机床导轨磨损拉伤修复方法
支承和引导运动构件沿着一定轨迹运动的零件称为导轨副，也常简称为导轨。导轨在机器中是个十分重要的部件，在机床中尤为重要。机床的加工精度与导轨精度有直接的联系，小批量生产的精密机床，导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40%左右。机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现磨损拉伤，应及时进行修复，不然会使拉伤扩大，甚至影响机床使用。
机床导轨磨损拉伤的原因
（1）杂粒磨损
导轨滑动面在相对滑动过程中，由于导轨的防尘装置不严密或润滑油不干净而造成有小硬物或小铁屑进入滑动面之间，这样这些小硬物或小铁屑就起到了研磨剂的作用，从而造成导轨面磨损不均匀而形成研损拉伤，这种情况普遍存在。
（2）氧化磨损
机床中有些不经常使用的导轨面，由于不注意维护保养而生锈，即由于空气中氧气的渗入，在导轨表面产生一层硬而脆的氧化物，这些氧化物会逐渐脱落而进入导轨摩擦面之间，引起导轨的划伤、拉伤。这种情况在一些龙门刨床的立柱导轨、车床尾架导轨等不常用的导轨面时有发生。
（3）润滑不良
在导轨的相对滑动过程中，因为润滑剂供应不足或润滑油管堵塞而无法在摩擦面之间形成油膜，造成了干摩擦，这样在很短的时间内就会使导轨发生磨损拉伤的现象。
机床导轨磨损拉伤的修复方法
传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法，这样不仅需要进行大量的精加工制造，而且需要对加工面进行大量的人工刮研，工期长，修复工序多。
为此，采用索雷高分子纳米金属修复聚合物技术修复机床导轨磨损拉伤，仅需要几个小时即可完成修复。实践证明，其技术操作简单，修复质量高，节省时间，而且成本低廉。
采用索雷高分子纳米金属修复材料进行修复，不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层，而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题，大大提高了设备性能，同时改善了部件的配合间隙，为客户节省了大量的资金和时间，保证了企业设备的正常连续运
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淄博索雷工业设备维护技术有限公司机床导轨磨损拉伤修复案例展示
以下是采用索雷高分子纳米金属修复聚合物技术在线修复机床导轨磨损拉伤的图片：
通过修复我们可以看出高分子纳米金属修复材料及时具有以下优势：
（1）修复效果好：大多数情况下所修复设备能够达到甚至超出新设备使用寿命。
（2）修复时间短：大多数情况下可实现现场修复，高分子修复材料可避免拆卸造成的长时间停机停产及劳动强度和施工中的不安全隐患。
（3）修复费用低：大多数情况下是传统方法的十分之一、百分之一甚至更低，帮助企业控制经营成本，提高企业竞争力。
本帖最后由 micava 于 2011-12-14 14:11 编辑 给大家分享一个机床导轨划伤和拉伤的快速修复方法，用的到的朋友赶快收藏了~~！ 机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现划伤，应进行修复，不然会使划伤扩大，甚至影响机床使用。机床导轨及其它摩擦副，在长期的使用过程中，由于两个接触面间存在不同程度的摩擦，使摩擦副表面产生不同程度的磨损，严重时影响机床的加工精度和生产效率。对机床和其它磨损部位的修复，通常采用金属板和高分子材料镶贴或更换等方法，不仅需要进行大量精确的加工制造，而且常需要对加工面进行人工刮研，修复工作工序多，工期长。 解决方法： 采用国际上最先进的高分子2211F金属修复材料来修复龙门铣床导轨划伤，只需几个小时即可将导轨划伤的部位修复完毕，投入使用。实践证明，这种方法操作简单，节省时间，修复质量好，成本低。 修复原理： 高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料，在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料。具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀等性能，因而广泛应
用于金属设备的机械磨损、划伤、凹坑、裂缝、渗漏、铸造砂眼等的修复以及各种化学储罐、反应罐、管道的化学防腐保护及修复。 采用美嘉华-福世蓝高分子2211F金属修复材料修复，利用其独特的粘着力、出色的抗压强度及耐油、耐磨性能，可为部件提供一个长久的保护层，可以有效的解决不能拆卸的大型设备因传统的维修方法所不能解决的问题，使设备的性能得到提高，改善了部件的配合间隙，最大限度地保证了生产的正常运行，为客户节省了大量的时间和资金，为企业设备的正常运行提供了长期良好的保证。 福世蓝2211F高分子金属修复材料在 龙门铣床导轨修复中的应用 修复工艺： 1、用氧-乙炔火焰烤划伤部位（掌握温度，避免表面退火），将常年渗金属表面的油烤出来，烤到没有火花四溅。 2、将划伤部位用角磨机表面处理，打磨深度1毫米以上，并沿导轨打
