再上铺设0.6mm厚热镀锌压型钢板，檩条下部也铺设0.6mm厚热镀锌压型钢板一层。 二、施工质量控制要点 1、挖孔桩：挖孔桩采用桩端需进入强风化岩层不小于1.5m。施工时要将桩端杂土或渗水清理干净，确保桩端承载力。成桩后，全部进行小应变进行检测桩身完整性，抽检20%进行大应变检测单桩承载力，选2根进行净载试验，净载极限承载力220吨。 2、承台：为规则六边形承台，面积14.3平米，承台高度1m。承台施工时主要控制好预埋锚栓的轴线及高程。施工时用角钢做成固定架,将地脚螺栓安置在与基础模板相接的固定架上,然后浇注混凝土。轴线采用全站仪放设雨棚柱中心十字线，调整预埋锚栓固定架使固定架十字线与雨棚柱中心十字线重合，确保轴线无误。高程采用水平仪抄平，调节锚栓上下螺母，使之高程与设计相符。支承面标高允
许偏差±3.0mm，地脚锚栓螺栓中心允许偏移5.0mm，预留孔中心允许偏移10.0mm。施工完成后，注意做好锚栓保护工作，防止碰撞弯曲等现象发生。 3、钢结构焊接工艺：雨棚柱、屋面梁、采用Q235钢，焊接采用自动焊接，焊缝抗拉强度不小于215N/mm2，抗压强度不小于215N/mm2，抗剪强度不小125N/mm2。雨棚柱、屋面梁、檩条均为厂家加工成品，由厂家提供质保书、材质合格证。 钢结构焊接要进行检测，主要有磁粉探伤、涡流探伤、渗透探伤、射线探伤、超声波探伤等,所谓无损探伤就是利用放射线、超声波、电磁辐射、磁性、涡流、渗透性等物理现象,在不损伤被检产品的情况下,发现和检查内部或表面缺陷的方法。 小构件采用现场手工电弧焊接，采用E433焊条，焊接中操作人员注意做好焊接速度、电流强度、焊缝坡口等因素的控制，避免产生较大的焊接变形以及夹碴、金属夹杂现象，降低钢结构的承载力。焊缝外形应均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物应清除干净。外形质量采用观察、焊缝量规、钢尺进行检查，检查焊缝外观形状是否有咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面不规则等质量缺陷。 咬边缺陷是由于电流过大或电弧过长，埋弧焊时电压过低，焊条和焊丝的角度不合适等原因造成的。对咬边部分需用直径3.2～4.0mm 的焊丝进行修补焊接。焊瘤是由于电流偏大或火焰率过大造成的,焊工技术差也是主要原因。对于重要的对接焊部分的焊瘤要用砂轮等除
专用车底盘项目焊缝磁粉无损检测作业指导书 前言： 本指导书适用于铁磁性材料熔焊焊缝及其附近母材表面和近表面质量的磁粉检验。由于焊件和焊缝接头的形状、材质、状态、所能产生的缺陷、质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品焊缝在实施磁粉检测时，应选用经试验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范、设备器材、施加磁粉或磁悬液时间、验收质量等级等加以具体的规定。 本指导书参照了JB/T6061 JB/T4730-2005 GB3721 GB9445 JB/T6063 JB/T6065 标准制定。 1 检验方法及要求 1.1 检验前，焊缝及其两侧各不小于25mm范围的母材表面应进行清理，去除表面的油污、 焊接飞溅物、铁锈和氧化皮、漆层等。 1.2 被检部位按下列步骤顺序进行： 1.2.1 用磁粉探伤设备进行必要的磁化。 1.2.2 在被磁化的区域内用干法施加干燥过的磁粉，或者用湿法施加磁悬液。 1.2.3 对施加过磁粉或磁悬液的部位进行磁痕观察、分析、评定。 1.3 采用连续法进行检验。由于工件较大请使用适合局部磁化的磁轭法。每次磁化的长度 范围最小为50mm，最大为200mm。 1.4 焊缝上的每个检验部位应至少在相互垂直或近于垂直的两个方向上分别得到磁化。可 选用：纵向磁化加横向磁化、交叉磁化、旋转磁场或摆动磁场等方法进行磁化。1.5 建议采用湿法施加磁粉。 1.6 用湿法施加磁粉时，施加到被检表面的磁悬液应尽可能均匀分布，并利用载液的流动 性带动磁粉流动。在有漏磁场的地方形成磁痕，没有漏磁场的地方全部离走。 1.7 当遇到下列的任意一种情况或几种情况时，应采用干法： 1.7.1 要求检验埋藏深度较大的缺陷时； 1.7.2 焊缝表面的平整度极差，如果使用湿法，磁悬液很难顺利流动时； 1.7.3 焊缝表面明显低于母材表面，如果使用湿法，容易使磁悬液发生淤积时； 1.7.4 焊缝温度明显高于室温，如果使用湿法，容易使磁悬液干涸时。 1.7.5 上述情况使用干法检验时必须加温，使其温度超过室温。 1.8 容易产生冷裂纹的焊缝检验时，其有效的检验结果必须在焊缝的焊接温度冷却至室 温之后再放置24h以上的检验中取得。其他场合下的结果可作参考。 1.9 焊后需要进行热处理的焊缝，应在热处理工作结束后进行。 2 检验人员 2.1检验人员应按GB9445的规定取证，经相关部门考试合格后，持证操作。签发检验报 告者必须持有磁粉检验II级以上资格证书。 