机床导轨磨损拉伤修复方法 支承和引导运动构件沿着一定轨迹运动的零件称为导轨副，也常简称为导轨。导轨在机器中是个十分重要的部件，在机床中尤为重要。机床的加工精度与导轨精度有直接的联系，小批量生产的精密机床，导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40%左右。机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现磨损拉伤，应及时进行修复，不然会使拉伤扩大，甚至影响机床使用。 机床导轨磨损拉伤的原因 （1）杂粒磨损 导轨滑动面在相对滑动过程中，由于导轨的防尘装置不严密或润滑油不干净而造成有小硬物或小铁屑进入滑动面之间，这样这些小硬物或小铁屑就起到了研磨剂的作用，从而造成导轨面磨损不均匀而形成研损拉伤，这种情况普遍存在。 （2）氧化磨损 机床中有些不经常使用的导轨面，由于不注意维护保养而生锈，即由于空气中氧气的渗入，在导轨表面产生一层硬而脆的氧化物，这些氧化物会逐渐脱落而进入导轨摩擦面之间，引起导轨的划伤、拉伤。这种情况在一些龙门刨床的立柱导轨、车床尾架导轨等不常用的导轨面时有发生。 （3）润滑不良 在导轨的相对滑动过程中，因为润滑剂供应不足或润滑油管堵塞而无法在摩擦面之间形成油膜，造成了干摩擦，这样在很短的时间内就会使导轨发生磨损拉伤的现象。 机床导轨磨损拉伤的修复方法 传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法，这样不仅需要进行大量的精加工制造，而且需要对加工面进行大量的人工刮研，工期长，修复工序多。 为此，采用索雷高分子纳米金属修复聚合物技术修复机床导轨磨损拉伤，仅需要几个小时即可完成修复。实践证明，其技术操作简单，修复质量高，节省时间，而且成本低廉。 采用索雷高分子纳米金属修复材料进行修复，不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层，而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题，大大提高了设备性能，同时改善了部件的配合间隙，为客户节省了大量的资金和时间，保证了企业设备的正常连续运 转。
数控机床精度检测项目及常用工具 随着数控技术的进一步推广应用，越来越多的数控机床利用自身带有的测头系统来进行工件、刀具尺寸检测及进行仿形数字化。要知道上述功能的实现，与机床自身的精度密切相关，若机床精度不作定期校准，则谈不上准确地完成上述工作。 雷尼绍ML10激光干涉仪线性位移测量软件可提供按下述标准进行的数据分析：BS4656英国三测机标准；BS3800英国机床标准；ISO 230-2国际标准；VDI/DGQ 3441德国工程师学会机床标准；VDI 2617德国工程师学会三测机标准；NMTBA美国机床协会标准；GB10931-89中国国家标准；ASME B89.1.12M美国机械工程师学会标准；ASME B5.54美国机械工程师学会标准；E60—099法国标准；JISB2330日本国家标准。 2 英国雷尼绍公司先进技术 英国雷尼绍公司是专门从事设计、制造高精度检测仪器与设备的世界性跨国公司。主要产品为三坐标测量机及数控机床用测头、激光干涉仪、球杆仪等，为机械制造工业提供了序前（激光干涉仪和球杆仪）、序中（数控机床用工件测头及对刀测头）和序后（三测机用测头及配置）检测的成系列质量保证手段。她的全部技术与产品都旨在保证数控机床精度，改善数控机床性能，提高数控机床效率，可保证和改善数控机床制造厂工作母机的加工精度与质量，扩大制成品的市场。 2.1ML10激光干涉仪 雷尼绍ML10激光干涉仪为机床检定提供了一种高精度仪器，它精度高，达到±1.1PPM（在0～40℃下），测量范围大（线性测长40m，任选80m），测量速度快（60m/min），分辨率高（0.001μm），便携性好。由于雷尼绍激光干涉仪具有自动线性误差补偿功能，可方便恢复机床精度，更受到用户欢迎！ 为使大家进一步了解ML10激光干涉仪在检测数控机床精度方面所具有的独特优点，下面着重介绍ML10激光干涉仪在精度检测中的应用。 （1）几何精度检测可用于检测直线度、垂直度、俯仰与偏摆、平面度、平行度等。 （2）位置精度的检测及其自动补偿可检测数控机床定位精度、重复定位精度、微量位移精度等。利用雷尼绍ML10激光干涉仪不仅能自动测量机器的误差，而且还能通过RS232接口自动对其线性误差
普通车床几何精度检验实验 一、实验目的 1、了解本实验中所检验的车床精度有关项目的内容及其和加工精度的关系。 2、了解车床精度的检验方法及有关仪器的使用。 3、掌握所测得的实验数据处理方法和检验结果的曲线绘制及分析。 二、主要仪器设备 1、实验机床：CA6140普通车床 2、测量仪器：合象水平仪、千分表、钢尺、磁力表座、圆柱长检验棒。 三、实验基本原理 根据普通车床精度检验标准，本实验进行其中的五项。 第一、二、三项是检验溜板移动时的轨迹，由于床身导轨的制造误差或因长期使用后的磨损及变形，使得溜板移动轨迹不是一条直线，而是一条空间曲线，这一条空间曲线可以用这三项精度来表示： 第一项：溜板移动在垂直平面内的不直度，检验方法，在溜板上靠近床身前导轨处放一个和床身导轨平行的水平仪，移动溜板，每隔200mm记录一次水平仪读数，在溜板上的全行程检验，见图一。 图一第一项精度检验示意图 根据所测得的各段水平仪读数，绘制溜板移动的运动曲线，以运动曲线二端
