仪表板发泡工艺
一、引言
仪表板发泡工艺是一种制造泡沫塑料制品的工艺，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。本文将详细介绍仪表板发泡工艺的原料准备、混合搅拌、计量注入、模具准备、充填模具、熟化阶段、脱模处理、质量检测、包装入库和工艺优化等各个环节。
二、原料准备
仪表板发泡工艺所需的原料主要包括聚合物、发泡剂、催化剂、表面活性剂等。在原料准备阶段，需要确保各种原料的质量稳定性，并对原料进行充分的预处理，如干燥、过滤等，以确保工艺的顺利进行。
三、混合搅拌
混合搅拌是发泡工艺的重要环节，其目的是将各种原料充分混合均匀。在混合搅拌过程中，需要注意控制温度和搅拌速度，以保证原料充分混合，避免产生气泡或团聚现象。
四、计量注入
计量注入的目的是按照工艺要求将混合均匀的原料注入模具中。在计量注入过程中，需要采用高精度的计量设备，确保注入的原料量准确可靠。同时，需要控制注入速度和压力，以避免产生气泡或注射不足等问题。
五、模具准备
模具准备是发泡工艺的重要环节之一，其目的是为原料的发泡成型提供良好的条件。在模具准备过程中，需要保证模具的清洁度和温度，同时根据产品要求对模具进行预热处理。此外，还需根据产品特点和工艺要求设计合理的模具结构。
六、充填模具
充填模具是将计量注入的原料完全填充到模具中的过程。在充填过程中，需要控制充填速度和压力，以避免产生气泡或空洞等缺陷。同时，还需要对模具进行温度控制，以确保原料在模具中能够均匀发泡和固化。
七、熟化阶段
熟化阶段是发泡过程的重要环节，其目的是使原料在模具中充分熟化固化。在熟化过程中，需要注意控制温度和时间，以避免出现过熟或未熟现象。同时，需要定期检查发泡产品的质量，以确保熟化阶段的质量稳定性。
解密汽车仪表板材料及制造工艺 随着汽车在安全及环保性方面的发展，人们对汽车饰件在安全性及环保性方面的要求也越来越高；随着仪表板外形设计美观的要求，越来越多的仪表板采用无缝气囊门的外观设计，因此对汽车仪表板来说，一个好的仪表板不仅要有设计新颖美观的外形，舒适的手感，而且还需具有优良的老化性能及与乘客的良好相容性(优良的散发特性)。 由于PVC材料具有良好的手感和花纹成型性且材料成本低等优点，因此目前PVC搪塑仍是使用最广的仪表板表皮加工工艺，PVC粉料占据了搪塑成型工艺的绝大部分市场。由于PVC材料的玻璃化温度较高，材料在低温环境下发脆，易造成无缝气囊仪表板在低温状态爆破时，气囊区域PVC表皮碎裂而飞出，对乘客产生安全隐患，PVC在抗老化性、增塑剂迁移等方面也存在问题，因此出于安全及环保原因，目前各主机、饰件及材料生产厂商相继开发出了PVC的替代材料及工艺。 由此可见，随着环保要求的不断提高，与环境相容性较差的材料将逐渐被替代。今后，仪表板表皮材料将在以下性能上不断改进：优良的安全性能，低温性能；优良的老化性能，抗UV性能；易于循环使用；减小成雾性；材料无害性、与环境及人的相容性。 根据仪表板表皮性能这些发展要求，世界各主机、饰件及材料生产厂商不断开发出新的材料及成型工艺以满足表皮性能的发展要求，以下将对仪表板饰面表皮的一些性能优异的新材料及其成型工艺进行介绍。 搪塑成型工艺 搪塑工艺是当前一项成熟并使用广泛的成型工艺，其加工成型工艺简单，是目前应用最广的工艺。目前搪塑模可采用的皮纹也越来越广，如缝纫线(StitchLine)，主要的环保新材料有热塑性聚烯烃(TPO)、热塑性聚氨酯(TPU)粉料。 1.热塑性聚氨酯TPU 热塑性聚氨酯TPU结合了橡胶的物理机械性能，具有优良热塑性及工艺加工性。其优点有：是一种环保型的材料，可回收循环使用；具有优良的物理机械性能、可使用较薄的表皮厚度；良好的耐化学性、耐老化性、抗摩损性；TPU搪塑料无须添加增塑剂，其具有良好的气味及散发特性；优良的低温性能，在低温状态下保持着优良的弹性，玻璃化温度为-50℃。 TPU搪塑粉料分二种，一种为芳香族聚氨酯，另一种为脂肪族聚氨酯。芳香族聚氨酯由芳香族异氰酸脂MDI及聚醚组成，脂肪族聚氨酯由脂肪族异氰酸脂如HDI、IPDI和聚酯或丙烯酸聚醚组成。由于芳香族异氰酸脂存在不饱和键，易产生变黄及粉化现象，因此早期使用的芳香族TPU搪塑表皮表面需喷上涂层，以防止表皮变黄。目前开发的TPU搪塑粉料一般都是脂肪族体系，脂肪族聚氨酯具有优良的抗紫外线、耐光性，因此无须对表皮表面进行喷涂处理，但脂肪族TPU一般的加工性能及高成本却影响了TPU材料的推广。由于脂肪族TPU优良的耐光性及舒适的手感，其在中高端的产品上应有较好的应用前景。
仪表板发泡工艺 一、引言 仪表板发泡工艺是一种制造泡沫塑料制品的工艺，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。本文将详细介绍仪表板发泡工艺的原料准备、混合搅拌、计量注入、模具准备、充填模具、熟化阶段、脱模处理、质量检测、包装入库和工艺优化等各个环节。 二、原料准备 仪表板发泡工艺所需的原料主要包括聚合物、发泡剂、催化剂、表面活性剂等。在原料准备阶段，需要确保各种原料的质量稳定性，并对原料进行充分的预处理，如干燥、过滤等，以确保工艺的顺利进行。 三、混合搅拌 混合搅拌是发泡工艺的重要环节，其目的是将各种原料充分混合均匀。在混合搅拌过程中，需要注意控制温度和搅拌速度，以保证原料充分混合，避免产生气泡或团聚现象。 四、计量注入
计量注入的目的是按照工艺要求将混合均匀的原料注入模具中。在计量注入过程中，需要采用高精度的计量设备，确保注入的原料量准确可靠。同时，需要控制注入速度和压力，以避免产生气泡或注射不足等问题。 五、模具准备 模具准备是发泡工艺的重要环节之一，其目的是为原料的发泡成型提供良好的条件。在模具准备过程中，需要保证模具的清洁度和温度，同时根据产品要求对模具进行预热处理。此外，还需根据产品特点和工艺要求设计合理的模具结构。 六、充填模具 充填模具是将计量注入的原料完全填充到模具中的过程。在充填过程中，需要控制充填速度和压力，以避免产生气泡或空洞等缺陷。同时，还需要对模具进行温度控制，以确保原料在模具中能够均匀发泡和固化。 七、熟化阶段