机床导轨磨损拉伤修复方法 支承和引导运动构件沿着一定轨迹运动的零件称为导轨副，也常简称为导轨。导轨在机器中是个十分重要的部件，在机床中尤为重要。机床的加工精度与导轨精度有直接的联系，小批量生产的精密机床，导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40%左右。机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现磨损拉伤，应及时进行修复，不然会使拉伤扩大，甚至影响机床使用。 机床导轨磨损拉伤的原因 （1）杂粒磨损 导轨滑动面在相对滑动过程中，由于导轨的防尘装置不严密或润滑油不干净而造成有小硬物或小铁屑进入滑动面之间，这样这些小硬物或小铁屑就起到了研磨剂的作用，从而造成导轨面磨损不均匀而形成研损拉伤，这种情况普遍存在。 （2）氧化磨损 机床中有些不经常使用的导轨面，由于不注意维护保养而生锈，即由于空气中氧气的渗入，在导轨表面产生一层硬而脆的氧化物，这些氧化物会逐渐脱落而进入导轨摩擦面之间，引起导轨的划伤、拉伤。这种情况在一些龙门刨床的立柱导轨、车床尾架导轨等不常用的导轨面时有发生。 （3）润滑不良 在导轨的相对滑动过程中，因为润滑剂供应不足或润滑油管堵塞而无法在摩擦面之间形成油膜，造成了干摩擦，这样在很短的时间内就会使导轨发生磨损拉伤的现象。 机床导轨磨损拉伤的修复方法 传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法，这样不仅需要进行大量的精加工制造，而且需要对加工面进行大量的人工刮研，工期长，修复工序多。 为此，采用索雷高分子纳米金属修复聚合物技术修复机床导轨磨损拉伤，仅需要几个小时即可完成修复。实践证明，其技术操作简单，修复质量高，节省时间，而且成本低廉。 采用索雷高分子纳米金属修复材料进行修复，不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层，而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题，大大提高了设备性能，同时改善了部件的配合间隙，为客户节省了大量的资金和时间，保证了企业设备的正常连续运 转。
6.3 铰孔 用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。由于铰刀的刀刃数量多，切削余量小，切削阻力小，导向性好、刚性好，因此其加工出的尺寸精度可达IT9~IT7、表面粗糙度可达Ra3.2~0.8μm 。 6.3.1 铰刀的种类和结构特点 铰刀按加工方法不同分为手用铰刀和机用铰刀；按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀的容屑槽的形状不同，可分为直槽和螺旋槽铰刀；按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调试铰刀。本节注意讲解标准圆柱铰刀。 1．标准圆柱铰刀 标准圆柱铰刀为整体式结构，它分为机铰刀和手铰刀两种，见图6-17所示。它的容屑槽为直槽，与钻头的结构组成类似，它由工作部分、颈部和柄部组成。工作部分又分为切削部分和校准部分。 手用铰刀如图6-17（b ）所示，用于手工铰孔，其柄部为直柄，工作部分较长；机用铰刀如图6-20（a ），多为锥柄，用于机铰，装在钻床进行铰孔。 ○ 1切削锥角2? 铰刀具有较小的切削锥角。对于机铰刀，铰削钢件及其它韧性材料的通孔时，230?=?；铰削铸铁及其它脆性材料的通孔时，26~10?=??；铰盲孔时，290?=?，以便使铰出孔的圆柱部分尽量长，而圆锥顶角尽量短。 对于手铰刀，21~3?=??，目的是加长切削部分，提高定心作用，使铰削省力。 ○ 2前角γ 一般铰刀切削部分的前角0~3γ=??，校准部分的前角0?，这样的前角，使铰削近似于刮削，因此可得到较小的表面粗糙度。 ○ 3后角α 铰刀的后角一般为6~8??的夹角。 ○ 4校准部分棱边宽度f 校准部分的刀刃上留有无后角的窄的棱边，在保证导向和修光作用的前提下，应考虑尽可能地减少棱边与孔壁的摩擦，所以棱边宽度0.1~0.3f mm =，与麻花钻类似，校准部分也做成倒锥。其中，机铰刀的后段倒锥量为0.04~0.08mm ，以防铰刀振动而扩大孔口，它的校准部分的前段为圆柱形，制得较短，因为它的校准工作主要取决于机床本身。手铰刀由于要依靠校准部分导向，所以校准部分较长，且全长制成0.005~0.008mm 的较小倒锥。 ○5齿数Z 图6-17 铰刀结构 (a) 机用铰刀 (b) 手用铰刀
热镀锌工艺常见问题及原因分析 1：08AL钢种含碳量是多少？ 答：含碳量是0.5--0.12%。 2：成品在库中最长允许存放多少时间？ 答：允许存放3个月，以避免存放过久产生氧化。 3：锌层脱落的主要原因有哪些？ 答：锌层脱落的原因主要有：表面氧化物，有硅化物，油脂蒸发不尽，锌锅铝含量偏低， 锌液中停留时间太短，镀层偏厚。 4：厚边质量缺陷产生的原因是什么？ 答：A，板型差，有大浪边或大瓢曲， B，速度太低， C，气刀角度调整不对， D，起到喷嘴缝隙未调整好， E，气刀太高或气刀距离太远， 5:锌锅中锌渣有哪几种？ 答：A,底渣，当钢板浸入锌液之后，便开始了铁锌之间的扩散过程，铁被侵蚀落入锌液中，就形成了铁锌合金，沉入锅底。 B，浮渣，由于锌液表面氧化而形成。 C，游离渣，介于底渣和浮渣之间，但是数量极少。 6:锌粒产生的原因有哪些？ 答：A，原板问题，主要是原板清洁度和原板铁粉含量。 b，锌液温度过高，使底渣浮起 c，AL含量过高，影响铁的溶解度。 7：热镀锌层的黏附性是什么？ 答：根据热镀锌理论和研究成果，锌层的附着能力不取决于铁----锌合金层的厚薄，而取决于钢基和铁锌合金层之间有FE2AL5的中间层。 由于铝对铁比锌对铁有较大的热力学亲和力，所以在加铝法带钢热镀锌中，在温度和时间的影响下，总是优先在刚及表面形成铁----铝化合物，这个薄而均质的中间层能够牢固的附着在钢基表面，实际上他起着粘附镀层的介质作用。 合金层中的吸铝量越高，则镀层的粘附性越好，合金层中的吸铝量不仅取决于锌中的铝含量，而且更大程度上取决于锌液中的带钢的温度。
