汽车仪表板及其制造工艺
延锋伟世通汽车饰件系统有限公司武文光仪表板是汽车中非常独特
的部件，集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身。除了
要求有良好的刚性及吸能性，人们对其手感、皮纹、色泽、色调的要求也愈来愈高。仪表板因其得天独厚的空间位置，使愈来愈多的操作功能分布於其中，除反映车辆行
驶基本状态外，对风口、音响、空调、灯光等控制也给予行车更多的安全和驾驶乐趣。因此，在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解愈来愈超出其功能，对仪表板的手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准。仪表板通常包含仪表板本体（壳体）、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜器、除雾器、手套箱、左盖板、饰板等零件。大部分仪表板还包含：储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件；部分中高档
汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统等高端产品。
仪表板的分类
仪表板按安全性可分为无气囊仪表板和附气囊仪表板（针对副驾驶）。目前国内只有少数中高档次的轿车配备气囊仪表板，随着人们对安全性的重视，客户对附气囊仪表板需求加大，主机厂也将此作为买点之一。气囊打开在保护乘客的同时，也可能伤害乘客，尤其是儿童。因此，国际上部分新车型的仪表板气囊已开始加装开关。为气囊的正常开启，在气囊上方多设计有气囊盖板，在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线，影响整车美观。为此，近年愈来愈多车型的仪表板设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启，又无可视装接线。
仪表板按舒适性可分为硬塑仪表板、吸塑仪表板和半硬泡软质仪表板。仪表板本体以注塑工艺制成的为硬塑仪表板，因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用，尤其是中低档车。其中有局部或全部涂装饰漆或软触漆，以改善外观、增加色调或提高质感。吸塑仪表板是在注塑或压制骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮，使其外观有皮质感。半硬泡软质仪
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表板是在表皮和骨架之间填充有聚氨酯泡沫，既提高触感又增加吸收能量的能力。目前半硬泡软质仪表板的表皮主要有真空热成形表皮和搪塑表皮。前者是传统的仿真皮工艺制成；後者在近年因其花纹均匀、无内应力、设计宽容度高等特点被广泛应用，并得到客户高度认可，将成为中高档车主导。
按驾驶方向仪表板可分为方向盘左置仪表板和右置仪表板。在英联邦国家和日本为左
侧通行、右侧驾驶，使用方向盘右置仪表板；其它国家反之。
仪表板生产的主要工艺
针对不同仪表板，涉及的工艺及流程也有较大差异，可粗略归纳为以下几种：
-硬塑仪表板：注塑（仪表板本体等零件）→ 焊接（主要零件）→ 装配（相关零件）；
-半硬泡仪表板：注塑/压制（仪表板骨架）→ 吸塑（表皮与骨架）→ 切割（孔及边）→ 装配（相关零件）；
-半硬泡仪表板：注塑（仪表板骨架等零件）
真空成形/搪塑（表皮）→ 发泡（泡沫层）→ 切割（边、孔等）→ 焊接（主要零件，如需要）→ 装配（相关零件）
具体涉及的主要工艺如下：
注塑工艺