熟化阶段是发泡过程的重要环节，其目的是使原料在模具中充分熟化固化。在熟化过程中，需要注意控制温度和时间，以避免出现过熟或未熟现象。同时，需要定期检查发泡产品的质量，以确保熟化阶段的质量稳定性。
汽车内饰件的搪塑成型工艺 面对竞争日益激烈的汽车市场和对产品质量要求越来越高的汽车用户,各大汽车制造商日益关注相关零部件的制造工艺技术,汽车内饰成型工艺备受关注。汽车仪表板与门内饰板是汽车内饰的重要组成部分,是汽车内饰产品新工艺、新技术发展的具体体现。目前汽车仪表板、门内饰板表皮的制造工艺类型有很多，其中搪塑发泡模的居多。 搪塑工艺主要优点表皮纹理清晰均匀，产品设计时不用考虑脱模角度，设计自由度大。下面给大家具体介绍下搪塑模具及产品的相关要点； 一、搪塑模具成型工艺： 根据数模，加上收缩率，减去皮纹层的厚度，数控加工出木模→在木模上贴上皮纹皮（贴皮引起模具上有拼缝）→翻出软的硅树脂模（有拼缝）→翻出硬的树脂主模型，并手工修掉拼缝→翻出硅树脂模→翻出电极阳模（为了导电，表面喷银粉，并布置电极）→电镀出搪塑模具外壳→加上支撑，形成搪塑模。 数控加工木模包皮纹皮浇注硅胶脱模环氧树脂脱模 电极阳模电镀出镍壳去除环氧树脂+精加工镍壳装于支架 二、搪塑模具的结构 搪塑模具一般由框架、镍盒、过渡盒、粉盒组成。图示如下：
三、搪塑表皮的成型工艺 搪塑表皮成型的工艺流程如下图所示： 1.首先将搪塑模具本体加热至230－250℃； 2.然后将模具与粉箱对合并夹紧（以防粉末露出），模具在上，粉箱在下； 3.模具和粉箱一起旋转至粉箱在上，模具在下，粉箱里的粉末这时落在模具里，在高
温的作用下，紧贴在模具的那一层就融化并相互粘在一起，然后继续旋转，使得模 具的每个角落都有粉末，且融化并粘在一起，直至形成的表皮厚度增加至符合要求 为止（一般的PVC的厚度为1。1mm），这时粉箱在下方，剩余的粉末又回到粉箱 里； 4.模具与粉箱分离，并移到冷却工位，用水或空气等对模具进行快速冷却至60－80℃ 时，人工扒下表皮。 四、搪塑设备的分类（按模具的加热方式分类） 1、气加热设备：价格最便宜。它是通过燃烧天然气或重油产生的热风来加热模具。它 有一个加热炉，整个模具置于炉子中加热。模具的温度控制较差，成品的合格率低，模具的寿命约为2万模次； 2、油加热设备:价格最贵。模具的加热和冷却都是通过油来进行的（分别是热油和冷油）， 模具各部分的温度可以根据需要分别控制，表皮质量好，模具的寿命高，约为2.5万模次，但设备系统复杂，昂贵。 3、沙加热设备：价格适中。模具加热是通过电加热沙子，沙子与模具背面接触加热模 具实现的，模具加热时可以旋转，这时沙子与模具各部分接触的时间长短可以调整，即模具各部分的温度可以根据需要来调整，表皮质量较好，模具的冷却是通过水来实现的，冷却速度较快，模具寿命为1.8－2万模次。 搪塑PVC表皮工艺在中高档轿车应用比较广泛，因搪塑模具的费用比较高，而且国内尚无搪塑模具的制作能力，需在国外开模，因此价格相比其他两种工艺较贵。 五、模具设计 根据产品的尺寸、形状及搪塑设备的容模尺寸等设计模具的尺寸及型腔数。如设计一模多腔、则必须充分考虑到型腔面寿命和固定、更换方便等。一般来说，型腔面之间的距离设
高质量低成本的MuCell微发泡注塑成形技术 注塑成型生产中，常常出现各种质量问题，如：收缩不均导致的部件尺寸不稳定和内应力问题、缩水痕、平直度不好、同芯度或圆度不够、动平衡性不高、难填充等适题。目前，随着MuCell微发泡成型工艺的应用，使上述问题得以解决。MuCell微发泡成型工艺主要是依靠气泡的成长来填充产品，因此其成型过程是在较低而平均的压力下进行的。由于不像传统注塑成型那样需要机器的不断保压，因此产品的内应力大大减小，不同位置的收缩也变得非常平均。 MuCell微发泡成型工艺过程可分成三个阶段：首先将超临界流体（CO2或N2）溶解到热熔胶中，以形成单相熔体并使之保持在高压下；然后，单相熔体通过开关式射嘴被射入到温度和压力较低的模腔中。由于温度和压力的降低，因此引发了分子的不稳定性，从而在制品中形成大量的气泡核。最后这些气泡核逐渐长大生成微小的孔硐。通常，制品的表层是未发泡的实体层这是由于模具温度较低，表面树脂冷却迅速从而使气泡核没有成长时间而导致的未发泡。在成型过程中，由于单相熔体的形成，使树脂的黏度降低，从而流动性更高，这有利于降低熔胶温度、模温和射胶压力，使塑件的成型更稳定，成型视窗变大。 MuCell微发泡成型原理使用MuCell工艺时，要求在注塑机上安装特别的螺杆和机筒。一般，当超临界流体被射入搅拌区后，需要特别的螺纹来切碎超临界流体，使之与热熔胶充分溶解从而形成单相熔体。因此，MuCell螺杆采用了特殊的螺纹设计。此外，由于单相熔体必须保持在一定的高压下以不至于出现离析，需要使用特殊的机筒。Trexel的机筒采用单向止逆阀和开关式射嘴设计，从而可在机筒前端的射出段形成一个密闭高压的区间。当注射时，开关式射嘴打开，单相熔体瞬间被注入到模具型腔中开始发泡。 通常情况下，用户只需要更换Trexel特制的螺杆和机筒，并加装注射器和射入界面系统，以及外接一个超临界流体控制器等，即可实现对现有注塑机的升级。另外，也可以在购买部分品牌的新注塑机时，直接在注塑机制造厂整和这些特制部件。一般，用于MuCell