8：锌层脱落和锌层裂纹的定义是什么？ 答：锌层脱落时由于钢基和铁---锌合金层的相界上没有形成作为粘附媒介质的均质的FE2AL5中间层，使镀层的粘附力下降，在弯曲时就可能导致锌层脱落。 锌层裂纹是由于脆性的鉄锌合金层超厚，使镀层的延展性下降，在弯曲时就产生了锌层裂纹。 9:酸洗后的钢件铁盐含量应在多少？清洗后附着量可降至多少？为什么用温水 好？ 答：酸洗后表面的铁盐含量应在2.3克/平方米。清洗后可降至0.5---1克/平方米。温水的好处是： A，钢件表面附着的铁盐在热水的溶解度比在冷水中大。 b，钢件在酸洗时扩散入金属基内的氢气在热水中比在冷水中容易逸出。 c，由于热水的水分子运动较为激烈，可以将粘附在钢件表面的其他赃物撞落下来，即使是轻微的油剂也可以被洗掉。 10：助镀液应该具备哪些性能? 答：a，应该有固定不变的化学成分； b，在锌液的温度下必须相当稳定； c，对钢件金属基体不会产生铁盐以及氧化物； d，即使由助镀液形成了铁盐，但该铁盐应能被锌液还原； e，助镀液的产物应是流动而容易被清除掉的，并不会影响助镀层的质量； f，助镀液分解时，应能产生中性或还原性气氛，并起到吹扫锌液面上脏物的作用； g，具有良好的助镀性能； h，助镀液与锌液的分解反应要进行的十分迅速并完全脱落； 11：助镀液中铁含量超高会有什么害处？ 答：当超过允许范围时，当待镀钢件上涂了含有铁（呈fecl2存在）的溶液后，与锌反应生成较多锌渣，其次，粘附在钢件表面的fecl2与锌液反应后，如果不脱落下来，仍旧粘附着，则会使钢件表面的镀层上出现不同成程度的粗糙现象，再次这种铁盐与锌液反应后，会使中间合金相层生长的较疏松，因此弯曲时易脱落。 12：为什么溶剂应加热使用？ 答：溶剂水溶液一般加热到50----60度时使用效果良好， 1，可以使固体氯盐溶解这样可以保持溶液中成分较均匀； 2，容易将粘附在钢件表面的铁盐冲洗掉； 3，加速了钢件金属基与锌原子结合； 4，可蒸发掉溶剂一些多余的水分，保持溶剂浓度； 5，可将钢件酸洗时渗入基体内的氢排掉； 6，钢件吊出后容易干燥； 13：什么叫溶剂老化，弊端是什么？ 答：如果钢件在溶剂中浸渍以后没有很好的烘干或已有一些锈情（水锈）出现时，又加上锌液中铝含量较高的情况下，一旦钢件表面的溶剂与锌液表面上的铝与锌接触反应，就会发生反应而生成氧化铝和氧化锌，这些东西再与锌液和溶剂中的氯化锌继续结合而成为黑色胶状物，这样溶剂就失去了活性而起不到助镀作用，从而漏镀。 14：怎样再生溶剂？ 答：氯化锌和氯化铵的复盐水溶液再生，主要是去除溶剂中过多的水分，碱性氢氧化锌，
轨软带粘贴工艺（适用于机床维修，产品上使用可参照实行） 准备：粘接场地需清洁无尘，环境温度以10～40℃为宜，相对湿度<75%。软带采用单面萘钠处理，深褐色一面为粘接面，蓝绿色一面为工作面。用剩的软带和专用胶需防潮、避光保存。为提高粘接强度，金属导轨粘接面表面粗糙度宜取Ra12.5～25μm(光洁度3～4)；相配导轨应略宽于软带导轨，其表面粗糙度宜取Ra0.8～1.6μm(光洁度7～8)。 裁剪：软带裁剪尺寸可按金属导轨粘接面的实际尺寸适当放一些余量，宽度单边可放2～4mm，以防粘贴时滑移；长度单边可放１０－２０mm，便于粘贴时两端拉紧。 清洗：粘接前需对金属导轨粘接面除锈去油，可先用砂布、砂纸或钢丝刷清除锈斑杂质，然后再用丙酮擦洗干净、晾干；若旧机床油污严重，可先用NaOH碱液洗刷，然后再用丙酮擦洗；有条件的话，也可对金属导轨粘接面作喷沙处理。同时用丙酮擦洗软带的深褐色粘接面，晾干备用。 配胶：专用胶须随配随用，按A组份/B组份=1/1的重量比称量混合，或１：１．２体积比，搅拌均匀后即可涂胶(详见瓶贴说明)。 涂胶：可用“带齿刮板”或1mm厚的胶木片进行涂胶。专用胶可纵向涂布于金属导轨上，横向涂布于软带上，涂布应均匀，胶层不宜过薄或太厚，胶层厚度宜控制在0.08～0.12mm之间。 粘贴：软带刚粘贴在金属导轨上时需前后左右蠕动一下，使其全面接触；用手或器具从软带长度中心向两边挤压，以赶走气泡；对大中型机床，可用BOPP封箱带粘贴定位。 固化：固化在室温下进行，固化时间：24小时，固化压力：0.06～0.1MPa，加压必须均匀，可利用机床工作台自身的重量反转压在床身导轨上，必要时再加重物。产品上批量使用，也可定制压铁做配压件。为避免挤出的余胶粘住床身导轨，可预先在床身导轨面上铺一层油封纸或涂一层机油。 加工：固化后应先将工作台沿导轨方向推动一下，然后再抬起翻转，清除余胶，并沿着金属导轨粘接面方向切去软带的工艺余量并倒角。软带具良好的刮削性能，可研磨、铣削或手工刮研至精度要求，机加工时必须泛流冷却液充分冷却，且进刀量要小；配刮则可按通常刮研工艺进行，接触面均匀达70%即可。软带开油孔、油槽方式与金属导轨相同，但建议油槽一般不要开透软带，油槽深度可为软带厚度的1/2～2/3，油槽离开软带边缘至少6mm以上。胶是一年有效期，厂家说低温５－１５度保存，２年也没问题．带要避光保存． 我们小床一辈子也就粘一次，所以准备用国内最好第三代纳米６Ｓ捣鬼带（不含石墨和玻璃纤维），０．５mm厚的大致估算一下，每台家用小铣床材料费超不过百元，车床费用更少，关键是机床粘接面处理好，就不会有问题． 另外０．５mm帖三角捣鬼，平捣鬼要０．７mm（０．７mm买不到，可以用０．８mm 刮＼磨＼铣掉０．１mm，也可以在０．５mm软带和捣鬼间加一片纸）． 金属面也可以中粗砂纸稍微打一下，如果原来的铲花磨的不厉害，也可以直接粘． 这是介绍＂6S导轨软带是一种以PTFE为基的纳米高分子复合材料，含有丰富的固体润滑剂
铰孔质量的判别及其解决措施 铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。值可达1.6～0.4。在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。现分析其产生原因和改进方法。 1 表面粗糙度差的原因及其对策 铰削速度过大 铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63μ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。铰削余量不适当，进给量过大 一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。 铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63μ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙 一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液 铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%～15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗糙度。铰削铸铁时，一般不用润滑液。铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差 铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。2 喇叭状孔的起因及解决措施 铰孔为喇叭状主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转中心不一致等。 解决措施如下： 改善铰刀的导向性能 可采用精密导向套，使铰刀沿规定的孔道铰削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这样也可减小孔的喇叭形。缩短铰刀标准长度来改善喇叭形 其方法有2种：①铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～0.7mm；②取铰刀的标准部分为4～12mm，其余部分磨出较大的反锥，这2种方法均能缩短标准长度，有利于铰刀更好工作，后一种方法导向性略有降低，在实际工作中常用第1种方法。3 防止孔径扩大 开始铰孔、孔径就较大
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。但是在铰孔加工中也经常会产生各种各样的问题，本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。 1. 孔径增大 问题产生的原因： 1）铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过高。 2）进给量不当或加工余量过大、铰刀主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口上粘附着切屑瘤。 3）刃磨时铰刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。 4）锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。 5）铰刀浮动不灵活、与工件不同轴、手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 解决办法： 1）根据具体情况适当减小铰刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的铰刀。 2）用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。 3）安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。 4）修磨铰刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作。 2. 孔径缩小 问题产生的原因： 1）铰刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、铰刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小。 2）铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小、内孔不圆，孔径不合格。 解决办法： 1) 更换铰刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的
2012年最新热镀锌层检验方法 (一)热镀锌试件抽样方法 GB/T13912-2002中规定：“用于镀锌层厚度试验的样本应从每一检查批中随机抽取，应按要求(见表)从每一检查批中抽取不少于最小数量的钢铁工件组成样本。” (二)热镀锌层厚度測量方法 1、热镀锌各种工件的最小平均镀锌层重量 2、镀锌层基本测量面 GB/T13912-2002中表明：基本测量面是指“按规定次数进行检测试验的区域”，其数量与样本中各钢铁工件的几何尺寸有关，由钢铁工件上主要表面的面积大小决定，具体规定见表2.1。 该热镀锌表面的镀锌层对钢铁工件的外观和使用性能是极重要的。 3、镀锌层厚度和镀锌层重量关系表 4、镀锌层厚度测量方法 在热镀锌工件尺寸允许的情况下，镀锌层厚度的测量不应在离边缘小于10mm的区域、火焰切割面或边角进行，因为这些部位的镀锌层往
往会偏离正常情况。例如，火焰切割会改变切割表面钢材的组织和成份，使该处难以得到规定的镀锌层厚度;为了改变这种情况，需磨去火焰切割表面层再热镀锌。 检测镀锌试样上镀锌层的重量和厚度有几种试验方法可供选择，其中有的试验方法是非破坏性的，如磁性测厚法;有的试验方法则需除去锌镀锌层或者切割热镀锌工件，是破坏性的，如称量法、金相法。 GB/T13912—2002中指出，“破坏性试验方法会对热镀锌工件造成破坏，一般情况下应采用非破坏性试验方法，但是，若产生争议，则应釆用称量法仲裁”。"除非在有争议的情况下，或供方许可切割其钢铁工件作称量法试验，否则都应釆用非破坏性试验方法”。总之，检测试验方法的选择要视镀锌工件的尺寸、形状和数量而定。 5、镀锌层磁性测厚法 用镀锌层测厚仪来测量镀锌层厚度，试验方法按GB/T4956《磁性钢铁基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性法》要求进行。这种测厚试验是一种非破坏性试验，最适用于热镀锌生产的在线质量控制。镀锌层测厚仪便于携带，在远离试验室的室外使用也极其方便。 测量时，在每个不小于10cm2的基本测量面内至少取5个测量点测厚，取该基本测量面内全部测点测量值的算术平均值为该基本测量面的镀锌层局部厚度。