2.2检验人员应了解产品焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向，并掌握可使重要缺陷不 漏检的试验方法。 2.3检验人员的矫正视力应不低于1.0，并且没有色盲。 3检验设备 3.1检验设备应符合GB3721的规定。必须使用在有效的鉴定期内的仪器设备。 3.2交流电磁轭在其最大磁轭间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁轭间距 上的提升力应大于177N。 3.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀地喷洒出雾状的干磁粉，并产生足够的压缩气流， 以吹掉被检表面上没有形成磁痕的磁粉。 4 检验用磁粉
涡流测厚仪操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
涡流测厚仪操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 清除净被测物件上的污物、尘土和水。将仪器的探 头擦拭干净。 2 按下开关键，仪器自检完毕发出一鸣音，显示”0 0”便可以进行测量操作。 3 将探头平稳、垂直地放落在被测件上，待仪器鸣叫 一声，显示器上便显示出涂层的厚度值。然后再 抬头高探头，重新落下，进行下一次测量这样反复5— 10次，就可以完成一个测量序列。 4 在测试过程中，如因探头放置不平稳，或探头太脏 等原因，显示出明显的错误值，此时应按下清除 键，将错误值删除。否则将影响整体测试结果的准确 性。
5 按统计键5次，可顺次显示出以下统计数： MEAN—平均值；MAX—最大值；MIN—最小值；S—标准偏差；N—测量次数。 6 统计程序完成后，可接着进行下一次测量序列。若需要获得更多的连续统计数据，只要按两次上调键时，接着再进行测量，则测量出的数据和以前的数据是连续累加的。 7 在测量过程中，若误按校准键时，可再连续按2次该键以便消除校正状态。 若误按校后又进行了测量，可先用清除键将前次的数字删去（按一次清除键则删除前一个数字，连按二次则将前面的全部误测数 8 在测试过程中，如果出现负数值，要用清除键将其删去。如连续出现负数，要清洁好探头与被测物面。 9 当探头不能测量或测试数字明显出错时，应检查探
五大常规探伤方法概述 五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法 1、射线探伤方法（RT） 射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。 2、超声波探伤方法(UT) 人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。频率低于20 Hz 的称为次声波，高于20 kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。 3、磁粉探伤方法(MT) 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。磁粉探伤
xx设备检测 施工方案 审核： 编制： 河北xx有限公司 2020年06月11日 一、工程概况 设备由于年久设备存在老化、脱漆、部分损坏、灯具缺失、钢结构腐蚀、设备存
在安全隐患等问题，已不能满足游览展陈需要。本工程需对上述设备进行探伤及测试实验工作，一是对部分重要受力部件进行探伤实验检测；二是对所对应的探伤实验结果出具正式检测报告。 二、探伤检测范围 本工程展陈设备检测对象包括：大码头、甲码头的设备共8台，如下所示。 1、门式起重机2台。 2、螺旋卸车机3台，灯架3台。 图1 门式起重机图2 螺旋卸车机 三、施工工艺及方案 1、钢结构设备检查： 由于螺旋卸车机、门机等大型设备老化严重，特别是象鼻梁、回转平台、机房、驾驶室、主体钢结构等大型结构件，这些位置受到的承载力较大，且由于多年的腐蚀存在安全隐患。需要对这些大型结构件的绞点座、主梁、立柱、扶手、走台等部位的安全可靠性进行检查，人员检查时要检查细致，各个位置需要进行全覆盖检查，够不到的必要的点位，需要搭设登高平台进行检查，通过检查确定各个设备探伤试验的测试点位。