点的联线作为基准线，由曲线上各点作基准线的平行线，其中相距最近的二根平 行线之间的纵座标距离即为其不直度误差。 溜板移动的运动曲线作法如下： 以溜板行程为1500mm，溜板长度为500mm的车床为例，水平仪纵向安放在溜板平面上，当溜板处于近主轴端的极限位置时，记录一个水平仪读数，如+a （格）（“+”代表水平仪气泡移动方向与溜板移动方向相同，如相反，则为“－”）移动溜板，每隔500mm就记录一次读数，到移动行程为1500mm时得出三个读数，如为+b、-c、-d。以导轨长度（即溜板各段行程所在的导轨位置）为横座标，水平仪读数为纵座标，根据水平仪读数依次画出各折线段，并使每一折线段的起点与前一折线段的终点相重合，即得出运动曲线。（见图二）联接曲线二端点OD， 作为基准线，量出曲线上的B点到OD线的纵座标距离δ 全 为最远，即为溜板在全行程内的不直度误差，如果要求1000mm行程内的不直度误差，则把每个行程为1000mm之间的二端点相连，作为该1000mm行程中的基准线，找出这1000mm行程中的不直度误差，然后取各个1000mm行程的不直度误差中的最大值，即为 1000mm行程内的不直度误差，如图二中的δ m1>δ m2 ，则δ m1 即为1000mm行程内的 不直度误差。 δ δ δ 图二溜板移动的运动曲线
数控机床加工精度高的误解 从事CNC机床设计也有一段时候了,发觉不少机械从业人员甚至专业工程技术人员对数控机床的加工精度存在不小的误解,在生产中常能听到这个是用某某数控机床加工出来的,精度如何如何,其实是不科学的,作为专业的技术人员,在下觉得有必要说明下数控的精度是不是真的如传说中那样神忽其神,还是另有隐情。 首先，我们要搞清楚何谓精度。通常机械加工上的精度指的主要是四点：1、尺寸公差 2、形状度公差 3、位置度公差 4、表面光洁度（至于其他最大实体尺寸之流其实是近年才出现的概念，可参考本科教材，这些概念，在公差的教学中是提到的，而且他举例时花键的标注是用到这些概念的；但你参看《机械设计课程设计》以及《机械实用设计手册》他在花键的标注中没有使用到这些概念，可见其实他是可用可不用的锦上添花型概念。新手可能觉得奇怪，怎么可能呢？实际上机械中有很多概念都可以互换的，比如说平行度公差，也可以说成两个面同时对和他们垂直的面有处置度公差。） 回到精度问题上，既然现在搞清楚精度的概念，下个问题就是数控机床是否这些精度做的好呢。首先，要搞清楚数控机床的特点。数控机床，其实就是把数控系统（NC）装在机床上，所以叫CNC。我国很多好机床数控化改装的就是把普通机床装上数控装置和饲服系统就改装成功了（当然做的考究点的会加滚珠丝杆，提高下主轴轴承精度啊，但根据偶的经验其实机械部分的精度提高对整床加工精度提高影响不多，因为刀具的影响，这个以后再说）。那么加数控装置和饲服系统提高了什么精度呢？位置度公差！！！对其他公差等级的提高有帮助吗？我研究下来的结果是没有！！！！ 这就是我要阐述的第一个观点，那就是CNC机床的核心（也就是人们最神化的）数控装置和饲服系统提高的就是机床加工的位置度公差（其实整个数控机床比普通机床提高的主要也是这个，以后会说到）。因为你想想数字控制提高的是什么，是刀具或则工作台在进给是走的准确度，位置走的准了位置度公差也就提高了。但他能提高其他公差吗？不可能，你位置走准了就能提高表面光洁度吗？没门啊，光洁度是什么保证的，一是刀具，二是机床刚性好，震动下，你装了数控装置和饲服系统能改善他们啊，不能啊，无论数控车床还是镗铣床甚至加工中心是不可能做到磨床的表面光洁度的。 而形状度公差也一样啊，所谓形状度公差就是他这个平面做的平不平，圆做的圆不圆，那时靠工作台的位置准保证的了的吗，不可能啊，他归根结底靠的是你表面做得光洁啊，你想表面不光，平面怎么可能平呢。 至于尺寸公差，那更是没关系拉，高精度的尺寸公差其实就是靠机床机械部分的精度保证的，与电气上的控制（在高精度加工时）没有关系,所以你看一般介绍数控机床的加工精度是0.01mm,也就是统称的1丝,要知道这个公差你仪表车床也能做到,磨床更是随便搞搞啊。 也许有人要质疑，说数控机床主轴部件和主轴支承旋转精度高,刚性好,进给传动采用滚珠丝杆,且通过加预紧力消除方向间隙,所以机械部分精度高。那在下可以告诉你，一、机械部分精度的提高与电器无关，换而言之任何机床这样做都能提
浅谈如何提高数控机床加工的精度 [摘要]高精度轨迹生成是实现高精度轨迹控制的基础。本文以高分辨率、高采样频率和粗精插补合一的多功能采样插补生成刀具希望轨迹。为了克服常规全闭不位置控制系统存在的缺陷、一经过多年探索，我们研究出一种新的转角一线位移双闭环位置控制方法。该系统的特点是：整个系统由内外两个位置环组成。 [关键词]精度；希望轨迹；插补频率；补偿值 随着科学技术的进步和社会经济的发展，对机床加工精度的要求越来越高。我们对以低成本实现高精度的途径进行了探索，提出一种通过信息、控制与机床结构结合实现数控机床高精度轨迹控制的方法。 一、高速高精度轨迹生成 高精度轨迹生成是实现高精度轨迹控制的基础。本文以高分辨率、高采样频率和粗精插补合一的多功能采样插补生成刀具希望轨迹。 1、基本措施 由采样插补原理可知，插补误差∝( mm ）与进给速度vf （mm/min ）、 插补频率F ( HZ ）和被插补曲线曲率半径p ( mm ) 间有如下关系: screen . widt 一400 ) this . style . width = screen . width - 400 ; \ > ( 1 ) 由上式可知，为既保证高的进给速度，又达到高的轨迹精度，一种有效的办法就是提高采样插补频率。考虑到在现代数控机床上将经常碰到高速高精度小曲率半径加工问题。为此我们在开发新型数控系统时，发挥软硬件综合优势将采用插补频率提高到5KHZ，即插补周期为0.2ms。既使要求进给速度达到60m/min,在当前曲率半径为50mm时仍能保持插补误差不大于0.1m。 2、数学模型 常规采样插补算法普遍采用递推形成，一般存在误差积效应。这种效应在高速高精度插补时将对插补精度造成不可忽视的影响。因此，我们在开发高速高精度数控系统时采用新的绝对式插补算法，其要点是：为被插补曲线建立便于计算的参数化数学模型： X = fl ( u ) , y ＝f2（u ) , Z = f3(u ) ( 2 )