文章编号:1007-6034(2007)02-0048-03 CA6140车床大溜板导轨贴塑工艺 郄志杰 (中国南车集团石家庄车辆厂,河北石家庄050000) 摘 要:机床导轨表面相互运动产生摩擦,导致轨面磨损是造成主要啮合零部件间隙过大、影响产品加工件精度的重要因素。本文提出了修复磨损的几种有效方法,并详细分析了贴塑导轨用料四氟乙烯材料的优点和贴塑导轨的工艺。关键词:贴塑导轨;CA6140车床;四氟乙烯中图分类号:TG511 文献标识码:B 1 问题的提出 导轨是机床的重要运动部件之一,导轨的作用是使运动部件能沿一定的轨迹运动,并承载运动部件及工件的重量和切削力。各种机械的运动副作相对运动时,均会因表面相互运动产生摩擦,造成导轨表面磨损或其他形式的损坏。以C A6140卧式车床为例,因为大溜板下导轨面的磨损,会使床鞍和溜板箱倾斜下沉。这样就改变了以床身导轨基准面与床鞍有关的几组尺寸链。如图1所示,导轨与进给箱联系的尺寸链中产生v B 差值;与托架联系的尺寸链中产生v C 差值;与齿条联系的尺寸链中产生v D 差值。由此会造成3杠产生弯曲、齿条和齿轮啮合间隙过大, 使加工件精度产生影响。 图1 各部件与导轨基准产生的差值 修复这3组尺寸链可采用以下3种方法:(1)在床鞍的下导轨面上增加一个补偿环。(2)移置进给箱、托架、齿条的原安装位置。(3)修整床鞍结合面(安装溜板箱的表面)。这3种修复尺寸链的工艺中,(1)在技术上是合理的,在实际操作中也是简单、实用的,而(2)和(3) 收稿日期:2007-01-20 作者简介:郄志杰(1971-),男,高级钳工,中专。 这2种方法已经属于陈旧性工艺,且弊端很多,应淘 汰掉,故采用第(1)种方法。 以第(1)种方法进行修复,可以在床鞍下导轨面上粘贴一层抗磨软带,即形成贴塑导轨。 贴塑导轨是一种金属对塑料的摩擦形式,属滑动摩擦导轨。导轨的一个滑动面上贴有一层抗摩软带,另一个滑动面通常是淬硬的起支承作用的导轨面。软带是以聚四氟乙烯(以下简称4F)为基本材料,添加合金粉和氧化物的高分子复合材料。 2 聚四氟乙烯材料特点 聚四氟乙烯的化学结构是把聚乙烯中全部氢原子取代而成,分子式为(CF2C F2)n 。其具有以下优点: (1)耐摩擦性和耐腐蚀性较高,是目前发现的固体物质中摩擦因数最小的一种,在承载1360kg 情况下,摩擦因数达到0.01。具有很好的自润滑特性。其耐腐蚀性也很突出,能耐沸腾的盐酸、硫酸、硝酸及王水,并能耐各种有机溶剂,有/塑料王0之称。因此,能在无油、少油的摩擦状态和具腐蚀性的环境下正常工作很长时间; (2)抗/爬行0性好。由于具有很好的自润滑特性,因此有效改善了导轨副的接触条件,减少了静摩擦力和动摩擦力的差值,从而避免了因/爬行0造成的对加工质量方面的影响; (3)具有异物可嵌入性。该材料能把铁屑、沙粒等异物埋嵌入塑料内部,避免了自身的磨损,且可以防止拉毛和研伤对磨金属的表面,起到保护床身导轨的作用,提高了机床的完好率、延长了机床精度保持周期; 48 工装设备 机车车辆工艺 第2期2007年4月
因为专心所以专业，因为专业更为专心
机械设备的划伤原因与修复方法 关键词：液压缸划伤，机床导轨磨损，修复技术，高分子材料 液压缸体、机床导轨的局部划伤是生产型企业时常出现的问题。此类设备往往设备值高，一但出现划伤现象，轻则造成生产效率下降，重则造成生产设备的停产。更换新的备件，不但周期长，费用高，而且拆卸困难，严重制约了企业的正常生产。 划伤原因 液压油缸是工程机械最主要部件，也是最易出现问题的部件，尤其是油缸内表面划伤更为普遍。主要原因如下： 1. 装配过程中零件毛刺处理不干净混入异物造成的缸壁划伤。 2. 划伤沟槽挤出的材料屑沫会嵌入密封件，运行时在损坏密封件工作部位，造成新划伤区域痕路。 3. 活塞滑动表面面压过大造成的烧结现象因活塞杆自重作用使活塞倾斜，出现别劲现象，或者由于横向载荷等的作用，使活塞滑动表面的压力上升，将引起烧结现象。时间延长就造成严重划伤。 4. 活塞环的损坏活塞环在运行中发生破损，其碎片夹在活塞的滑动部分，造成划伤。 5. 电镀硬铬层的磨损，多数是由于活塞的摩擦铁粉的研磨作用造成的，中间夹有水分时，磨损更快。 因金属的接触电位差造成的腐蚀，只发生在活塞接触到的部位，而且腐蚀是成点状发生的。 6. 其它原因。 机床导轨及其他摩擦副，两个接触面在长期使用过程中不同程度的摩擦，从而造成摩擦副表面产生磨损，严重影响机床的生产效率和加工精度。 修复方法 传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后的外协修复，或是进行刷镀或是进行表面的整体刮研，修复周期长，修复费用高。
采用索雷应用技术在现象进行划伤尺寸的恢复修复，其材料优异的附着力和良好的抗压能力，不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求，而且操作工艺简单易行，既无热影响，涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能，确保了修复后的耐磨性能，保证了企业的正常生产，避免了设备部件的损坏加剧。 液压缸修复