2、焊缝、钢板、锻件进行探伤： ☆针对大型非空腔结构件关键受力位置进行超声波探伤。 （1）用纵波可探测金属铸锭、坯料、中厚板、大型锻件和形状比较简单的制件中所存在的夹杂物、裂缝、缩管、白点、分层等缺陷； （2）用横波可探测管材中的周向和轴向裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷； （3）用表面波可探测形状简单的铸件上的表面缺陷； （4）用板波可探测薄板中的缺陷。 ☆针对结构件表面缺陷进行磁粉探伤。 （1）磁粉探伤利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作用，它利用了钢铁制品表面和近表面缺陷磁导差异，可以检测如裂纹，夹渣，发纹等结构缺陷。 （2）清洗打磨：所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。 （3）磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。 （4）将零件放于直流电磁场中，不断改变电流方向并逐渐将电流降至零值。大型零件可使用移动式电磁铁或电磁线圈分区退磁。 （5）本方式操作简便，无射线伤害，但是需要进行清洗及恢复，辅助人工用量较大。 ☆针对结构件内部不易穿透的缺陷进行X射线探伤。 (1)X射线探伤是利用材料厚度不同对X射线吸收程度的差异，通过用X射线透视摄片法和工业电视实时成像，从软片和成像上显出材料、零部件及焊缝的内部缺陷。 (2)本方法不受电场和磁场的影响，可穿透物质，可检测如裂纹、缩孔、气孔、夹渣、未溶合、未焊透等缺陷，并确定位置和大小。 (3)根据观察其缺陷的性质、大小和部位，针对性的加固以提高安全性，从而防止由于材料内部缺陷等情况而引起的重大事故。 3、腐蚀钢板厚度检测： (1)用钢结构测厚仪对主要部件腐蚀严重的钢板测厚。监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度。
铝合金型材试验作业指导书 1、编制目的 为确保试验人员对有关铝合金检测标准的正确理解执行，特制定本作业指导书。 2、适用范围 铝合金韦氏硬度、氧化膜厚度测定 3、执行标准 《铝合金韦氏硬度试验方法》YS/T420-2000 《铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定》GB8014-87 4、人员 检验人员必须经省建设厅培训考核并获取相应岗位合格证书。 5、检验仪器设备 涡流测厚仪ED--300钳式硬度计W--20 6、操作操作程序 6.1铝合金韦氏硬度试验操作规程 试样厚度1~6mm，试样的试验面应光滑、洁净，不应有机械损伤，试样边缘不应有毛刺。试验面如有涂层应彻底清除；如有轻微的擦划或模具痕，需轻轻磨光。测量时压痕到边缘的距离不小于3mm。 将试样置于砧座与压针之间，压针与试验面垂直，轻轻压下手柄，使压针压住试样。快速压下手柄，施加足够的力，使压针套筒的端面紧压在试样上，在表头上读出硬度值，精确到0.5HW。 再次测量时，相邻压痕中心间的距离应不小于6mm。 在测量较软的材料时，表头指针在瞬间达到最大值，随后可能会稍稍下降，
此时测量值以观察到的最大值为准。 在一般情况下，每个试样至少应测量三点。 以至少三点测量值的算术平均值作为试样的硬度值，计算结果修约到0.5HW。 6.2氧化膜厚度测量的规定 局部厚度：所测厚度的平均值，该值是在考察面内作若干次一次性试验所得。最小局部厚度；局部厚度的最小值，它是在某个零件的有效表面上测量的。 最大局部厚度：局部厚度的最大值，它是在某个零件的有效表面上测量的。 局部厚度的测量 零件上的有效表面小于1cm2 测量局部厚度所占用的考察面是指在零件上的全部有效面积。考察面上测量的次数应和有关部门商定。对于一些特殊条件，可以采用较小的考察面，其考察面的大小，数量和位置都应该和有关部门商定。 零件上的有效表面大于1cm2 局部厚度可以在大约1cm2的考察面上测量。在考察面内，可以分别测量5个不同点的厚度。至于测量次数可与有关部门商定。
五大常规无损检测 PT=渗透探伤 MT=磁粉探伤 UT=超声波探伤 RT=射线探伤 ET=涡流探伤 五大常规无损检测：渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、射线探伤、涡流探伤， 1.射线探伤也就是X光拍片简称RT， 2.超声波检查简称UT，射线探伤和超声波探伤一般适用于主甲板，外板，横舱壁，内底板，上下边柜斜板等对接的焊缝。施工者对要求射线探伤的焊缝及热影响区域进行打磨处理，消除焊缝表面的凹凸不平对底片影像显示的影响，确保无油污、无油漆、无飞溅。射线探伤有一定的杀伤性，船方及各施工部门在X 光射线探伤时段、不得靠近X光射线探伤位置半径三十米范围的警示区域，防止射线伤害人员。 3.磁粉探伤又称MT或者MPT（Magnetic Particle Testing），一般适用于对接焊缝，角焊缝，尾轴及锻钢件，铸钢等磁性材料的表面附近进行探伤的检测方法。利用铁受磁石吸引的原理进行检查。在进行磁粉探伤检测时，使被测物收到磁力的作用，将磁粉（磁性微型粉末）散布在其表面。然后，缺陷的部分表面所泄漏出来泄露磁力会将磁粉吸住，形成图案。指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。磁粉探伤检测一般按照前处理→磁化→喷淋磁粉→观察→后处理的步骤进行 4.渗透探伤简称PT，着色一般适用于船体对接焊缝，角焊缝等，螺旋桨叶根部，锻钢件、铸钢件表面。当机械零部件需磁粉探伤或着色探伤时，则要将被探物件表面的油污清洁干净并摆放整齐，如果焊缝做磁粉探伤或着色探伤时，则需将焊道清洁干净，要求无油污、无油漆、无飞溅。 