本帖最后由 micava 于 2011-12-14 14:11 编辑 给大家分享一个机床导轨划伤和拉伤的快速修复方法，用的到的朋友赶快收藏了~~！ 机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现划伤，应进行修复，不然会使划伤扩大，甚至影响机床使用。机床导轨及其它摩擦副，在长期的使用过程中，由于两个接触面间存在不同程度的摩擦，使摩擦副表面产生不同程度的磨损，严重时影响机床的加工精度和生产效率。对机床和其它磨损部位的修复，通常采用金属板和高分子材料镶贴或更换等方法，不仅需要进行大量精确的加工制造，而且常需要对加工面进行人工刮研，修复工作工序多，工期长。 解决方法： 采用国际上最先进的高分子2211F金属修复材料来修复龙门铣床导轨划伤，只需几个小时即可将导轨划伤的部位修复完毕，投入使用。实践证明，这种方法操作简单，节省时间，修复质量好，成本低。 修复原理： 高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料，在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料。具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀等性能，因而广泛应
用于金属设备的机械磨损、划伤、凹坑、裂缝、渗漏、铸造砂眼等的修复以及各种化学储罐、反应罐、管道的化学防腐保护及修复。 采用美嘉华-福世蓝高分子2211F金属修复材料修复，利用其独特的粘着力、出色的抗压强度及耐油、耐磨性能，可为部件提供一个长久的保护层，可以有效的解决不能拆卸的大型设备因传统的维修方法所不能解决的问题，使设备的性能得到提高，改善了部件的配合间隙，最大限度地保证了生产的正常运行，为客户节省了大量的时间和资金，为企业设备的正常运行提供了长期良好的保证。 福世蓝2211F高分子金属修复材料在 龙门铣床导轨修复中的应用 修复工艺： 1、用氧-乙炔火焰烤划伤部位（掌握温度，避免表面退火），将常年渗金属表面的油烤出来，烤到没有火花四溅。 2、将划伤部位用角磨机表面处理，打磨深度1毫米以上，并沿导轨打
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 关于数控机床加工精度提高方法的分析(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-6613-90 关于数控机床加工精度提高方法的 分析(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 本文通过分析数控机床加工过程中误差产生的原因和相关影响因素，对提高数控机床加工精度的方法进行了分析。 数控机床本身具有比较高的生产效率。在批量生产的同时还可以有效控制加工精度。这在很大程度上改变了传统机床加工精度对于操作者的依赖性。现在已经被广泛的应用在机械加工、电力设备制造等的行业。但是，在实际的加工过程中，数控机床对于操作人员自身的要求以及对于机床自身性能的要求也是比较高的。在科技不断进步的今天，人们对于制造业的产品要求也随之升高，数控机床在加工零件产品的过程中对于所处的自然环境要求也不断提高。很多的数控机床在这样的情况下，其加工的精度也不能够满足
数控机床加工精度，注意事项及保养 加工前：每日打开机床需进行机床预热、回归机床坐标，以保证机床加工精度。 上件：上件时应注意找正，保持找正误差不超过两丝（包括平面及水平精度）,寻找基准角及分中时应注意巡边器不超过工件15CM，压装工件时注意躲避加工面和孔。另外工件必须装夹牢固，防止工件因装夹不稳，飞出伤人。使用行车吊装大件时，注意工件和机床保持一定距离，防止工件与机床发生碰撞。 加工中：注意对刀时需把工件表面擦拭干净以保持对刀精度，钻铰定位孔时，注意钻孔完毕及时用气枪清理孔内残留铁屑，保证铰孔时不会出现夹刀现象，3D加工应注意寻找基准角时注意是否有间隙偏置，需按实际情况偏置刀具补偿，精加工时走刀速度不可以太快，根据3D类型及程序走向，调试进给。另外加工时，注意夹刀长度，在不碰触工件的情况下刀具装夹越短，刀具摆动越小，以保证工件精度。 加工结束：测量精度孔及精铣槽精度保证工件卸下后模具的装配。3D检查有未精铣到的面及加工中出现的问题及时解决，尽量保证一次加工成型。 注意事项及保养 1：注意不可在刀具旋转时靠近主轴，防止发生人身事故！！！ 2：进入机床时应小心，防止滑倒，摔伤。！！！ 3：应经常检查对刀仪是否精准，经常校正对刀仪，保持对刀仪的精度。 4：刀具装夹时注意清理干净刀柄内锥孔及刀夹，保持刀具表面整洁。 5：清理机床时注意主轴上必须夹刀，防止铁屑进入主轴内锥孔影响加工精度。 6：刀具磨损应根据工件加工后测量后加放刀具补偿。 7：应常检查刀具的装夹是否正常，检查刀夹精度。 8：应常检查寻边器是否损坏，一经发现应及时修理或更换。 9：换装刀具时注意清理机床主轴内锥孔及刀具锥柄保证加工时不会出现因刀具装夹不稳而出现的加工精度偏差。 