将乾燥後塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融後注入模具中冷却成形，是仪表板制造应用最广泛的加工工艺，用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它大部分相关零件。硬塑仪表板材料多使用PP，仪表板骨架的材料主要有PC/ABS、PP、SMA、PPO（PPE）等改型材料。其它零件则根据作用、结构和表观要求的不同另选择ABS、PVC、PC、PA 等材料。注塑工艺在四、五十年代迅速兴起後，得到了大力发展，经过在设备、模具上的不断增加、改造、选装不同用途的设备，使注塑工艺形成多种分工艺：如气辅注塑、顺序阀注塑、复合注塑、嵌件注塑、双色注塑、二次注塑等。
-气辅注塑是气体辅助注塑的简称，发明於八十年代初，推广於九十年代，是将熔融塑料粒子注入模具的同时注入一定量的惰性气体，并通过气路、结构的设计和工艺控制使零件的特定区域形成中空结构的注塑工艺。中空结构的形成增强了零件的机械性能的同时减少了零件壁厚，改善零件外观，降低了材料成本和成形周期。因此该工艺不仅在汽车制造业得以应用，在家电制造业得到长足的发展，主要应用於结构件，尤其是有外观要求的结构件。近年用水代替惰性气体的研究与应用也取得了一定成果；
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-顺序阀注塑：在九十年代由附有热流道模具的注塑演化而来，是通过与设备连
锁的阀门，控制模具热流道的不同浇口的开闭，从而控制料流的注塑工艺。该工艺适於薄壁
长流程的产品，降低对设备锁模力的要求，优化表面质量，缩短成形周期；
-复合注塑是在注塑模的动模一侧放置与模具形状吻合或无形状的片材後注塑
成
形，使产品具有两层的结构同时有模具赋予的形状。其优点是减少了加工工序，产品表观质
量好，零件间粘结力强。因其有形状片材在与模具配合时需精密控制，而无形状的平面片材
需达到零件拉伸要求。因此该工艺在仪表板制造中应用?围很少，而在门内饰板和装饰
板/ 条有一定的应用；
-嵌件注塑在家电业较普及，在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌於注塑件的金属零件在注塑前置於模具内，注塑後熔融的塑料将其部分包覆成为零件；
-双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期内向专门的注塑模内同时/先後注射
不同颜色/种类的原料，使产品具有不同的外观/性能，但因其在设备和模具的巨大投资而逐
渐被二次注塑取代。二次注塑就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主要应用於机械性能和外观要求较高的零件，材料选择是该工艺的关键。
真空热成形工艺
该工艺将表皮片材加热到玻璃点软化温度，在密闭的型腔内加注气体使其得到一定拉伸，进而以真空吸附於有温控模具冷却并得到产品。主要用於仪表板表皮和外观要求高的零
件生产，材料主要为PVC/ABS。因环保的要求，八十年代开始新材料的研发，近年TPO
和TPU在欧、美、亚都有一定的应用。
搪塑工艺
将粉末原料均匀撒布於加热的模具表面，使其熔融并保持一定时间，使物理、化学双
重反应充分进行後冷却定性，得到模具形状的产品。不同的加热方式对产品质量、模具寿命
等起决定作用，主要有风加热、油加热和砂加热等方式。该工艺主要用於高档车仪表板等手感、视觉效果要求高的产品。目前材料主要是PVC，也是基於环保要求，TPO、TPU 等
材料的开发基本完成，等待产品的验证阶段。
发泡工艺
将聚醚和异氰酸酯充分混合後注入模具的表皮与骨架中间、交联固化，在其间形成要求形状泡沫的加工工艺，泡沫连接了表皮与骨架，又改善零件的手感。该工艺是软质仪表板