吸塑仪表板和搪塑仪表板之比较 1、PU spray工艺环保（不知道是真是假，大家都这样说）； 2、设备投资少，占地少，不用投搪塑线，只要投净房（可控温湿度的)，储料设备、混料设备、喷枪，可以不投喷料机械人； 3、模具寿命比搪塑模长，模具成本分摊到单个零件上成本少； 4、转换颜色非常简单，零件颜色好控制，零件可以是任何颜色，搪塑表皮的颜色通常是深色的，搪塑工艺对零件的颜色影响很大； 5、工艺可控性比较高，很多搪塑无法实现的结构、特征都可以实现； 6、制造过程中没有加热过程，节能。不过，这种工艺也有工艺的缺陷，没有认真了解过。上海通用的林荫大道的仪表板和门板上饰板表皮都是用这种工艺生产的。相比之下IMG （阴模真空成型）好像有更多的优势。 PU Spray表皮工艺在国内算是比较新的工艺，在2005年才进入中国，目前国内OEM厂最新使用该工艺的是上海通用的林荫大道和上海大众的SKODA明锐的仪表板表皮。 (1) 和PVC搪塑比较，PU不含氯，对环境没有污染，要环保一些 (2) 模具恒温在65度左右，不经过搪塑高低温交变，PU喷涂的模具寿命是终身的 (3) 仪表板表皮可以实现双色效果 (4)工艺性强，圆角可以做到1.0～1.5 (5) PU表皮有极佳的低温爆破性能，这一点比PVC搪塑表皮要好很多 这种工艺的缺陷就是：表皮的厚度很难精确控制，厚度不太均匀，特别是倒扣很深的地方，这是设计必须考虑客服的问题。相对成本，应该比PVC Slush高一些，但也就高10％左右。 其实除了上述的优点之外, 其实下面的优点是更重要的: 1.PU从喷枪出来后是液态的, 附着在模具上, 而PVC或TPU的搪塑是将粉料在模具内融化到熔融状态,粘度还是相对很高,因此, PU 喷涂的表皮在模具皮纹的复现性上要好于搪塑表皮, 也就是皮纹的深度可以深一些. 可以更加接近于真皮的效果. 2.有于皮纹更深, 可以更好地吸收和反射光线, 从而可以降低表面的光泽度, 比搪塑表皮
内饰塑料件工艺方法介绍 汽车内饰塑料件成型方法主要有以下7种： 1)注射成型 注射成型简称注塑，是指物料在注射机加热料筒中塑化后，由螺杆或注塞注射入闭合模具的模腔中经过冷却形成制品的成 型方法。它广泛用于热塑性塑料的成型，也用于某些热固性塑料(如酚醛塑料、氨基塑料)的成型。注射成型的优点是能一次成型外观复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件、甚至可充以气体形成空芯结构的塑料模制品；生产效率高，自动化程度高。新型注射方法的出现更加巩固了其在汽车塑料加工中的地位。各种车上的硬质仪表板一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。就注射技术而言,已经开发了适应性很广的很多新技术。如采用微型注射成型自动化生产毫克级的高尺寸精度制品，如汽车传感器等自动控制和电子控制部件。 注射成型细分,还可以分成以下几类。 (1)气体辅助注射成型。气体辅助注射成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕完成注射成型过程。传统注射工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，且制件残余应力大，易翘曲变形，表面有缩痕。新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空,成功地生产出厚壁不均制品，而且制
品外观表面性质优异，内应力低，轻质高强。该工艺已用于成型汽车的前后挡板、门把手、保险杠等。 (2)水辅注射成型。同气辅注射成型类似，水辅助注射成型 先将一段熔体注入模腔，随后将水注入，通过挤破使工件成型，填充过程结束后，水可以继续提供保压压力，预防翘曲，水辅助注射成型可以直接冷却制品的内部，更适合较厚和较长的制品成型，能生产出均匀的薄壁制品，零件内表面平滑。可以在更短的成型周期下，减少制品壁厚及减少残留的壁厚,对于大件且较薄 的制品可使用较均匀而且较低的压力即可成型，从而节省了材料，拓展了应用范围循环使用水而可降低生产成本，适合成型管状的零件、汽车油管和其他流体系统、把手、行李架、汽车上的仪表板、缓冲器、门把手、离合器以及驾驶杆支持架等。 (3)反应注射技术。反应注射技术(RIM)是将中间体(预聚体 或单体)反应性液进入模具时进行撞流混合，注入模具后进行反应，实现交联成聚合而形成固态部件，该工艺最早用于聚氨醋泡沫技术，现已经广泛应用于制备轻量的结构件，在相同的反应注射成型机上可生产出性能不同的软泡、弹性体、硬泡制品等。多用于成型汽车保险杠、转向盘、顶篷、侧围以及其他防振产品或减振的强力回弹塑料产品。该技术可低温低压成型一体化复杂零件，对树脂可改性、复合、纤维增强。混入长玻璃纤维的制品尺寸稳定，热膨胀小而刚性却明显提高，尤其适合汽车车身大型覆盖件生产。
（汽车行业）聚氨酯发泡材料在汽车上应用的新技术
聚氨酯发泡材料在汽车上应用的新技术 2007-6-149:42:00来源:中国汽车工业信息网编辑:zc 1聚氨酯材料的应用概况 聚氨酯材料在汽车工业中的应用越来越广泛，已经成为汽车上用量最大的塑料品种之壹，全球汽车制造业每年聚氨酯的使用量超过100万t。2006年，我国汽车工业年产量超过720万辆，聚氨酯的总用量将达到10万t之上。聚氨酯壹般占车用塑胶的15%，平均每辆车的使用量为15kg，多数采用MDI系列产品。 根据汽车构件的不同，聚氨酯以泡沫塑料、弹性体、胶粘剂等不同的形态和性能来适应不同的要求。比如聚氨酯泡沫塑料随着配方的改变，具有质量轻、隔热、回弹性好、舒适性好、低温性能好、耐用、安全性和吸振性较高等特点，其优越性是其他材料不能比拟的。 汽车和家电产品的废泡沫塑料回收已越来越受到人们的重视。最近，国外汽车生产商已经能够回收使用30%的废泡沫塑料，其生产过程是将废泡沫塑料进行清洗、粉碎、干燥，最后用粘合剂将这些废泡沫塑料粘在壹起，即可用于生产地毯衬背及其他垫材。 2汽车内饰件 2.1仪表板 (1)表皮材料 目前，汽车制造商在汽车内饰方面追求进壹步提高车内部空间的舒适、安全和美观，能够说，汽车内饰越来越向高级化的方向发展。