10：经常检查机床润滑油，确保机床润滑到位。 11：定期检测机床精度，确保精度误差不超过0.02mm。 12：刚学习操作时应注意使用寻边器和对刀仪时格外小心（通常刚操作时，对刀仪和寻边器损坏较频繁）。 13：有时上件和编程时基准不一致导致工件加工错误，应注意减少此类情况。 14：定期更换润滑液，保证机床润滑到位，定期清理润滑油箱内的油污。 15：定期检查润滑油管看是否破裂，如有破裂应及时更换。 16：定期检查，调整丝杆轴向间隙。 17：保持导轨清洁，防止铁屑等影响导轨磨损。 18：使用刀库时应手动换刀空试，确定无误后方可正常使用。 19：开关机时应按照操作步骤进行操作。 20：加工运行时注意机床出现的问题及修改机床及时记录情况。 21：每次保养记录保养情况。 22：刀具的使用及损坏及时记录。 注：操作人员必须严格遵守以上条例！！！
各种加工方法的加工精 度 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
各种加工方法的加工精度 一：车削 车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。 车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为—μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达—μm。车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。 二：铣削 主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。 顺铣 铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量
突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。 逆铣 可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。 铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为—μm。 普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。 三：刨削刨削时，刀具的往复直线运动为切削主运动。因此，刨削速度不可能太高，生产率较低。 刨削比铣削平稳，其加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为—μm，精刨平面度可达1000，表面粗糙度为—μm。 四：磨削 磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应。磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。当切削力超过粘合剂强度时，圆钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，形成砂轮的“自锐
数控机床加工精度分析与应用 王美姣 (河南职业技术学院机电系,河南郑州450046 摘要:数控机床是一种高精度、高效率、高柔性、高技术的现代化机电设备,其应用越来越普 及。提高机床效率、保证加工精度、确保产品品质是生产所必需。 关键词:数控机床;加工精度;应用 中图分类号:TG659文献标识码:B文章编 号:167125276(20040320025204 Application and analysis of manufacturing precision of NC machines WAN G Mei2jiao (Henan Vocational&Technical College,Zhengzhou Henan450046,China Abstract:A NC machine tool is a modern mechatronic equipment which has advantage of high precision,high efficiency,high flexibility and advanced technologies.NC machines are being used in more and more fields.It is needed in production to improve efficiency,ensure precision and quality of products. K ey w ords:NC machine tool;manufacturing precision;application 数控机床是按照加工程序自动加工零件,它具有加工精度高、生产效率高、产品品质稳定、加工过程柔性好、加工功能强等特点。加工过程中,只要改变加工程序就能达到加工不同形状、不同精度零件的目的。但并不是每个数控操作人员都能在规定的时间内保证工件的加工精度,提高机床效率,确保产品合格。本文总
数控车床几何精度检测 １．床身导轨的直线度和平行度 ☆纵向导轨调平后，床身导轨在垂直平面内的直线度 检验工具：精密水平仪 检验方法：如0001 所示，水平仪沿Z 轴向放在溜板上，沿导轨全长等距离地在各位置上检验，记录水平仪的读数，并记入“报告要求”中的表 1 中，并用作图法计算出床身导轨在垂直平面内的直线度误差。 ☆横向导轨调平后，床身导轨的平行度 检验工具：精密水平仪 检验方法：如0002 所示，水平仪沿X 轴向放在溜板上，在导轨上移动溜板，记录水平仪读数，其读数最大值即为床身导轨的平行度误差。