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生产的必须工艺，分开模浇注和闭模浇注。
-开模浇注是在模具开启状态下将发泡料浇於表皮内侧，然後放置骨架、关闭模具，使其交联固化，该工艺宽容性高，设计自由度大；
-闭模浇注是在模具中放好的表皮与骨架之间注入发泡料，使其交联固化的发泡工艺，该工艺的工艺稳定性好，设备投入低，但设计难度大。
油漆工艺
油漆工艺是在零件表面喷涂油漆，使油漆在与基材反应的同时自身交联固化形成漆膜。油漆有单组份油漆和双组份油漆；基材有金属和塑料件之分，仪表板制造多指塑料件，塑料件又分极性和非极性材料。极性材料多可直接喷涂，如ABS、PVC/ABS等；非极性材料需预处理或喷底漆，火焰处理和等离子处理等预处理技术也日臻成熟。对仪表板零件进行油漆主要是改善外观，根据主要不同由有装饰漆和软触漆之分。软触漆不仅改善外观，而且大大改善手感，成为近年中高档车追求的工艺。
切割工艺
近年随着各种新工艺在切割中得到应用，切割工艺也向多元化发展，冷冲、热刀切割、冷刀切割、水刀切割、激光切割、铣切割在仪表板制造中发挥重要作用，并将很多设想成为可能。
-冷冲是利用上下金属模的剪切作用分割零件的传统切割工艺，发展趋势是将多工位通过模具和油路的设计向单工位集成；
-热刀切割是利用加热的刀具切割塑料零件的工艺，主要用於脆性材料或控制深度的切割；
-水刀切割利用高压水在细小的喷头释放，形成高压高速的水柱冲击产品使其断裂，并机器人带动高压水喷头移动形成切割的工艺。其优势是无需模具投入、多种产品共用、高柔性；
-激光切割是利用激光束携带的能量灼烧产品，机器人带动产品移动，形成切割的新兴的塑料切割工艺。主要应用於严格控制切割剩馀厚度的产品，目前主要是硬塑无缝气囊仪表板制造；
-铣切割是将金属加工工艺在解决高速灼烧和缠绕後应用於塑料的典型工艺。
焊接工艺
焊接工艺将两个相同或不同热塑性材料的零件，通过一定方式将其连接处熔融後重新
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交联形成一体的成形工艺。根据能量来源不同可分为超声波焊接、振动摩擦焊接、热风焊、热板焊等。
装配工艺
装配工艺是仪表板生产必不可少的工艺，通过卡角、螺丝、粘结、焊接等方法将各种零件组合在一起形成产品。根据装配方式不同，在生产管理上分为流水线装配和单工位装配。仪表板的生产中针对不同的零件和要求，还有很多工艺门类，如水转印、吹塑、植绒、电镀等，在仪表板的制造中起着不可或缺的作用。随着现有工艺经验的积累，各工艺门类日臻完善；科学技术的发展给新工艺的产生创造无限机会。两者的结合给仪表板工艺发展描绘美好蓝图，同时也给整车填色，满足消费者多元化和高性价比的要求。
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解密汽车仪表板材料及制造工艺 随着汽车在安全及环保性方面的发展，人们对汽车饰件在安全性及环保性方面的要求也越来越高；随着仪表板外形设计美观的要求，越来越多的仪表板采用无缝气囊门的外观设计，因此对汽车仪表板来说，一个好的仪表板不仅要有设计新颖美观的外形，舒适的手感，而且还需具有优良的老化性能及与乘客的良好相容性(优良的散发特性)。 由于PVC材料具有良好的手感和花纹成型性且材料成本低等优点，因此目前PVC搪塑仍是使用最广的仪表板表皮加工工艺，PVC粉料占据了搪塑成型工艺的绝大部分市场。由于PVC材料的玻璃化温度较高，材料在低温环境下发脆，易造成无缝气囊仪表板在低温状态爆破时，气囊区域PVC表皮碎裂而飞出，对乘客产生安全隐患，PVC在抗老化性、增塑剂迁移等方面也存在问题，因此出于安全及环保原因，目前各主机、饰件及材料生产厂商相继开发出了PVC的替代材料及工艺。 