铰刀加工质量的判断及其解决措施 打印发给朋友举报来源：网络发布者：网络转载 时间：2008年10月23日 引言 铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。值可达1.6～0.4。在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。现分析其产生原因和改进方法。 1 表面粗糙度差的原因及其对策 铰削速度过大 铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63μ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m /min。如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。 铰削余量不适当，进给量过大 一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。 铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63μ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。 铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙 一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，
钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施 摘要:为了提高钢结构的耐腐蚀性能,热浸锌是最为常用的处理方法。为了提高产品表面质量,降低生产成本,本文介绍和分析了在热镀锌过程中常见的镀锌层缺陷,并对出现的质量缺陷提出了解决方法。 关键词:热浸锌表面质量镀层缺陷 1、引言 热浸锌钢材以其优良的耐腐蚀性能和洁净外观广泛应用于建筑、电力和空冷器等行业。热浸锌钢材的表面缺陷主要由于镀锌原材表面夹杂、裂纹、划伤和氧化铁皮等缺陷以及在镀锌过程中由于锌液成分、温度等工艺因素造成的。随着对热浸锌钢结构的需求量的增大,研究和改进热浸锌方法对提高镀锌产品质量,降低锌耗,增加企业经济效益都具有重要的现实意义。 2、热浸锌层常见缺陷与防止 从炼钢、热轧、酸洗、冷轧开始,一直到镀锌工序本身,每个生产工序都会直接或间接影响到镀锌板的表面质量。因此,要分析明确镀层中产生的缺陷的原因,采用有针对性的措施,积极避免可能出现的工件表面质量问题,对于提高产品成品率,降低消耗,减少生产成本具有十分重要的意义。 2.1 原料表面裂纹、皱皮、结疤 由于国内各钢厂生产的钢材表面都还存在表面裂纹、皱皮、结疤、麻面等现象,严重的影响到钢材的受力,表面微裂纹、皱皮、结疤、麻面可经过打磨、补焊等方式修复后再使用。为防止存在表面质量问题的材料流入到生产中,应从原材料采购、检验过程把好质量关。在生产的各工序中发现有质量问题的材料,未经处理好的不能使用,经过层层把关,减少热浸锌后再返工造成的经济损失。 2.2 镀层表面出现漏镀和小黑点 漏镀是热镀锌上较为严重的质量缺陷,在实际生产中应予避免。根据GB/T139l2-2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌锌层技术要求及试验方法》的要求:漏镀面的总面积不应超过制件总面积的0.5%,每个漏镀面的面积不应超过l0cm2,否则应予重镀。裸露斑点单个面积小于l0cm2,则可以采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法对漏镀面进行修复,富锌修复涂层能在钢的使用过程中给予钢材以牺牲阳极保护。 产生小黑点及漏镀现象要从原材料、酸洗、镀锌等工序进行分析。1)原材料表面有油污、漆斑未处理干净。针对原材料表面有油污、漆斑应在镀锌进料前对其进行预处理干净,面积不大的油污、漆斑可采取专用除油剂或涂抹碱液、火烧的方法进行处理。欠酸洗就是工件在酸洗时不完全,表面还残留锈斑,未被除掉,这样工件进入融熔的锌液时锈斑阻碍钢基体表面与锌反应生成锌铁合金层,从而产生漏镀点。2)工件在酸洗过程中,要注意避免处现欠酸洗和过酸洗的显现对欠酸洗应采取延长酸洗时间,酸洗时经常翻动工件,对锈蚀层厚的工件用机械铲除方法进行预处理等,以保证工件酸洗干净后镀锌。过酸洗就是工件长时间浸泡在高浓度酸液中造成酸腐蚀钢基体,从而在钢基体内贮存的氢气在锌液中受热释放破坏了镀锌层的结晶而产生灰斑,过酸洗时产生了粘附性很强的泥渣,在钢表面很难冲洗掉,这样就无法镀上溶剂。措施是控制好酸洗时间或在酸液中添加缓蚀剂,避免过酸洗现象发生。3)在热浸锌过程中,要注意控制锌液温度范围。如果锌液温度太低,在工艺时间内锌液不能与钢基体形成铁-锌合金层;锌温太高时,溶剂与之接触
润滑油供给系统产生故障使导轨处于“干”状态会引起导轨研伤，磨粒进入导轨面也会使导轨面产生划痕。选用YK-8311、YK-8312减摩修补剂可以很容易的对其进行修复。步骤如下：㈠表面处理 ⑴用清洗剂清洗划伤导轨表面的油污，然后用氧—乙炔焰灼烧导轨的划伤表面(易变形的缸体、活塞杆用电加热法)清除浸入表层内的油分。等表面冷却后，再用清洗剂擦洗划伤表面。重复清洗、加温工艺几次后表层内的油就可以清除干净。 ⑵用高硬刀具将划伤位剔出倒燕尾槽或深沟槽(图二)，槽内表面尽可能粗糙，确保槽深要大于2mm，宽度不在原划伤的基础上再加宽。亦可用角向砂轮将沟槽打磨加深。 ⑶再次用清洗剂清洗打磨后的沟槽表面。 ㈡修补工艺 ⑴按比例配制YK-8311减摩修补剂，将调好的修补剂小心地涂敷于经过表面处理的部位，使其很好地贴附到打磨粗化的表面上，避免空气渗入。继续涂敷材料并用力抹平、压实，直到涂敷的修补剂略高于基体1mm。 ⑵25℃固化8～12小时，再用角向砂轮或粗砂布打磨，留出精加工余量，然后用细砂纸打磨或刮研至精度要求。 注意：固化工艺最好采用在修复导轨的侧面400～500mm处架碘钨灯加温固化，冬季施工时尤其如此，加温时务必注意以烤金属基体为主，通过金属基体将热传导于修补剂，每隔600～800mm长度上至少设一盏碘钨灯，以提高修复层的抗剥离强度。 耐磨修补剂特点及应用 耐磨修补剂品名耐磨修补剂使用 温度 耐磨修补剂3215 -60～160 双组分，强度高、韧性好、耐磨损。用于修复磨损的 轴径、轴孔、花键、键槽等。修复后涂层的耐磨性是 一般金属的2-3倍。以高性能耐磨金属、碳化物、陶 瓷、石英为骨材的聚合陶瓷类复合修补材料，具有与 金属结合强度高，施工方便，立面不流淌，固化无收 缩，耐磨性能优异等特点。用于修复因磨损、冲蚀、 气蚀损坏的设备零件，也可用于各种耐磨防腐涂层的 制备。 耐磨修补剂3216 -60～160 双组分，与基材结合强度高。用于磨粒直径小于3mm 的磨料磨损或冲蚀磨损设备如泵体、引风机叶轮及壳 体、管道螺旋输送器、船舶螺旋桨等的修复和预保护。 以高性能耐磨金属、碳化物、陶瓷、石英为骨材的聚