２．溜板在水平面内移动的直线度 检验工具：指示器和检验棒，百分表和平尺 检验方法：如0003 所示，将直验棒顶在主轴和尾座顶尖上；再将百分表固定在溜板上，百分表水平触及验棒母线；全程移动溜板，调整尾座，使百分表在行程两端读数相等，检测溜板移动在水平面内的直线度误差。 ３．尾座移动对溜板移动的平行度 ☆垂直平面内尾座移动对溜板移动的平行度 ☆水平面内尾座移动对溜板移动的平行度 检验工具：百分表 检验方法：如0004 所示，将尾座套筒伸出后，按正常工作状态锁紧，同时使尾座尽可能的靠近溜板，把安装在溜板上的第二个百分表相对于尾座套筒的端面调整为零；溜板移动时也要手动移动尾座直至第二个百分表的读数为零，使尾座与溜板相对距离保持不变。按此法使溜板和尾座全行程移动，只要第二个百分表的读数始终为零，则第一个百分表相应指示出平行度误差。或沿行程在每隔300mm 处记录第一个百分表读数，百分表读数的最大差值即为平行度误差。第一个指示器分别在图中ab 位置测量，误差单独计算。
４．主轴跳动 ☆主轴的轴向窜动 ☆主轴的轴肩支承面的跳动 检验工具：百分表和专用装置 检验方法：如0005 所示，用专用装置在主轴线上加力 F （ F 的值为消除轴向间隙的最小值），把百分表安装在机床固定部件上，然后使百分表测头沿主轴轴线分别触及专用装置的钢球和主轴轴肩支承面；旋转主轴，百分表读数最大差值即为主轴的轴向窜动误差和主轴轴肩支承面的跳动误差 ５．主轴定心轴颈的径向跳动 检验工具：百分表 检验方法：如0006 所示，把百分表安装在机床固定部件上，使百分表测头垂直于主轴定心轴颈并触及主轴定心轴颈；旋转主轴，百分表读数最大差值即为主轴定心轴颈的径向跳动误差
XXX学校 XX办学点毕业论文 课题名称：数控车床加工精度保证和 维护 专业： 班级： 学籍号： 学生姓名： 导师姓名： 提交日期：
数控车床加工精度保证和维护 摘要：先介绍了数控车床，在探讨了数控车床的机床结构，工作原理数控车床的分类，数控车床的特点，说明影响数控车床加工精度多种原因和车床的维护。 关键词：数控车床，加工精度，维护 数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。 一、数控机床特点 数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。与普通机床相比，数控机床有如下特点： 1.对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造 提供了合适的加工方法。 2.加工精度高，具有稳定的加工质量。 3.可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件。 4.加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间。 5.本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通 机床的3-5倍）。 6.自动化程度高，可以减轻劳动强度。 7.数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方 法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础。 8.工作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。 9.可靠性高。 二、数控机床组成 在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点，伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。具体有以下部分构成： （一）主机 他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。 （二）数控装置 是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/3916551370.html, 数控车床技术发展现状及精度提升方法探索作者：杨皓天万腾刘瑶 来源：《农机使用与维修》2017年第12期 摘要：数控技术是现代工程制造业所依托的重要技术，我国的数控车床技术近年来有了 长足的发展，为我国的机械加工行业提供了不小的帮助，但同时也应清楚的认识到我国数控车床在技术和市场占有率上的不足，生产厂家应积极探索出路，数控车床的使用者也应尝试新方法以提高零件的加工精度。 关键词：数控车床；发展历程；现状；精度提升 中图分类号：TG659 文献标识码：A doi：10.14031/https://www.doczj.com/doc/3916551370.html,ki.njwx.2017.12.021 数控技术是将机械、电子技术、液压及气动等众多技术集于一身的先进技术，数控技术自诞生以来给机械制造业带来了巨大的变化，其具备的高效率、高精度以及高度自动化的优点正迎合了装备制造业对加工设备的需求，数控机床技术水平的高低和其加工能力的强弱是衡量国家装备制造整体水平的重要标志。数控车床是数控机床最常见的重要分支，在数控加工中需求量高、占有的比例很大且发展速度很快，通过研究数控车床的发展过程及发展现状，努力探索先进的加工技术及工艺，能够更好地促进我国数控车床技术的发展，为提高我国工业制造能力提供保障。 