5.涡流检测（ET）的英文名称是：Eddy Current Testing工业上无损检测的方法之一。给一个线圈通入交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。如果把线圈靠近被测工件，像船在水中那样，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映有无缺陷。适用于导电材料..由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法．属于表面探伤法，适用于钢铁、有色金属、石墨等导电体工件，因为并不需要接触工件，所以检测速度很快，但设备昂贵。 UT,RT认证 国家标准国标的,欧标的？协会的,军品方面的,技术监督局的, 行业不一样 需要认证的机构也不一样
公司版本Ver：A0 工作文件页数第 1 页共 5 页 1 目的 1.1 为规范深加工过程质检检验作业，确保产品符合技术图纸、标准性能及客户要求，特制 定此检验指导书。 2 适用范围 2.1 适用于公司深加工车间精加工模块过程质检质量控制。 3 职责与权限 3.1职责 3.1.1按订单及技术图纸，对加工后的产品是否符合订单及技术图纸要求、相关标准要求 负责； 3.1.2对岗位生产产品质量控制,对产品加工时首检、批量生产时抽检、结束加工作业时 尾检，保证产品合格性负责； 3.1.3 对深加工生产过程、班组操作作业方式进行监督； 3.1.4 对工作交接不清楚，造成质量事故负责； 3.1.5 对违反检验规程，造成漏检或批量质量事故负责； 3.1.6 对填写相关检验记录和产品标识的真实、完整、清晰负责； 3.1.7 对问题反映不及时或未反映，造成延误交货期，影响生产及造成客户或下一工序 投诉负责； 3.1.8 对上级下发的指令不执行或跟进不完全，而造成质量事故负责； 3.2权限 3.2.1对深加工产品生产过程产品质量控制权； 3.2.2对深加工生产产品工艺、班组操作作业方式监督权； 3.2.3对深加工过程质量判定权； 3.2.4对深加工继续生产不合格品的制止权； 3.2.5对深加工员工执行自检作业的监督权； 编制审核批准发布日期年月日 实施日期年月日
公司版本Ver：A0 工作文件页数第 2 页共 5 页 3.2.6对深加工检验区域内的型材和所使用的计量器具的防护权 3.2.7对深加工生产车间改善生产工艺、操作方式的建议权； 4 工作内容 4.1接班 4.1.1接班前须提前15分钟到深加工车间，参加班前会； 4.1.2班前会班长主要强调相关重要事项及相关质量问题提示等，并在检验过程中应用控 制；接班时与上一班质检进行当面工作及共用检具交接并在交接班记录及点检表上 签名； 4.1.3与上班质检交接正常生产的产品质量信息及注意事项，样板的交接、不良品、待处 理品摆放位置及了解不合格品的原因，跟进上一班质检交代的待处理品； 4.2检验准备 4.2.1接班后查看当班排产计划，针对班前会提示当班生产控制重点；对排产单上品质专 员备注的品质信息及订单进行了解，特别新客户、新产品、不同合金、订单特殊 要求及备注等；准备好需要做相关检验记录表格； 4.2.2并将本岗位的班前会重点提示内容，记录在当班交接记录本重点提示框内，以利于 工作指导和监督； 4.2.3 开始检测前使用的对检测工具(量具)进行检查校对，保障检测工具准确性； 4.2来料产品检验 4.2.1 产品开始生产前核对订单、型号、表面质量、长度、颜色、产品尺寸、加工 方式是否一致，准备好相关的加工图纸； 4.2.1.1 核对订单，型号是否与技术图纸一致，截面尺寸是否符合客户图纸要求，并做 相关记录；型号不确定时通知品质专员进行确认；特殊设计型材必要时对开口 尺寸5%抽检并记录； 4.2.1.2 喷涂氧化料按照订单要求检测膜厚，注意客户有无特殊要求，客户没有特殊要 求按照相关标准验收； 4.2.1.3 检测来料长度与订单要求是否一致，核对来料长度能否满足开锯倍数； 4.2.1.4 了解订单要求的加工方式以及客户特殊要求，并在生产过程中注意控制； 硬度：硬度检验按比例5%抽检，检测按照型材大小使用韦氏硬度钳和里氏硬度
作业指导书(MT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期：2015年3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用磁粉检测时其全过程的操作规范化，能正确反 映产品质量制定本操作规程。 1.2磁粉检测可以发现裂纹、夹杂、气孔、未熔合未焊透等缺陷，但难以发现表 面浅而宽的凹坑、埋藏较深的缺陷以及与工件表面夹角极小的分层。 2 适用范围 2.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料表面和近表面的缺陷，因此对于奥氏体不锈钢，铁和钦合金、铝和铝合金、铜等非磁性材料不能用磁粉检测。