这种高级化首先体当下采用了多种性能各异的材料(纤维织物、真皮革、植毛)，使车内所有表面软饰化且力求美化(花纹深粗、木纹、颜色匹配)。软饰表面材料和内部吸音、吸振材料和骨架材料复合成车内顶棚、豪华仪表板、转向盘、座椅等。这种发展实际上和材料再生利用、降低成本自相矛盾。因此，开发既能满足内饰高级化、软饰化、个性化，又能满足轻量化、低成本、材料再生利用要求的内饰用新材料是当务之急。 BASFX公司开发了壹种用于汽车内部装饰的聚氨酯弹性体蒙皮材料(TPU)Elastoskin，用于仪表板和门板内饰件面层，其性能优于目前采用的聚氯乙烯(PVC)及其他蒙皮材料，成本比PVC 等蒙皮材料仍低，是PVC理想的替代品。该材料具有优异的机械性能、非常好的皮革粒面感、柔韧性和豪华感，可用于双色制品；优异的耐久性(耐气候、耐高低温、耐擦伤)使其成为高品质C级之上轿车内饰件表皮材料的首选。该材料已用于BuickParkAvenue、OldsmobileAurora 及凯迪拉克CTS等轿车的仪表板和门内板，仍将用于CadillacSeville和CadillacDeville等新车型，总之，该材料在汽车内饰件方面的应用才刚刚开始。使用芳香族聚氨酯喷涂成型表皮的更大意义在于为生产聚氨酯壹体化(聚氨酯喷涂表皮+低密度聚氨酯缓冲泡沫+聚氨酯短切纤维骨架)的可回收仪表板提供了壹条有效途径。 另外，Bayer的热塑性聚氨酯采用吹塑成型工艺，用于汽车仪表板和门板。据称，该工艺比浇注成型可节省70%的时间。 (2)仪表板缓冲层 仪表板外表皮采用真空成形后，中间填充半硬质聚氨酯泡沫塑料，且和金属或塑料骨架固定。半硬质聚氨酯泡沫塑料的特点是具有较高的压缩负荷、突出的减振性能，非常适于制造汽车仪表板以及扶手、门柱等部件的防护垫层材料。 (3)骨架材料 壹种聚氨酯结构反应模塑(SRIM)技术在欧美已有广泛使用，能够有效减轻零部件的质量。其工艺过程是：先预成型表皮，将玻纤毡放入模具，然后再注入聚氨酯树脂，熟化成型(微发泡)。用这种工艺可生产多种汽车饰件，如门内饰板、衣帽架、仪表板骨架和顶棚骨架等。SRIM 的优点是能够根据零部件力学性能的不同，灵活设计壁厚、弧度或加强筋。和注塑等产品相比，SRIM具有较低的车内噪声，仍能提高产品的物理性能，如密度更低、延伸率更高、不
汽车塑胶仪表板弱化工艺 众所周知，无缝安全气囊仪表板的生产工艺过程并不复杂，生产过程中的关键点在于控制表皮弱化的残余厚度和切割成形的精度。如残余厚度过厚，气囊爆破时，仪表板本体不能顺利炸开，气囊不能顺利弹出，难以保证前排乘员的安全；如残余厚度过薄，仪表板表面就能够看到划痕，影响仪表板的美观和整体性。目前弱化工艺主要有以下几种： - 铣刀切割工艺（包括I/P表皮、骨架和发泡层） - 水切割工艺（包括I/P表皮、骨架和发泡层） - 激光切割工艺（包括I/P表皮、骨架和发泡层） - 模内注塑弱化（仅弱化表皮） - 激光弱化（仅弱化表皮） - 冷刀弱化（仅弱化表皮）
- 热刀弱化（仅弱化表皮） 对于外观效果，不是所谓的哪种比较好，只是控制的残留厚度的问题。表面蒙皮残余厚度的精度是保证安全气囊能否在膨胀后0.08s内打开的关键。因此，残余厚度的公差要求是非常严格的，国际上通行的标准将残余厚度控制在±0.1mm以内。表皮弱化的加工周期视不同产品的具体情况而不同，如北京现代摩比斯的实际加工周期约为55s。残余厚度必须是非常精确的。根据材料弹性和物理性能，要求机器能保证的误差范围±0.05毫米。 1、表皮弱化汽车仪表板的表面蒙皮一般采用PVC、ABS、TPO、TPU等材料，经过吸塑或搪塑成型，厚度一般在1.0～1.5mm左右（根据仪表板的设计和材料而定）。表皮弱化就是在吸塑成型后的仪表板软表皮内表面进行半透性切割，使得切割后的表皮仍保留一定的残余厚度，蒙皮的外表面看不出切割的痕迹。残余厚度根据不同车型的设计要求及表皮材料的弹性等物理性能的不同而有所差异，切割形状一般为U形或者H形。 2、注塑骨架和发泡层弱化发泡复合后的仪表板半成品，对已经弱化的表皮所对应的位置的注塑骨架和发泡层还需要弱化。仪表板的材料和形状决定了适于用铣刀弱化，保证注塑骨架和发泡层弱化的精度，保证气囊安全功能的实现。 3、注塑仪表板的弱化硬塑仪表板材料多使用PP，仪表板骨架的材料主要有PC/ABS、PP、SMA、PPO（PPE）等改型材料。对于硬质仪表板，适于铣刀弱化。一般为H 型结构，根据不同汽车厂家的标准，残留厚度一般在0.8毫米左右。
汽车研发：仪表板的设计、开发方法和流程全解析！ 今天漫谈君就和大家聊一聊仪表板的设计、开发方法和流程 仪表板总成是汽车内饰件中最重要的组成部分,也是车内最引人注目的部分，在行车过程中，为驾驶员方便、安全地提供各种信息与数据，仪表板的造型设计也体现了汽车的个性，可以将其作为衡量不同生产厂家的工艺水平与艺术风格的标准之一。一、仪表板的定义仪表板是指驾驶室中安装各种指示仪表和点火开关等的一个总成，汽车内饰中最关键的零部件之一，位于前排座椅和前风窗玻璃之间，通常为薄壁大跨度曲面零件。它装在仪表嵌板上，或者作为附件装在转向管柱上。仪表板总成好似一扇窗户，随时反映车子内部机器的运行状态。同时它又是部分设备的控制中心和被装饰的对象,是驾驶室内最引人注目的部件。仪表板总成既有技术的功能又有艺术的功能，是整车风格的代表之一。二、仪表板的作用1、集舒适,功能，安全，美观于一身,已成为彰显各种文化的载体；2、仪表板充当了汽车操纵中心，其上部有各种仪表及操纵开关,是汽车操纵显示的集中部分，是各种功能集成的载体.三、仪表板的组成四、仪表板的分类 1、安全性能1)无气囊仪表板2）带气囊仪表板 2、成型工艺1)硬质注塑仪表板