1 数控车床技术发展现状 我国对数控车床的研究和开发始于20世纪70年代，经过多年的探索与发展，截止到2000年，结构简单的卧式数控车床已经较为广泛地在各大加工企业中使用，其特点是价格低廉、购置所需的费用较少，且能够完成车床加工的常规需求，且加工效率相对于人工较高，特别适用于批量生产中使用，因此受到了加工界的欢迎，目前仍有很多企业仍在使用这一机型。随着时代的进步，有2轴控制的斜床身数控车床及立式数控车床逐渐占据我国市场，相对于普通卧式数控车床而言，其加工能力、自动化程度更为强大，国产机型受到了用户的认可与购买，能够在机械加工上给我国加工企业以更大帮助。而更为先进的3轴以上的数控车床，因其技术复杂且售价较高，在我国的中小加工企业中的保有量较低，大企业所购置的3轴以上的数控车床也多以进口技术为主，其机型多为外资或合资企业所生产的成熟产品，国产机床对高端机床市场的占有率较低。近年来，我国针对中高端的数控车床市场也努力开发了新技术，如双主轴双刀架车削中心、车Y 轴功能的车削中心以及铣复合中心等新技术和新机型都纷纷研发 成功并推向市场。
因为专心所以专业，因为专业更为专心
机械设备的划伤原因与修复方法 关键词：液压缸划伤，机床导轨磨损，修复技术，高分子材料 液压缸体、机床导轨的局部划伤是生产型企业时常出现的问题。此类设备往往设备值高，一但出现划伤现象，轻则造成生产效率下降，重则造成生产设备的停产。更换新的备件，不但周期长，费用高，而且拆卸困难，严重制约了企业的正常生产。 划伤原因 液压油缸是工程机械最主要部件，也是最易出现问题的部件，尤其是油缸内表面划伤更为普遍。主要原因如下： 1. 装配过程中零件毛刺处理不干净混入异物造成的缸壁划伤。 2. 划伤沟槽挤出的材料屑沫会嵌入密封件，运行时在损坏密封件工作部位，造成新划伤区域痕路。 3. 活塞滑动表面面压过大造成的烧结现象因活塞杆自重作用使活塞倾斜，出现别劲现象，或者由于横向载荷等的作用，使活塞滑动表面的压力上升，将引起烧结现象。时间延长就造成严重划伤。 4. 活塞环的损坏活塞环在运行中发生破损，其碎片夹在活塞的滑动部分，造成划伤。 5. 电镀硬铬层的磨损，多数是由于活塞的摩擦铁粉的研磨作用造成的，中间夹有水分时，磨损更快。 因金属的接触电位差造成的腐蚀，只发生在活塞接触到的部位，而且腐蚀是成点状发生的。 6. 其它原因。 机床导轨及其他摩擦副，两个接触面在长期使用过程中不同程度的摩擦，从而造成摩擦副表面产生磨损，严重影响机床的生产效率和加工精度。 修复方法 传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后的外协修复，或是进行刷镀或是进行表面的整体刮研，修复周期长，修复费用高。
采用索雷应用技术在现象进行划伤尺寸的恢复修复，其材料优异的附着力和良好的抗压能力，不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求，而且操作工艺简单易行，既无热影响，涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能，确保了修复后的耐磨性能，保证了企业的正常生产，避免了设备部件的损坏加剧。 液压缸修复
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.关于数控机床加工精度提高方法的分析正式版
关于数控机床加工精度提高方法的分 析正式版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 本文通过分析数控机床加工过程中误差产生的原因和相关影响因素，对提高数控机床加工精度的方法进行了分析。 数控机床本身具有比较高的生产效率。在批量生产的同时还可以有效控制加工精度。这在很大程度上改变了传统机床加工精度对于操作者的依赖性。现在已经被广泛的应用在机械加工、电力设备制造等的行业。但是，在实际的加工过程中，数控机床对于操作人员自身的要求以及对于机床自身性能的要求也是比较高的。在科技不断进步的今天，人们对于制造业的
产品要求也随之升高，数控机床在加工零件产品的过程中对于所处的自然环境要求也不断提高。很多的数控机床在这样的情况下，其加工的精度也不能够满足实际情况对于零件精度的要求。所以，对于怎样提高数控机床加工精度的问题，是值得我们不断研究的一个问题。正像是美国通用公司的著名工程师佛罗曼说的那样，当前普通的数控机床技术在全世界的范围内已经发展的相对成熟，但是随着制造业不断的进步和社会生产的需要，普通的数控机床已经不能够满足生产的发展实际，我们需要更紧密、制造更渐变，使用更高效的数控机床产品，这是数控机床技术的发展趋势。
G1 a) b) 床身导轨的直 线度和平行度 a)床身导轨 在垂直平面内的 直线度 b )床身导轨 的平行度 斜导轨 0.03/1000 水平导轨 0.04/1000 a) b) 精密 水平仪 如a )所示，水平仪沿Z 轴向放在溜 板上，沿导轨全长等距离地在各位置 上检验，记录水平仪的读数，并记入 “报告要求”中的表1 中，并用作图法 计算出床身导轨在垂直平面内的直线 度误差。 如b )所示，水平仪沿X 轴向放在溜板 上，在导轨上移动溜板，记录水平仪 读数，其读数最大值即为床身导轨的 平行度误差。 序号简图检验项目允差检验工具检验方法