由此可见，随着环保要求的不断提高，与环境相容性较差的材料将逐渐被替代。今后，仪表板表皮材料将在以下性能上不断改进：优良的安全性能，低温性能；优良的老化性能，抗UV性能；易于循环使用；减小成雾性；材料无害性、与环境及人的相容性。 根据仪表板表皮性能这些发展要求，世界各主机、饰件及材料生产厂商不断开发出新的材料及成型工艺以满足表皮性能的发展要求，以下将对仪表板饰面表皮的一些性能优异的新材料及其成型工艺进行介绍。 搪塑成型工艺 搪塑工艺是当前一项成熟并使用广泛的成型工艺，其加工成型工艺简单，是目前应用最广的工艺。目前搪塑模可采用的皮纹也越来越广，如缝纫线(StitchLine)，主要的环保新材料有热塑性聚烯烃(TPO)、热塑性聚氨酯(TPU)粉料。 1.热塑性聚氨酯TPU 热塑性聚氨酯TPU结合了橡胶的物理机械性能，具有优良热塑性及工艺加工性。其优点有：是一种环保型的材料，可回收循环使用；具有优良的物理机械性能、可使用较薄的表皮厚度；良好的耐化学性、耐老化性、抗摩损性；TPU搪塑料无须添加增塑剂，其具有良好的气味及散发特性；优良的低温性能，在低温状态下保持着优良的弹性，玻璃化温度为-50℃。 TPU搪塑粉料分二种，一种为芳香族聚氨酯，另一种为脂肪族聚氨酯。芳香族聚氨酯由芳香族异氰酸脂MDI及聚醚组成，脂肪族聚氨酯由脂肪族异氰酸脂如HDI、IPDI和聚酯或丙烯酸聚醚组成。由于芳香族异氰酸脂存在不饱和键，易产生变黄及粉化现象，因此早期使用的芳香族TPU搪塑表皮表面需喷上涂层，以防止表皮变黄。目前开发的TPU搪塑粉料一般都是脂肪族体系，脂肪族聚氨酯具有优良的抗紫外线、耐光性，因此无须对表皮表面进行喷涂处理，但脂肪族TPU一般的加工性能及高成本却影响了TPU材料的推广。由于脂肪族TPU优良的耐光性及舒适的手感，其在中高端的产品上应有较好的应用前景。
汽车仪表板及其制造工艺 延锋伟世通汽车饰件系统有限公司武文光仪表板是汽车中非常独特 的部件，集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身。除了 要求有良好的刚性及吸能性，人们对其手感、皮纹、色泽、色调的要求也愈来愈高。仪表板因其得天独厚的空间位置，使愈来愈多的操作功能分布於其中，除反映车辆行 驶基本状态外，对风口、音响、空调、灯光等控制也给予行车更多的安全和驾驶乐趣。因此，在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性於一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解愈来愈超出其功能，对仪表板的手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准。仪表板通常包含仪表板本体（壳体）、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜器、除雾器、手套箱、左盖板、饰板等零件。大部分仪表板还包含：储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件；部分中高档 汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统等高端产品。 仪表板的分类 仪表板按安全性可分为无气囊仪表板和附气囊仪表板（针对副驾驶）。目前国内只有少数中高档次的轿车配备气囊仪表板，随着人们对安全性的重视，客户对附气囊仪表板需求加大，主机厂也将此作为买点之一。气囊打开在保护乘客的同时，也可能伤害乘客，尤其是儿童。因此，国际上部分新车型的仪表板气囊已开始加装开关。为气囊的正常开启，在气囊上方多设计有气囊盖板，在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线，影响整车美观。