仪表板直接用注塑机把处于熔融状态的塑料粒子推注到模 具里,保压冷却后直接装配成样件的仪表板总类。 2）软质包覆仪表板在注塑成骨架后,表面包覆一层表皮。使其舒适性大大增强.同时在骨架和表皮之间填充聚氨酯泡沫 或表皮的背面直接附带一层泡沫，大幅提高触感，从而提高整车的档次。三、仪表板的设计特点及要求仪表板是汽车操纵显示的集中部分，其上有各种仪表及操纵开关，是汽车操纵中心。设计好的仪表板能使驾驶员感到方便、舒适;反之，有可能影响驾驶员和乘员的安全.仪表板设计已成为汽车车 身设计的一个重要组成部分。1、产品设计特点 2、设计要求1）要体现功能性，并通过造型将结构的内在美与外形美结合起来; 2)要体现装饰性，外形美的仪表板给人第一眼的印象是安全、舒适、恬静、愉快，给人以美好而积极的作用；3）汽车外部造型、其它饰件相呼应做到整体感强，达到内外统一；4）仪表板的布局应主次分明、功能醒目，做到系统、简练、有层次、有起伏感；5）附件的造型应相互协调、配套。 3、功能要求1)有足够的强度、刚度,能够承受仪表、管路和杂物等负荷，能抵抗一定的冲击; 2）有良好的尺寸稳定性,在太阳光辐射和发动机余热的高温下,不变形、不失效、不影响各仪表的精确度;3）有良好的装
表板是汽车中非常独特的部件，集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身。除了要求有良好的刚性及吸能性，人们对其手感、皮纹、色泽、色调的要求也愈来愈高。 仪表板因其得天独厚的空间位置，使愈来愈多的操作功能分布於其中，除反映车辆行驶基本状态外，对风口、音响、空调、灯光等控制也给予行车更多的安全和驾驶乐趣。因此，在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解愈来愈超出其功能，对仪表板的手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准。 仪表板通常包含仪表板本体（壳体）、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜器、除雾器、手套箱、左盖板、饰板等零件。大部分仪表板还包含：储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件；部分中高档汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统等高端产品。 仪表板的分类 仪表板按安全性可分为无气囊仪表板和附气囊仪表板（针对副驾驶）。目前国内只有少数中高档次的轿车配备气囊仪表板，随着人们对安全性的重视，客户对附气囊仪表板需求加大，主机厂也将此作为买点之一。气囊打开在保护乘客的同时，也可能伤害乘客，尤其是儿童。因此，国际上部分新车型的仪表板气囊已开始加装开关。为气囊的正常开启，在气囊上方多设计有气囊盖板，在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线，影响整车美观。为此，近年愈来愈多车型的仪表板设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启，又无可视装接线。 仪表板按舒适性可分为硬塑仪表板、吸塑仪表板和半硬泡软质仪表板。仪表板本体以注塑工艺制成的为硬塑仪表板，因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用，尤其是中低档车。其中有局部或全部涂装饰漆或软触漆，以改善外观、增加色调或提高质感。吸塑仪表板是在注塑或压制骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮，使其外观有皮质感。半硬泡软质仪表板是在表皮和骨架之间填充有聚氨酯泡沫，既提高触感又增加吸收能量的能力。目前半硬泡软质仪表板的表皮主要有真空热成形表皮和搪塑表皮。前者是传统的仿真皮工艺制成；後者在近年因其花纹均匀、无内应力、设计宽容度高等特点被广泛应用，并得到客户高度认可，将成为中高档车主导。 按驾驶方向仪表板可分为方向盘左置仪表板和右置仪表板。在英联邦国家和日本为左侧通行、右侧驾驶，使用方向盘右置仪表板；其它国家反之。 仪表板生产的主要工艺 针对不同仪表板，涉及的工艺及流程也有较大差异，可粗略归纳为以下几种： -硬塑仪表板：注塑（仪表板本体等零件）→焊接（主要零件）→装配（相关零件）； -半硬泡仪表板：注塑/压制（仪表板骨架）→吸塑（表皮与骨架）→切割（孔及边）→装配（相关零件）； -半硬泡仪表板：注塑（仪表板骨架等零件） 真空成形/搪塑（表皮）→发泡（泡沫层）→切割（边、孔等）→焊接（主要零件，如需要）→装配（相关零件） 具体涉及的主要工艺如下。 注塑工艺 将乾燥後塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融後注入模具中冷却成形，是仪表板制造应用最广泛的加工工艺，用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它大部分相