支承和引导运动构件沿着一定轨迹运动的零件称为导轨副，也常简称为导轨。导轨在机器中是个十分重要的部件，在机床中尤为重要。机床的加工精度与导轨精度有直接的联系，小批量生产的精密机床，导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40%左右。机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现磨损拉伤，应及时进行修复，不然会使拉伤扩大，甚至影响机床使用。 机床导轨磨损拉伤的因素 （1）杂粒磨损 导轨滑动面在相对滑动过程中，由于导轨的防尘装置不严密或润滑油不干净而造成有小硬物或小铁屑进入滑动面之间，这样这些小硬物或小铁屑就起到了研磨剂的作用，从而造成导轨面磨损不均匀而形成研损拉伤，这种情况普遍存在。 （2）氧化磨损 机床中有些不经常使用的导轨面，由于不注意维护保养而生锈，即由于空气中氧气的渗入，在导轨表面产生一层硬而脆的氧化物，这些氧化物会逐渐脱落而进入导轨摩擦面之间，引起导轨的划伤、拉伤。这种情况在一些龙门刨床的立柱导轨、车床尾架导轨等不常用的导轨面时有发生。 （3）润滑不良 在导轨的相对滑动过程中，因为润滑剂供应不足或润滑油管堵塞而无法在摩擦面之间形成油膜，造成了干摩擦，这样在很短的时间内就会使导轨发生磨损拉伤的现象。 修复机床导轨磨损拉伤的材料 传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法，这样不仅需要进行大量的精加工制造，而且需要对加工面进行大量的人工刮研，工期长，修复工序多。 为此，采用索雷高分子金属修复聚合物技术修复机床导轨磨损拉伤，仅需要几个小时即可完成修复。实践证明，其技术操作简单，修复质量高，节省时间，而且成本低廉。 采用高分子金属修复材料进行修复，不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层，而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题，大大提高了设备性能，同时改善了部件的配合间隙，为客户节省了大量的资金和时间，保证了企业设备的正常连续运转。 修复案例展示
提高铰孔质量的方法 【摘要】在机械加工中，铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序，铰孔质量的优劣决定了工件的质量。 【关键词】铰削用量；铰削速度；铰孔操作 铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序。可加工圆柱形孔（用圆柱铰刀），也可加工圆锥形孔（用圆锥铰刀）由于铰刀的刀刃数量多（6～8个）导向性好，尺寸精度高及刚性好，可达到2～4级精度和▽6～▽9光洁度。 提高铰孔质量须注意以下几点： 1 铰削用量选择 1.1 铰削余量（直径余量）是否合适，对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大 铰孔余量太大孔铰不光，铰刀负荷过大容易磨损会使刀刃崩碎；铰孔余量太小，不能去掉上道工序留下的刀痕，也达不到要求的表面粗糙度。铰刀直径小于6mm，铰削余量应在0.05～0.1mm；铰刀直径大于6～18mm，一次铰0.1～0.2mm，二次铰精铰0.1～0.15mm；铰刀直径大于18～30mm，一次铰0.2～0.3mm，二次精铰0.1～0.15mm；铰刀直径大于30～50mm，一次铰0.3～0.4mm，二次精铰 0.15～0.25mm。 1.2 机铰铰削速度的选择 为了获得较小的加工表面粗糙度，避免产生积屑瘤，减少切削热及变形，应取较小的切削速度。用高速钢铰刀：铰钢件时，转速4～8m/min；铰铸件时，转速6～8m/min；铰铜件时8～12m/min。 1.3 机铰进给量的选择 钢件及铸件0.5～1mm/转，铜铝1～1.2 mm/转。 2 铰孔操作方法 2.1 用手用铰刀铰孔时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力，左手转动。正常铰孔时，两手用在铰杠上的力要均匀、平稳地旋转，不能有侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀的进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的加工表面粗糙度，并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。 2.2 铰孔和退出铰刀时，铰刀均不能反转，铰刀退出后再停车，防止刃口磨钝及切屑嵌入刀具后面与孔壁间划伤孔壁。 2.3 铰尺寸较小的圆锥孔，应先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔，再用锥铰刀铰削。孔径和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰。铰定位圆锥销孔时，因锥度小有自锁性，进给量不能太大，以免铰刀卡死或折断。锥孔在铰削过程中要用相配的锥销试配检验以达到正确的配合尺寸要求。 2.4 机铰、手铰及铰锥孔，孔口要进行0.5～1mm×45°倒角。可使铰刀铰孔时容易切入，避免孔口出现毛刺。机铰时，工件放在平口钳上，平口钳用压板螺丝固定在钻床工作台面上，被铰工件不要装夹牢固，与平口钳钳口要有微小的缝隙，铰刀从钻头入口处开始铰，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。 3 铰削时的切削液 选用合适的切削液来减小摩擦并降低刀具和工件的温度，防止产生积屑瘤并