由于马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢具有磁性，因此可以进行磁粉检测。 3 引用标准 3.1GB/T 5616-2006 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445-2005 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 3.4JB/T 6061-2007 无损检测焊缝无损检测 3.5NB/T 47013.4-2015 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 3.6GB/T 3721-1983 磁粉探伤机 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格后，持证操作。 4.2签发检验报告者必须持有磁粉检测II级以上资格证书。 4.3检验人员应了解产品中常出现的缺陷类型，部位，方向，并掌握可使重要缺陷不漏检的检测方法。 4.4不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查.
5 检测准备 5.1 工艺准备 5.1.1 检测方案 大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案（或包含在无损检测方案中）。磁粉检测方案由MT-II级人员编制，无损检测工程师审核项目技术负责人批准后执行。 5.1.2 检测工艺卡 检测前应编制磁粉检测工艺卡检测工艺卡由MT-Ⅱ级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。 5.2 检测设备与器材 5.2.1 磁粉探伤机 1；磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化，施加磁粉，提供观察条件以及退磁等四道工序。如无必要可不带退磁装置。 2；磁粉探伤机应能适应试件的形状，尺寸，材质，表面状态以满足对缺陷检测的要求，能有效而安全的进行探伤。 3；对接焊接接头磁粉检测一般使用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机，角接焊接接头磁粉检测时可使用磁轭式或触头式磁粉探伤机。 4；磁粉检测设备的电流表至少半年校验一次。 5；当使用磁偶轭间距200mm时，每个交流电磁轭至少有44N提升力，直流点磁轭、交叉磁轭至少应有177N提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。5.2.2 黑光福照度及波长 当使用荧光磁粉检测时，使用的黑光灯在工件表面的黑光福照度应大于或等于1000μW/cm2,黑光的波长应在320nm—400nm，中心波长应为365nm。
水冷壁远场涡流探伤仪操作作业指导书水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书 水冷壁远场涡流自动化探伤 操作工艺指导书 文件号: 替代: 版本: 修改: 受控状态: 发布号: 编制: 审核: 批准: 日期: 日期: 日期: 水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书 一、目的 1、规范远场涡流探伤作业过程。 2、确保检测质量稳定有效，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。 二、被检工件参数: 1. 钢管外径:φ30,159mm 钢管壁厚;3,20mm 钢管状态:直的热轧的或热处理的无松散氧化铁皮无缝钢管。 平直度:2.0mm,1000mn， 沿钢管总长不超过10mm, 椭圆度:不大于外径公差的80,。 壁厚不均:不超过壁厚公差的80,。
凹坑:凹坑宽不大于5mm，深度不大于lmm。 管两端:管端无毛刺并且与轴线间正确的角度切割。三、对比试样制备: 1)参照GB/T7735-2004检测标准制作对比标样管;用于制备对比试样的钢管应于被探伤钢管的公称尺寸相同、化学成份，表面状况及热处理状态相似，即有相似的电磁特性; 2)长度:2m，平直，表面无异物，无影响校准的缺陷; 3)人工缺陷: 形状为外穿管壁并垂直于钢管表面的孔，人工缺陷五个，其中三个横向裂纹处于对比样管中间部位，两端分别为3mm通孔和4mm30%平底孔，彼此之间的轴向距离不小于150mm; 4)人工缺陷是涡流探伤设备校准灵敏度的，通孔尺寸不能理解为就是采用这种设备可能探出的最小尺寸缺陷。钻孔公称直径分为A级和B级。 4.样管制作技术要求: (1)管体弯曲<1%。 (2)表面无氧化铁皮，无影响校准的自然缺陷，本底噪声小。 (3)钻孔时要保持钻头，要防止局部过热和表面产生毛刺。 (4)普碳钢材用45，合金钢必须与产品相同。 (5)以4,6mm壁厚为宜。 (6)钻孔直径的允许偏差: 直径<1.10mm时，?0.10mm; 直径?1.10mm 时，?0.20mm。 水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书 三、实施要求 1、检测前准备: 1)充分了解被检现场工况，包括工件及鳍片间距尺寸、工件材质、现场供电、安全设施等;