汽车软质仪表板表皮成型工艺研究 随着汽车工业的不断发展，人们对于汽车舒适性的要求也越来越高。汽车软质仪表板表皮作为汽车内饰的重要组成部分，不仅需要具有美观、舒适、耐用等特点，还需要具备良好的安全性能，以保障驾驶员和乘客的生命财产安全。因此，汽车软质仪表板表皮的成型工艺研究具有重要的理论和现实意义。 本文旨在探究汽车软质仪表板表皮成型工艺的研究。首先介绍了汽车软质仪表板表皮的组成结构和性能要求，阐述了不同材料对于汽车软质仪表板表皮性能的影响。然后，介绍了汽车软质仪表板表皮成型的主要工艺方法，包括压缩成型、真空成型和热成型等。最后，介绍了目前汽车软质仪表板表皮成型工艺研究的最新进展和热点问题。 一、汽车软质仪表板表皮的组成结构和性能要求 汽车软质仪表板表皮通常由上、中、下层构成。上层是表面层，一般采用PVC或TPO 等材料制成。中层是填充层，用海绵或发泡聚氨酯等材料填充。下层是支撑层，使用PVC 或硬PVC材料，以强化板材形状。为满足汽车软质仪表板表皮的性能要求，需要具备以下性能要求： 1. 整体性能：应具有良好的整体性能，确保造型良好，无翘曲，无裂纹，无空鼓等缺陷。 2. 耐候性：应具有良好的耐候性，不易受光、水、温度、气压等环境因素的影响，保持表皮颜色和光泽度长时间不变。 3. 耐热稳定性：应具有良好的耐热稳定性，能够承受高温环境，不易变形、软化和龟裂。 4. 耐刮擦性：应具有良好的耐刮擦性，不易刮花、划伤。 5. 耐化学腐蚀性：应具有良好的耐化学腐蚀性，不易被化学物质腐蚀、脱色。 6. 安全性：应具有良好的安全性，符合国家标准和法规要求，确保驾驶员和乘客的生命财产安全。 二、主要典型工艺方法 1. 压缩成型：将表面层材料和填充层材料放入成型模具中，通过高温高压将材料压缩成型。 2. 真空成型：将表面层材料和填充层材料放入成型模具中，在真空条件下使材料完整地覆盖在成型模具上，然后加热至熔点，再用冷却水或其他冷却介质使其冷却凝固。
聚氨酯发泡行业资料 聚氨酯发泡是一种应用广泛的材料，在建筑、汽车、家居装饰等领域都有其独特的用途。它具有轻质、隔音、保温、抗震、阻燃等优秀特性，因此备受青睐。本文将对聚氨酯发泡行业的一些相关资料进行探讨。 在聚氨酯发泡行业的发展历史中，20世纪50年代的美国被认为是聚氨酯发泡技术的重要里程碑。当时，聚氨酯发泡应用于飞机座椅，显著提升了航空乘客的乘坐舒适度。此后，聚氨酯发泡技术逐渐被应用于汽车座椅、家具、建筑保温等领域，并不断取得进展。 聚氨酯发泡材料可以通过两种形式制备：刚性发泡和弹性发泡。刚性发泡主要用于建筑保温领域，可以提供优异的隔热性能。而弹性发泡则常用于汽车、家具等领域，可以提供舒适的坐姿和睡眠环境。 在建筑领域，聚氨酯发泡被广泛应用于保温和隔音。聚氨酯的闭孔结构使其具有出色的隔热性能，一定程度上降低了建筑物的能耗。同时，聚氨酯发泡还能有效隔离噪音，提供更加宁静的室内环境。近年来，随着环保意识的提升，采用无氟聚氨酯发泡材料逐渐取代传统的聚氨酯发泡材料，以减少对臭氧层的破坏。 在汽车行业，聚氨酯发泡材料被广泛应用于座椅、仪表板、车门等部位。聚氨酯发泡可以提供良好的坐姿支撑和减震效果，使得乘车更加舒适安全。而在家具领域，聚氨酯发泡不仅提供舒适的坐姿体验，还可以改善寝具的透气性和抗菌性能。
随着科技的不断进步和创新，聚氨酯发泡行业也在不断发展。在材料方面，研究人员致力于提高聚氨酯材料的性能，如增强其阻燃性、耐候性等。在工艺方面，新的发泡技术和装备的引入，使得聚氨酯发泡材料的生产更加高效、环保。此外，与其他材料的复合应用也成为了发展趋势，以满足不同领域的需求。 聚氨酯发泡行业的发展还面临一些挑战。首先，越来越多的国家和地区对环保要求日益严格，聚氨酯发泡行业需要更加注重减少环境污染和资源浪费。其次，聚氨酯发泡产品在一些特殊应用领域，如高温环境和防火要求更高的场合，仍需进一步完善。此外，聚氨酯发泡技术的普及和推广，也需要克服成本和经济因素的限制。 总之，聚氨酯发泡行业在不同领域有着广泛的应用前景。通过持续的技术创新和环保意识的引导，聚氨酯发泡材料必将继续发挥其独特的优势，为社会经济的发展做出更大的贡献。
关于仪表板气囊爆破失败的改善工艺探讨 文章首先介绍了仪表板的构成及仪表板的工艺流程，进而对仪表板气囊爆破失败从缺陷和弱化过程两个方面展开了细致的研究，继而提出了仪表板气囊爆破失败的改善工艺。 标签：仪表板；气囊爆破；失败；改善工艺 0 前言 仪表板又被称作仪表台，其目前被广泛的应用于所有的工程机械和车辆的驾驶室内，在其组成上，主要包括仪表板、仪表、安全气囊以及空调风管等配件。其是汽车内饰件中十分重要的一个组成部分。而仪表板在其分件上设计面极广，在工艺上也十分复杂，其对公差精度的要求很高，因此在制造的过程中极易出现一些质量上的问题。而在汽车中仪表板其质量不仅仅会对企业的美观造成一定的影响，同时也会对汽车的安全造成一定的影响。基于此，文章围绕仪表板气囊爆破失败为中心，对其失败的原因进行剖析，继而提出了相应的改进措施和工艺，旨在提供一些该方面的理论参考，以下是具体内容。 1 仪表板的构成 目前在仪表板的组成上十分复杂，现阶段采用较为普标的仪表板主要包括真空成型仪表板和注塑仪表板两种[1]。而对于一些高档的汽车在仪表板的配备上，多选择真空成型的表皮配备骨架制作的软质仪表板。而就一般的汽车仪表板而言，其在组成上主要包括金属嵌件、风管、上表皮、加强框、出风口、中央置物盒、空调面板、上本体骨架、下本体以及手套箱盖几个部分。而在上本体部分又可以进一步分为发泡层、金属嵌件、发泡层和表皮几个部分。 2 仪表板的工艺流程 在仪表板的上本体制造上主要包括五个工艺流程： （1）注塑。注塑是仪表板生本体骨架的成型制造工艺，因为在仪表板的骨架上存在一定的设计要求，因此在注塑之前需要将金属嵌件放置于注塑模具中，并与骨架一起成型。而此处金属嵌件其主要作用是对副安全气囊盖的结构强度进行加强，进而可以保障在副安全气囊爆炸的鼓出的过程中，气囊盖可依据铰链的方向正确开启[2]。 （2）PU喷涂。其是上表皮的成型工艺，其主要的控制点位上表皮的厚度。根据相关要求，需要将副安全气囊区域的上表皮厚度控制在±0.3毫米的要求内。 （3）弱化。弱化是仪表板制造中一个十分重要的环节，同时也是极易导致仪表板气囊爆炸失败的关键环节。其是对成型后的上表皮进行激光预切割，保障