为此，近年愈来愈多车型的仪表板设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启，又无可视装接线。 仪表板按舒适性可分为硬塑仪表板、吸塑仪表板和半硬泡软质仪表板。仪表板本体以注塑工艺制成的为硬塑仪表板，因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用，尤其是中低档车。其中有局部或全部涂装饰漆或软触漆，以改善外观、增加色调或提高质感。吸塑仪表板是在注塑或压制骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮，使其外观有皮质感。半硬泡软质仪 第 1 页共 5 页
汽车仪表板的设计与分析研究 在车身装饰中，仪表板不仅能够保证汽车安全行驶，而且还具有一定的装饰性。作为集功能性、安全性和装饰性为一体的汽车部件，要使其功能性充分地发挥出来，且具有较高的审美价值，就要对仪表板优化设计。本论文针对汽车仪表板的设计进行研究。 标签：汽车仪表板；设计工艺；整体优化 中国的人民生活水平日益提高，汽车购买量越来越大，对汽车的质量要求也越来越高，特别对汽车的美观度具有较高的要求。随着汽车市场竞争力的加大，汽车企业对售后的配套服务更为注重，汽车设计成为突出产品差异的主要方式。在汽车设计中，仪表板的装饰性备受关注，其生产工艺决定了功能效用。作为汽车设计中的核心部件，仪表板设计的优化对提高汽车的质量和整体视觉效果极为重要。 1 汽车仪表板的类型 汽车仪表板根据使用材料的不同可以划分为两种类型，即软饰仪表板（骨架、表层、缓冲层）、硬质仪表板。软饰仪表板的不同构成部分，所使用的制造材料也会有所不同。如果是轿车的仪表板，所使用的制造材料通常为聚氨基甲酸酯、聚丙烯塑料、ABS塑料聚合物等等。硬质仪表板在结构设计上简单，所采用的制造工艺为注塑成型，并不需要表皮材料。通常大型车辆的仪表板会采用硬质仪表板。随着新的科技成果用于汽车仪表板设计中，一些汽车会采用钢质仪表板。这种仪表板为冲压成型的钢板焊接而成，进行涂装后安装在汽车上[1]。美观起见，钢质仪表板的外层都会包上一层皮革。根据汽车仪表板的使用功能以及不同的车型对仪表板的用途有所不同，汽车仪表板还会根据汽车需要组装为不同形式的仪表板，诸如软包的仪表板、木质的仪表板，都是根据车型设计。 2 汽车仪表板的性能需求 汽车运行中通过操作仪表板完成汽车的各项功能，所以，仪表板被安装在汽车空间中较为特殊的位置，便于驾驶员在汽车行驶过程中完成各种控制操作。由于仪表板所处汽车空间位置关乎到汽车的美观，因此，在进行仪表板设计中，为了满足其性能需求需要优化设计。首先，在汽车仪表板材料的选择上，要从健康的角度考虑使用低污染材料，特别是含有有毒化学成分的材料要杜绝使用。其次，汽车仪表板的结构设计要具有良好的稳定性。从仪表板安装的位置来看，由于阳光照射以及汽车的发动机散热，都有可能导致环境温度升高而引起仪表板的结构变形，因此，要在仪表板结构设计上，注重单元结构空间设计，保证结构稳定。在此，为了保障仪表板在汽车运行中能够稳定运行而不会受到冲击，需要仪表板具有良好刚性、足够的强度，能够支撑仪表板上各种设备的负荷[2]。 3 汽车仪表板的设计