给大家分享一个机床导轨划伤和拉伤的快速修复方法，用的到的朋友赶快收藏了~~！ 机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现划伤，应进行修复，不然会使划伤扩大，甚至影响机床使用。机床导轨及其它摩擦副，在长期的使用过程中，由于两个接触面间存在不同程度的摩擦，使摩擦副表面产生不同程度的磨损，严重时影响机床的加工精度和生产效率。对机床和其它磨损部位的修复，通常采用金属板和高分子材料镶贴或更换等方法，不仅需要进行大量精确的加工制造，而且常需要对加工面进行人工刮研，修复工作工序多，工期长。 解决方法： 采用国际上最先进的高分子2211F金属修复材料来修复龙门铣床导轨划伤，只需几个小时即可将导轨划伤的部位修复完毕，投入使用。实践证明，这种方法操作简单，节省时间，修复质量好，成本低。 修复原理： 高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料，在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料。具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀等性能，因而广泛应用于金属设备的机械磨损、划伤、凹坑、裂缝、渗漏、铸造砂眼等的修复以及各种化学储罐、反应罐、管道的化学防腐保护及修复。 采用美嘉华-福世蓝高分子2211F金属修复材料修复，利用其独特的粘着力、出色的抗压强度及耐油、耐磨性能，可为部件提供一个长久的保护层，可以有效的解决不能拆卸的大型设备因传统的维修方法所不能解决的问题，使设备的性能得到提高，改善了部件的配合间隙，最大限度地保证了生产的正常运行，为客户节省了大量的时间和资金，为企业设备的正常运行提供了长期良好的保证。 福世蓝2211F高分子金属修复材料在 龙门铣床导轨修复中的应用 修复工艺：
铰刀设计原则及铰孔失效模式分析 在机械加工中，铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法，是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量小，可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度，内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。下面简述一下铰刀的基础知识: 一、铰刀直径及公差的确定原则： 在铰孔加工中，铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G，见下图所示。 以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再确定铰刀实际尺寸及公差，投入使用。 但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定: domax=dwmax-Pmax (1)； domin=dwmax-Pmax-G （2）；dof=dwmin-Pmin (3). 公式中 do---铰刀直径(mm)； dw---工件孔径(mm) ； dof---铰刀报废尺寸（mm）； P---铰刀扩张量，一般选取0.003～0.02mm；G---铰刀的制造公差。 在铰削时，也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径，即产生孔的“收缩”现象，
例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时，铰后孔因弹性恢复而缩小。此时铰刀直径应按下式确定： domax=dwmax+P1min (4)； domin=dwmax-G （5）；dof=dwmin+P1max (6). 公式中P1---孔径收缩量，一般选取0.005～0.02mm。 铰刀磨损储备量H按下式确定： 铰孔后有扩张时 H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7)； 铰孔后有收缩时 H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。 二、影响铰刀铰孔质量的主要因素： （一）铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。 1--是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。 2--是铰刀的齿数。一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。在切削时，切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。 3--是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。 4--是前角。由于铰削的余量较小，切削仅在刀尖处进行，与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，前角应取大一些。 5--是后角。铰刀的后角大，虽然可以提高切削刃的锐利程度，却降低了刀齿强度，在切削过程中容易产生震动和磨损，铰刀直径也随之减小，使铰孔直径达不到要求。 6--是刃带宽度。它主要是引导铰刀方向和光整孔壁，同时也为了便于测量铰刀的直径。 铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，铰刀的直径也不容易变小。但铰刀刃带较宽或积累宽度值过大时，会增加摩擦力矩和切削热，对孔壁的挤压比较严重，容易将孔径涨大，一般选择铰刀的刃带不超过0.25mm。 7--是铰刀的倒锥量。磨倒锥量是为了避免铰刀校准部分后面摩擦孔壁。 （二）铰削用量。对铰孔而言，铰削用量是很重要的。它对铰削过程中的摩擦切削力，