pu喷涂发泡工艺 PU喷涂发泡工艺是一种常用于制造轻质且具有良好隔热性能的材料的工艺。在该工艺中，聚氨酯（PU）发泡剂被喷涂在需要进行发泡的材料表面上，然后通过发泡剂的化学反应产生气泡，从而使材料膨胀和发泡。 PU喷涂发泡工艺具有许多优点。首先，PU喷涂发泡可以在不同类型的表面上进行，包括金属、混凝土和木材等。这使得它非常适用于各种应用领域，如建筑、航空航天和汽车工业等。其次，PU发泡材料具有较低的密度，因此可以显著降低结构的重量，提高整体性能。此外，PU发泡材料还具有良好的隔热性能，可以有效地减少能量传递和热损失。 在PU喷涂发泡工艺中，发泡剂起着关键的作用。发泡剂通常由多个组分组成，包括聚醚多元醇、异氰酸酯和催化剂等。这些组分通过化学反应生成气泡，并使材料膨胀和发泡。为了确保发泡剂的质量和稳定性，需要严格控制其配方和混合比例。此外，还需要注意适当的工艺参数，如喷涂厚度、喷涂速度和工作温度等，以确保发泡效果和材料质量的一致性。 PU喷涂发泡工艺在建筑领域中得到了广泛应用。它可以用于墙体、屋顶和地板等结构的隔热和保温。通过在建筑结构中应用PU发泡材料，可以显著降低能耗，提高室内舒适度。此外，PU发泡材料还
具有较好的吸音性能，可以有效地减少噪音传播。因此，在需要隔音和降噪的场所，如剧院和录音室等，也可以使用PU喷涂发泡工艺。 在汽车工业中，PU喷涂发泡工艺也得到了广泛应用。它可以用于制造汽车座椅、车门和仪表板等部件。通过在汽车内部应用PU发泡材料，可以减轻车身重量，提高燃油效率。同时，PU发泡材料还具有良好的吸能性能，可以有效地吸收碰撞能量，提高车辆的安全性能。 除了建筑和汽车行业，PU喷涂发泡工艺还可以应用于其他领域。例如，它可以用于制造冰箱、冷库和集装箱等冷链设备，以提供更好的保温性能。此外，PU发泡材料还可以用于制造浮动装置、救生衣和浮筒等水上救生设备，以提供额外的浮力和安全性。 PU喷涂发泡工艺是一种非常有用的制造工艺，可以制造出轻质、隔热和吸音性能优异的材料。它在建筑、汽车和其他领域中有着广泛的应用前景。随着技术的不断进步和工艺的改进，相信PU喷涂发泡工艺将会在未来发展得更加成熟和完善。
汽车仪表板及其制造工艺 延锋伟世通汽车饰件系统有限公司武文光仪表板是汽车中非常独特 的部件，集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身。除了 要求有良好的刚性及吸能性，人们对其手感、皮纹、色泽、色调的要求也愈来愈高。仪表板因其得天独厚的空间位置，使愈来愈多的操作功能分布於其中，除反映车辆行 驶基本状态外，对风口、音响、空调、灯光等控制也给予行车更多的安全和驾驶乐趣。因此，在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解愈来愈超出其功能，对仪表板的手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准。仪表板通常包含仪表板本体（壳体）、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜器、除雾器、手套箱、左盖板、饰板等零件。大部分仪表板还包含：储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件；部分中高档 汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统等高端产品。 仪表板的分类 仪表板按安全性可分为无气囊仪表板和附气囊仪表板（针对副驾驶）。目前国内只有少数中高档次的轿车配备气囊仪表板，随着人们对安全性的重视，客户对附气囊仪表板需求加大，主机厂也将此作为买点之一。气囊打开在保护乘客的同时，也可能伤害乘客，尤其是儿童。因此，国际上部分新车型的仪表板气囊已开始加装开关。为气囊的正常开启，在气囊上方多设计有气囊盖板，在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线，影响整车美观。为此，近年愈来愈多车型的仪表板设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启，又无可视装接线。 仪表板按舒适性可分为硬塑仪表板、吸塑仪表板和半硬泡软质仪表板。仪表板本体以注塑工艺制成的为硬塑仪表板，因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用，尤其是中低档车。其中有局部或全部涂装饰漆或软触漆，以改善外观、增加色调或提高质感。吸塑仪表板是在注塑或压制骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮，使其外观有皮质感。半硬泡软质仪 第 1 页共 5 页
仪表板设计指南 编制： 审核： 批准： 1. 适用范围 本设计指南适用于注塑仪表板、吸塑仪表板、搪塑仪表板。 2．简要说明 2.1 简介 仪表板是汽车中非常独特的部件，集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身。除了要求有良好的刚性及吸能性，人们对其手感、皮纹、色泽、色调的要求也愈来愈高。
仪表板因其得天独厚的空间位置，使愈来愈多的操作功能分布于其中，除反映车辆行驶基本状态外，对风口、音响、空调、灯光等控制也给予行车更多的安全和驾驶乐趣。因此，在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解愈来愈超出其功能，对仪表板的手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准。 仪表板通常包含仪表板本体（壳体）、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜风口、除雾风口、手套箱、左盖板、装饰板等零件。大部分仪表板还包含：储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件；部分中高档汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统，USB-SD卡接口等高端产品。 