G2 溜板在水平面 内移动的直线 度 DC≤500:0.015 DC<500~1000 ： 0.02 最大允差：0.03 指示器和检 验棒，百分 表和平尺 如图所示，将直验棒顶在主轴和尾座 顶尖上；再将百分表固定在溜板上， 百分表水平触及验棒母线；全程移动 溜板，调整尾座，使百分表在行程两 端读数相等，检测溜板移动在水平面 内的直线度误差。 G3 尾座移动对溜 板移动的平行 度a）垂直平面 内尾座移动对 溜板移动的平 行度 a)0.015/300 b)0.02/300 百分表 b）水平面内尾 座移动对溜板 移动的平行度 如图所示，将尾座套筒伸出后，按正 常工作状态锁紧，同时使尾座尽可能 的靠近溜板，把安装在溜板上的第二 个百分表相对于尾座套筒的端面调整为 零；溜板移动时也要手动移动尾座直 至第二个百分表的读数为零，使尾座 与溜板相对距离保持不变。按此法使 溜板和尾座全行程移动，只要第二个 百分表的读数始终为零，则第一个百 分表相应指示出平行度误差。或沿行 程在每隔300mm 处记录第一个百分表 读数，百分表读数的最大差值即为平行 度误差。第一个指示器分别在图中ab 位置测量，误差单独计算。 序号简图检验项目允差检验工具检验方法
数控切割机机床几何精度国家标准 数控机床的几何精度是综合反映机床主要零部件组装后线和面的形状误差、位置或位移误差。根据GB T 17421.1-1998《机床检验通则第1部分在无负荷或精加工条件下机床的几何精度》国家标准的说明有如下几类： （一）、直线度 1、一条线在一个平面或空间内的直线度，如数控卧式车床床身导轨的直线度； 2、部件的直线度，如数控升降台铣床工作台纵向基准T形槽的直线度； 3、运动的直线度，如立式加工中心X轴轴线运动的直线度。 长度测量方法有：平尺和指示器法，钢丝和显微镜法，准直望远镜法和激光干涉仪法。 角度测量方法有：精密水平仪法，自准直仪法和激光干涉仪法。 （二）、平面度（如立式加工中心工作台面的平面度） 测量方法有：平板法、平板和指示器法、平尺法、精密水平仪法和光学法。 （三）、平行度、等距度、重合度 线和面的平行度，如数控卧式车床顶尖轴线对主刀架溜板移动的平行度； 运动的平行度，如立式加工中心工作台面和X轴轴线间的平行度； 等距度，如立式加工中心定位孔与工作台回转轴线的等距度； 同轴度或重合度，如数控卧式车床工具孔轴线与主轴轴线的重合度。 测量方法有：平尺和指示器法，精密水平仪法，指示器和检验棒法。 （四）、垂直度 直线和平面的垂直度，如立式加工中心主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度； 运动的垂直度，如立式加工中心Z轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度。 测量方法有：平尺和指示器法，角尺和指示器法，光学法（如自准直仪、光学角尺、放射器）。（五）、旋转 径向跳动，如数控卧式车床主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳动，或主轴定位孔的径向跳动； 周期性轴向窜动,如数控卧式车床主轴的周期性轴向窜动； 端面跳动，如数控卧式车床主轴的卡判定位端面的跳动。 测量方法有：指示器法，检验棒和指示器法，钢球和指示法。 此资料来源于北京海宝得武汉分公司https://www.doczj.com/doc/3916551370.html,/
润滑油供给系统产生故障使导轨处于“干”状态会引起导轨研伤，磨粒进入导轨面也会使导轨面产生划痕。选用YK-8311、YK-8312减摩修补剂可以很容易的对其进行修复。步骤如下：㈠表面处理 ⑴用清洗剂清洗划伤导轨表面的油污，然后用氧—乙炔焰灼烧导轨的划伤表面(易变形的缸体、活塞杆用电加热法)清除浸入表层内的油分。等表面冷却后，再用清洗剂擦洗划伤表面。重复清洗、加温工艺几次后表层内的油就可以清除干净。 ⑵用高硬刀具将划伤位剔出倒燕尾槽或深沟槽(图二)，槽内表面尽可能粗糙，确保槽深要大于2mm，宽度不在原划伤的基础上再加宽。亦可用角向砂轮将沟槽打磨加深。 ⑶再次用清洗剂清洗打磨后的沟槽表面。 ㈡修补工艺 ⑴按比例配制YK-8311减摩修补剂，将调好的修补剂小心地涂敷于经过表面处理的部位，使其很好地贴附到打磨粗化的表面上，避免空气渗入。继续涂敷材料并用力抹平、压实，直到涂敷的修补剂略高于基体1mm。 ⑵25℃固化8～12小时，再用角向砂轮或粗砂布打磨，留出精加工余量，然后用细砂纸打磨或刮研至精度要求。 注意：固化工艺最好采用在修复导轨的侧面400～500mm处架碘钨灯加温固化，冬季施工时尤其如此，加温时务必注意以烤金属基体为主，通过金属基体将热传导于修补剂，每隔600～800mm长度上至少设一盏碘钨灯，以提高修复层的抗剥离强度。 耐磨修补剂特点及应用 耐磨修补剂品名耐磨修补剂使用 温度 耐磨修补剂3215 -60～160 双组分，强度高、韧性好、耐磨损。用于修复磨损的 轴径、轴孔、花键、键槽等。修复后涂层的耐磨性是 一般金属的2-3倍。以高性能耐磨金属、碳化物、陶 瓷、石英为骨材的聚合陶瓷类复合修补材料，具有与 金属结合强度高，施工方便，立面不流淌，固化无收 缩，耐磨性能优异等特点。用于修复因磨损、冲蚀、 气蚀损坏的设备零件，也可用于各种耐磨防腐涂层的 制备。 耐磨修补剂3216 -60～160 双组分，与基材结合强度高。用于磨粒直径小于3mm 的磨料磨损或冲蚀磨损设备如泵体、引风机叶轮及壳 体、管道螺旋输送器、船舶螺旋桨等的修复和预保护。 以高性能耐磨金属、碳化物、陶瓷、石英为骨材的聚