汽车内饰件的搪塑成型工艺 面对竞争日益激烈的汽车市场和对产品质量要求越来越高的汽车用户,各大汽车制造商日益关注相关零部件的制造工艺技术,汽车内饰成型工艺备受关注。汽车仪表板与门内饰板是汽车内饰的重要组成部分,是汽车内饰产品新工艺、新技术发展的具体体现。目前汽车仪表板、门内饰板表皮的制造工艺类型有很多，其中搪塑发泡模的居多。 搪塑工艺主要优点表皮纹理清晰均匀，产品设计时不用考虑脱模角度，设计自由度大。下面给大家具体介绍下搪塑模具及产品的相关要点； 一、搪塑模具成型工艺： 根据数模，加上收缩率，减去皮纹层的厚度，数控加工出木模→在木模上贴上皮纹皮（贴皮引起模具上有拼缝）→翻出软的硅树脂模（有拼缝）→翻出硬的树脂主模型，并手工修掉拼缝→翻出硅树脂模→翻出电极阳模（为了导电，表面喷银粉，并布置电极）→电镀出搪塑模具外壳→加上支撑，形成搪塑模。 数控加工木模包皮纹皮浇注硅胶脱模环氧树脂脱模 电极阳模电镀出镍壳去除环氧树脂+精加工镍壳装于支架 二、搪塑模具的结构 搪塑模具一般由框架、镍盒、过渡盒、粉盒组成。图示如下：
三、搪塑表皮的成型工艺 搪塑表皮成型的工艺流程如下图所示： 1.首先将搪塑模具本体加热至230－250℃； 2.然后将模具与粉箱对合并夹紧（以防粉末露出），模具在上，粉箱在下； 3.模具和粉箱一起旋转至粉箱在上，模具在下，粉箱里的粉末这时落在模具里，在高
温的作用下，紧贴在模具的那一层就融化并相互粘在一起，然后继续旋转，使得模 具的每个角落都有粉末，且融化并粘在一起，直至形成的表皮厚度增加至符合要求 为止（一般的PVC的厚度为1。1mm），这时粉箱在下方，剩余的粉末又回到粉箱 里； 4.模具与粉箱分离，并移到冷却工位，用水或空气等对模具进行快速冷却至60－80℃ 时，人工扒下表皮。 四、搪塑设备的分类（按模具的加热方式分类） 1、气加热设备：价格最便宜。它是通过燃烧天然气或重油产生的热风来加热模具。它 有一个加热炉，整个模具置于炉子中加热。模具的温度控制较差，成品的合格率低，模具的寿命约为2万模次； 2、油加热设备:价格最贵。模具的加热和冷却都是通过油来进行的（分别是热油和冷油）， 模具各部分的温度可以根据需要分别控制，表皮质量好，模具的寿命高，约为2.5万模次，但设备系统复杂，昂贵。 3、沙加热设备：价格适中。模具加热是通过电加热沙子，沙子与模具背面接触加热模 具实现的，模具加热时可以旋转，这时沙子与模具各部分接触的时间长短可以调整，即模具各部分的温度可以根据需要来调整，表皮质量较好，模具的冷却是通过水来实现的，冷却速度较快，模具寿命为1.8－2万模次。 搪塑PVC表皮工艺在中高档轿车应用比较广泛，因搪塑模具的费用比较高，而且国内尚无搪塑模具的制作能力，需在国外开模，因此价格相比其他两种工艺较贵。 五、模具设计 根据产品的尺寸、形状及搪塑设备的容模尺寸等设计模具的尺寸及型腔数。如设计一模多腔、则必须充分考虑到型腔面寿命和固定、更换方便等。一般来说，型腔面之间的距离设
汽车仪表板（IP）开发指南 汽车仪表板设计方法 仪表板是汽车内饰中结构最为复杂 , 零部件数量最多的总成零件。仪表板的外观质量和风格决定了客户对整车内饰的评价，它包括了许多功能性的零件，如组合仪表、音响娱乐系统、各种电器开关、空调控制器等等零件，同时在仪表板设计上还涉及到许多安全法规的要求，如驾驶员可视区域的要求、头部撞击的要求、膝部撞击的要求等。所以仪表板的设计有着较高的设计难度。 一、仪表板零件简介 仪表板总成是汽车座舱系统(COCKPIT) 的重要组成部分，它包含的零部件种类和数量要看座舱系统的具体结构和对它如何划分，一般而言，仪表板总成由以下几部分组成： 1.仪表板本体，它是座舱系统的载体和框架。从触感上可分为硬塑 仪表板和软化仪表板。硬塑仪表板一般用于低价的家庭用车，如 CORSA 仪表板和秦川仪表板。为了提高仪表板的外观质量（大 型注塑件上易产生注塑缺陷）和触感，常常在仪表板的表面喷涂 软触漆。另一类是软化的仪表板，可以通过发泡材料在表皮和骨 架之间发泡，或是将带有泡沫背基的表皮复合到仪表板骨架上来 达到软化的效果。第一种方式可以制造形状复杂的仪表板，外观 和触感较好，但模具、设备的投入较大；第二种方式只适应于较 平坦的仪表板，泡沫的背基一般为3－4 毫米，但工艺简单，投入较少。 2.各种电器仪表、开关及音响娱乐系统。这些都是一些功能性的零 件，如组合仪表、车灯开关、收音机、保险盒、继电器盒等 3.通风系统，主要由空调机、空调控制器、各种风道和出风口组 成，提供汽车除霜除雾功能及车内环境温度控制。 4.副驾驶侧安全气囊，它是现代汽车必备的安全设备，通常气囊