仪表板简称IP（Instrument panel）,是汽车内饰的重要组成部分。 2.2 仪表板的分类 仪表板按安全性可分为无气囊仪表板和副气囊仪表板。随着人们对安全性的重视，客户对带PAB仪表板需求加大，主机厂也将此作为卖点之一。但是气囊打开在保护乘客的同时，也可能伤害乘客，尤其是儿童。因此，现在设计仪表板气囊已开始加装PAB屏蔽开关。为气囊的正常开启，在气囊上方多设计有气囊盖板，在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线，影响整车美观。为此，近年愈来愈多车型的仪表板设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启，又无可视装接线。 仪表板按舒适性可分为硬塑仪表板、软质仪表板。仪表板本体以注塑工艺制成的为硬塑仪表板，因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用，尤其是中低档车。软塑仪表板是在注塑骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮，使其外观有皮质感，同时在骨架和表皮之间填充聚氨酯泡沫，吸塑表皮的背面也可以直接附带一层泡沫，这样既提高触感又增加吸收能量的能力。目前表皮主要有真空热成形表皮和搪塑表
微孔发泡(Microcellular Foamine)是指以热塑性材料为基体，通过特殊的加工工艺，使制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封闭微孔。微孔发泡注塑成型技术突破了传统注塑的诸多局限，在基本保证制品性能不降低的基础上，可以明显减轻制件重量和成型周期，大大降低设备的锁模力，并具有内应力和翘曲小，平直度高，没有缩水，尺寸稳定，成型视窗大等优势。与常规注塑相比较,特别在生产高精密以及材料较贵的制品中，在许多方面都独具优势,成为近年来注塑技术发展的一个重要方面。 微孔发泡技术发展概述 上世纪80年代，美国麻省理工学院(MIT）首先提出微孔发泡的概念，希望在制品中产生高密度的封闭泡孔，从而在减少材料用量的同时提高其刚性，并避免对强度等性能造成的影响。 Trexel公司于上世纪90年代中成立并获得MIT的所有专利授权，将微孔发泡技术商品化并继续大力发展，现在已在世界各地获得70多个相关的专利。MuCell现已成为了一个非常成熟的革新技术在全世界被广泛使用. 图 1 加入Mucell系统的注塑机 MuCell微孔发泡技术的使用先从美国、欧洲开始，再延伸到日本及东南亚等地区，虽然在中国刚刚起步，但经过一年多的发展，用户正在迅速增长。经过多年来全球不同用户在商业设备、汽车部件、电子电器等各种产品中大批量生产使用，MuCell微孔发泡技术的优点得到了验证，用户在提高产品质量的同时获取了更高的经济回报. 基本原理 微孔发泡成型过程可分成三个阶段：首先是将超临界流体（二氧化碳或氮气）溶解到热融胶中形成单相溶体;然后通过开关式射嘴射人温度和压力较低的模具型腔，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性从而在制品中形成大量的气泡核，这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞. 图 2 微泡成型过程
汽车仪表板设计方法 仪表板是汽车内饰中结构最为复杂 , 零部件数量最多的总成零件。仪表板的外观质量和风格决定了客户对整车内饰的评价，它包括了许多功能性的零件，如组合仪表、音响娱乐系统、各种电器开关、空调控制器等等零件，同时在仪表板设计上还涉及到许多安全法规的要求，如驾驶员可视区域的要求、头部撞击的要求、膝部撞击的要求等。所以仪表板的设计有着较高的设计难度。 一、仪表板零件简介 仪表板总成是汽车座舱系统(COCKPIT) 的重要组成部分，它包含的零部件种类和数量要看座舱系统的具体结构和对它如何划分，一般而言，仪表板总成由以下几部分组成： 1.仪表板本体：它是座舱系统的载体和框架。从触感上可分为硬 塑仪表板和软化仪表板。硬塑仪表板一般用于低价的家庭用车。 为了提高仪表板的外观质量〔大型注塑件上易产生注塑缺陷〕和 触感，常常在仪表板的表面喷涂软触漆。另一类是软化的仪表 板，可以通过发泡材料在表皮和骨架之间发泡，或是将带有泡沫 背基的表皮复合到仪表板骨架上来达到软化的效果。第一种方式 可以制造形状复杂的仪表板，外观和触感较好，但模具、设备的 投入较大；第二种方式只适应于较平坦的仪表板，泡沫的背基一 般为3－4 毫米，但工艺简单，投入较少。 2.各种电器仪表：开关及音响娱乐系统。这些都是一些功能性的 零件，如组合仪表、车灯开关、收音机、保险盒、继电器盒等 3.通风系统：主要由空调机、空调控制器、各种风道和出风口组 成，提供汽车除霜除雾功能及车内环境温度控制。 4.副驾驶侧安全气囊：它是现代汽车必备的安全设备，通常气囊 系统由气体发生器、气袋、安装金属框架、气囊导向框架和气囊
盖板组成。现流行没有气囊盖板的气囊，它是用激光切割仪表板的背面，POLO 和AUDI A6 的仪表板就是无缝气囊。 5.手套箱和各种储物盒 6.各种各样的装饰面板 7.金属加强粱：加强粱承受了座舱系统各个零件的载荷，包括气 囊发射的动载荷及转向管柱、方向盘、收音机、组合仪表、手套箱等的静载荷。所以COCKPIT 都有强大的加强粱。 8.各种各样的电子线束. 以上8 部分零件再加上方向盘和转向结构，就是一个完整的COCKPIT 系统了。COCKPIT 可以在仪表板生产厂家进行预装配，然后以模块的形式安装到整车上，可以减少整车厂装配线的长度，提高效率，降低成本，是目前国际上流行的生产方式。