提高数控机床的加工精度方法有哪些？ 数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，从而使机床动作并加工零件的控制单元，数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成。通常情况下，要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。下面亿达渤润就简单的介绍下怎么才能提高数控机床设备的加工精度： 一，数控机床的精度介绍 （1）几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标。 （2）运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度，几何位置的变化量越大，运动精度越低。 （3）传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。 （4）对于机床的动态精度，尚无统一标准，主要通过切削加工典型零件所达到的精度间接的对机床动态精度作出综合的评价。
二，影响数据机床精度的因素 （1）机床的空载精度 以上的几何精度、运动精度和传动精度三种精度指标都是在空载条件下检测的，为全面反映机床的性能，必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。而影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和热变形等。 （2）数据机床外力作用 机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力，机床的刚度越大，动态精度越高。机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关，而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因素有关。 （3）切削油的选用 数控机床在加工时所使用切削油的性能直接决定了工件的精度，性能优异的亿达渤润专用切削油可以从物理润滑到化学润滑全程平稳的对工件和刀具提供有效的防护作用，减少刀具磨损，大幅度提高工件加工精度。
数控机床精度检测 数控机床的高精度最终是要靠机床本身的精度来保证，数控机床精度包括几何精度和切削精度。另一方面，数控机床各项性能的好坏及数控功能能否正常发挥将直接影响到机床的正常使用。因此，数控机床精度检验对初始使用的数控机床及维修调整后机床的技术指标恢复是很重要的。 1、检验所用的工具 1.1、水平仪 水平：0.04mm/1000mm 扭曲：0.02mm/1000mm 水平仪的使用和读数 水平仪是用于检查各种机床及其它机械设备导轨的直线度、平面度和设备安装的水平性、垂直性。 使用方法： 测量时使水平仪工作面紧贴在被测表面，待气泡完全静止后方可读数。水平仪的分度值是以一米为基长的倾斜值，如需测量长度为L的实际倾斜值可以通过下式进行计算： 实际倾斜值=分度值×L×偏差格数
水平仪的读数：水平仪读数的符号，习惯上规定：气泡移动方向和水平移动方向相同时读数为正值，相反时为负值。 1.2、千分表
1.3、莫氏检验棒
2、检验内容 2.1、相关标准（例） 加工中心检验条件第2部分：立式加工中心几何精度检验JB/T8771.2-1998 加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验JB/T8771.7-1998 加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验JB/T8771.4-1998 机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定JB/T17421.2-2000 加工中心技术条件JB/T8801-1998 2.2、检验内容 精度检验内容主要包括数控机床的几何精度、定位精度和切削精度。 2.2.1、数控机床几何精度的检测 机床的几何精度是指机床某些基础零件本身的几何形状精度、相互位置的几何精度及其相对运动的几何精度。机床的几何精度是综合反映该设备的关键机械零部件和组装后几何形状误差。数控机床的基本性能检验与普通机床的检验方法差不多，使用的检测工具和方法也相似，每一项要独立检验，但要求更高。所使用的检测工具精度必须比所检测的精度高一级。其检测项目主要有： 直线度 一条线在一个平面或空间内的直线度，如数控卧式车床床身导轨的直线度。 部件的直线度，如数控升降台铣床工作台纵向基准T形槽的直线度。 运动的直线度，如立式加工中心X轴轴线运动的直线度。 平面度（如立式加工中心工作台面的平面度） 测量方法有：平板法、平板和指示器法、平尺法、精密水平仪法和光学法。 平行度、等距度、重合度 线和面的平行度，如数控卧式车床顶尖轴线对主刀架溜板移动的平行度。 运动的平行度，如立式加工中心工作台面和X轴轴线间的平行度。 等距度，如立式加工中心定位孔与工作台回转轴线的等距度。 同轴度或重合度，如数控卧式车床工具孔轴线与主轴轴线的重合度。 垂直度 直线和平面的垂直度，如立式加工中心主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度； 运动的垂直度，如立式加工中心Z轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度。 旋转 径向跳动，如数控卧式车床或主轴定位孔的径向跳动。 周期性轴向窜动,如数控卧式车床主轴的周期性轴向窜动。 端面跳动，如数控卧式车床主轴的卡判定位端面的跳动。 2.2.2、机床的定位精度检验 数控机床的定位精度是测量机床各坐标轴在数控系统控制下所能达到的位置精度。根据实测的定位精度数值判断机床是否合格。其内容有：