吸塑仪表板和搪塑仪表板之比较 1、PU spray工艺环保（不知道是真是假，大家都这样说）； 2、设备投资少，占地少，不用投搪塑线，只要投净房（可控温湿度的)，储料设备、混料设备、喷枪，可以不投喷料机械人； 3、模具寿命比搪塑模长，模具成本分摊到单个零件上成本少； 4、转换颜色非常简单，零件颜色好控制，零件可以是任何颜色，搪塑表皮的颜色通常是深色的，搪塑工艺对零件的颜色影响很大； 5、工艺可控性比较高，很多搪塑无法实现的结构、特征都可以实现； 6、制造过程中没有加热过程，节能。不过，这种工艺也有工艺的缺陷，没有认真了解过。上海通用的林荫大道的仪表板和门板上饰板表皮都是用这种工艺生产的。相比之下IMG （阴模真空成型）好像有更多的优势。 PU Spray表皮工艺在国内算是比较新的工艺，在2005年才进入中国，目前国内OEM厂最新使用该工艺的是上海通用的林荫大道和上海大众的SKODA明锐的仪表板表皮。 (1) 和PVC搪塑比较，PU不含氯，对环境没有污染，要环保一些 (2) 模具恒温在65度左右，不经过搪塑高低温交变，PU喷涂的模具寿命是终身的 (3) 仪表板表皮可以实现双色效果 (4)工艺性强，圆角可以做到1.0～1.5 (5) PU表皮有极佳的低温爆破性能，这一点比PVC搪塑表皮要好很多 这种工艺的缺陷就是：表皮的厚度很难精确控制，厚度不太均匀，特别是倒扣很深的地方，这是设计必须考虑客服的问题。相对成本，应该比PVC Slush高一些，但也就高10％左右。 其实除了上述的优点之外, 其实下面的优点是更重要的: 1.PU从喷枪出来后是液态的, 附着在模具上, 而PVC或TPU的搪塑是将粉料在模具内融化到熔融状态,粘度还是相对很高,因此, PU 喷涂的表皮在模具皮纹的复现性上要好于搪塑表皮, 也就是皮纹的深度可以深一些. 可以更加接近于真皮的效果. 2.有于皮纹更深, 可以更好地吸收和反射光线, 从而可以降低表面的光泽度, 比搪塑表皮
汽车仪表板及其制造工艺 仪表板因其得天独厚的空间位置，使越来越多的操作功能分布于其中，除反映车辆行驶基本状态的仪表外，对风口、音响、空调、灯光等的控制也给予行车以更多的安全和驾驶乐趣。因此，在汽车中，仪表板是非常独特的集安全性、功能性、舒适性与装饰性于一身的部件。首先，它需要有一定的刚性以支撑其所附的零件在高速和振动的状态下保证正常工作；同时又需要有较好的吸能性使其在发生意外时减少外力对正、副驾驶员的冲击。随着人们对车的理解越来越超出其功能本身，对伸手可及、举目必望的仪表板，其手感、皮纹、色泽、色调也逐渐成为评判整车层级的重要标准之一。 仪表板的组成 仪表板通常包含的零件有：仪表板本体（壳体）、仪表、空调控制系统、风道/风管、出风口、操作面板、开关、音响控制系统、除霜器、除雾器、手套箱、左盖板、饰板等零件。大部分仪表板还包含有：储物盒、驾驶员侧手套箱、扬声器等饰件和时钟、金属加强件、烟灰盒、点烟器、杯托等功能性零件；部分中高档汽车设计有卫星导航系统、手机对讲系统、温度传感系统等高端产品。(如附图一)