五大常规探伤方法概述及其特点 工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。 一、五大常规探伤方法概述 五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。 1、射线探伤方法 射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。 2、超声波探伤方法 人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。根据超声波在介质中传播的速度和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷的大校常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等，前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。 3、磁粉探伤方法 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其不连续处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。 磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的，也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。 4、涡流探伤方法
团 体 标 准 ICS:19.100 CCS:H26 民用航空无损检测 涡流检测 Civil Aviation Nondestructive Testing Eddy Current Testing 2020年5月12日发布 2020年5月18日实施 中国民用航空维修协会 发布 团 体 标 准 T/CAMAC 0002—2020
目次 前言................................................................................ III 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (1) 4 分类 (1) 5 一般要求 (1) 6 详细要求 (4) 7 质量控制 (5) 附录 A （规范性附录）涡流检测孔壁对比试样 (7) 附录 B （规范性附录）涡流检测标准试样 (8)
前言 本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准代替MH/T 3015-2006《航空器无损检测涡流检测》。 本标准与MH/T 3015-2006相比主要变化如下： ——章条结构进行了调整； ——在“规范性引用文件”中增加了引用标准GB/T 20737—2006 《无损检测通用术语和定义》； ——在“规范性引用文件”中删除了ASTM E543《对无损检测机构的评估标准》； ——在第3章“术语和定义”中删除了2个定义； ——在第3章“术语和定义”中增加了2个定义，并根据定义修改了标准中的用语； ——删除5.2“代理资格”； ——修改6.3.3.2对探头最大扫查速度的要求； ——根据GB/T 20737—2006 《无损检测通用术语和定义》中的要求，将不连续性统一修改为不连续； ——统一了标准中的用语，将检验程序修改为作业指导书，除检验程序外，将检验统一修改为检测； ——统一了标准中的单位计算，统一为四舍五入； ——增加了作业指导书的要求； ——修改了对比试样的要求； ——修改了附录A中不连续的尺寸和公差。 ——修改了附录B中不连续的公差。 本标准的附录A、附录B为规范性附录。 本标准由中国民用航空维修协会无损检测人员资格鉴定委员会提出。 本标准由中国民用航空维修协会批准立项。 本标准由中国民用航空维修协会归口。 本标准起草单位：北京飞机维修工程有限公司成都分公司、东方航空技术有限公司西北分公司、厦门航空有限公司。 本标准主要起草人：郑勇、陈江明、周斌、黄毅斌。
无损探伤作业指导书?DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力M44N,且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少Is后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘
鞋，仪器外壳应加可靠地线。 3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导 书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30伽范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a）着色法渗透剂中配有颜 料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b）购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应低于40°C。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀辂试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用剂、探
铝合金幕墙型材阳极氧化膜厚测量过程核查技术指导书 文件编号：SMHC10021－2009 1目的 为防止铝合金幕墙型材AA15级阳极氧化膜厚测量过程失控，产生不合格测量数据，使氧化膜厚量值溯源性失效,最终造成铝合金幕墙型材因膜厚检测不准达不到标准要求而造成退货或报废，特制订本核查技术指导书。 2适用范围 本技术指导书适用于对本公司铝合金幕墙型材AA15级阳极氧化膜厚测量过程的控制和监视。 3术语定义 核查标准 为了对某个测量过程进行控制，通过对该过程的测量来收集数据所使用的测量设备、产品或其他物体。 4职责 4.1质检部经理负责铝合金幕墙型材阳极氧化膜厚测量过程（以下简称本测量过程）的控制和监视，监督核查校准片的保管，组织本测量过程的核查。 4.2质检部经理负责核查标准的定期校准。 4.3氧化车间质检员配合本测量过程的核查。 5本测量过程核查的工作原理如下图： 量值溯源线，核查对比线，信息线。 6本测量过程的核查标准选择 6.1质检部经理负责本测量过程核查标准的选择。 6.2本测量过程的核查标准选择标准膜厚值为19.6μm的校准片，核查标准的膜厚值准确度为±0.3μm。 7核查测量工具的校准 7.1质检部经理用选好的核查标准将核查测量工具ED400型膜厚仪按使用说明进行校准，校准应选用同一校准片。 7.2核查检测工具的相邻两次校准的时间间隔为1个月。 8核查标准的保管 由负责测量过程核查的质检部经理保管核查校准片。核查标准应单独存放，防潮、
防磁、防高温、防磕碰、防锈蚀，保持核查校准片的准确性。 9对本测量过程核查的实施 9.1 核查工作由质检部经理组织。 9.2本测量过程核查时间间隔为一个月，每月第二个工作周内应对测量过程进行核查。 9.3核查必须在测量过程正常运行时，即质检员正在检测铝合金幕墙型材阳极氧化膜厚时进行。将核查校准片交与质检员，在对环境、测量设备、测量方法不作任何更改的情况下对核查校准片进行测量，质检部经理以质检员三次测量结果的算数平均值在本测量过程的控制图上点上一点。 10控制图的设计 10.1本测量过程的控制图采用均值-极差控制图（R-X图），X图水平方向坐标轴为核查时间坐标t，相邻两点间距表示一个核查间隔，即一个月。垂直方向坐标轴为平均值坐标，平均值取连续三次测量的结果的算数平均值X，计量单位为μm。 10.2控制限的确定 本阳极氧化膜厚测量过程均值-极差控制图为2017年1月至2018年12月测量结果计算得出，每月核查1次共24组数据，其中均值控制图中位线位置CL为样本总平均 值，按公式计算，式中K为子组数量；上控制限UCL按公式计算，下控制限LCL按公式计算，式中A2为系数。极差控制图中位线位置CL为样本总极差平均值，按公式计算，式中K 为子组数量；上控制限UCL按公式计算，下控制限LCL按公式 计算，式中D3、D4为系数。分别在R-X控制图上画水平直线，分别定义为控制中位线、上控制线、下控制线。 10.3将历次核查的数据点相连接即是均值-极差控制曲线。控制图的示例见附录A。11受控与否的判定 出现以下情况之一即可判定本测量过程失控（不合格）： a）核查数据的点超出了上、下控制线； b）连续6点递增或递减； c）连续9点落在中位线同一侧； d）连续5点中有4点落在中位线同一侧并接近控制线。 12本测量过程不合格的处置 12.1经过核查（也包括日常抽查），发现本测量过程不合格的信息应报告管理者代表，由管理者代表对不合格测量过程给予标识。标识的方法是向测量过程实施单位发出不合格书面通知，责令停止该测量过程。 12.2测量过程实施单位根据不合格报告，查找原因，制定纠正措施并实施改进。在完成纠正措施后，报告管理者代表。 12.3质检部经理再次使用核查标准对纠正措施的有效性进行验证。测量过程被验证合格后，以此次验证日期为起点，按规定的核查间隔调整核查时间，重新纳入正常核查和控制。 12.4本测量过程实施单位如果发现或怀疑不合格的测量过程产生误差风险，应对本次核查与上次核查期间测量的结果产生或可能产生的误差风险进行追溯。追溯结果应书面