仪表板的分类 按照安全性来分，仪表板可分为无气囊仪表板和附气囊仪表板（针对副驾驶）。目前国内只有少数中高档次的轿车配备气囊仪表板，随着人们对安全性的重视，客户对附气囊仪表板需求加大，主机厂也将此作为买点之一。而气囊打开在保护乘客的同时，也可能伤害乘客，尤其是儿童。因此，国际上部分新车型的仪表板气囊已开始加装开关。为气囊的正常开启，在气囊上方多设计有气囊盖板，在其打开时释放气囊。但其与仪表板匹配处存在可视装接线，影响整车美观。为此，近年越来越多车型的仪表板被设计为无缝气囊仪表板。既能保证气囊正常开启，又无可视装接线。 按照舒适性来分，仪表板可分为硬塑仪表板、吸塑仪表板和半硬泡软质仪表板（其剖面如图二）。仪表板本体为注塑工艺制成的仪表板为硬塑仪表板，因其工艺简单、投资低等优势而被广泛应用，尤其是中低档车。其中有局部或全部涂装饰漆或软触漆，以改善外观、增加色调或提高质感。吸塑仪表板是在注塑或压制骨架外吸附并粘结或在注塑时复合表皮，使其外观有皮质感。半硬泡软质仪表板是在表皮和骨架之间填充有聚氨酯泡沫，既提高触
汽车内饰主流的六大制造工艺 随着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用尤其是对汽车内饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。 一、搪塑成型 1. 什么是搪塑成型 搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。 2. 优点与缺点 优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。 缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。 3. 成型工艺原理 图搪塑工艺 先将带有表面花纹的搪塑模具加热到搪塑表皮的成型温度，然后将粉箱与搪塑模扣合，使之按设定的程序进行旋转。当粉料熔化并粘附于模具表面达到一定厚度后，脱开粉箱；接着，继续加热模具的外表面，使模具内表面的搪塑表皮得以塑化烧结；最后，快速冷却模具外表面，使表皮冷却成型。
1. 成型工艺
图膜内转印的膜片结构 2. 成型工艺 图膜内转印的制作工艺流程 是指将事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶（一般为PC+ABS）注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体。 3. 优点与缺点 优点： 1）一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率； 2）各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性； 3）高自动化生产，保证高良品率稳定生产； 4）采用自动印刷及环保油墨，符合环保要求； 5）可作多色印刷，如木纹丶炭纤维丶金属色系等。产品表面纹理及坑纹可同时着色。针对透明的机构件上，可做出半透的效果。具有立体的质感。 6）表面硬化（Hard Coat）处理（可达3H的铅笔硬度）具有耐磨及兼具美观等特性。
电动汽车仪表板制造加工 近年来，随着人们对环保概念的日益重视，电动汽车的市场份额也逐步提升。作为电动汽车的重要组成部分之一，仪表板也得到了越来越多的关注。本文将从电动汽车仪表板的制造加工过程入手，分析电动汽车仪表板的制造加工技术与未来发展趋势。 一、电动汽车仪表板制造加工技术 电动汽车仪表板的制造加工一般分为以下几个环节：设计、制模、注塑、装配、测试等。其中，模具设计和制作是制造加工过程中最为关键的一个环节。 1. 模具设计 模具设计是仪表板制造加工的第一步。在设计过程中，需要根据仪表板的形状、大小、曲线等特征进行确定模具的尺寸、材料以及加工方式。此外，还需综合考虑注塑加工时的缩胀率、收缩率、形变率等因素，以确保最终制成的仪表板符合设计要求。 2. 模具制作
模具制作是仪表板制造的核心环节。一般情况下，模具制作的 成本占制造成本的比重超过30%。 制作模具需要采用专业的模具设备和加工技术，例如数控车床、铣床、激光切割机等。制造完毕后，还需要进行严格的模具调试 工作，以保证注塑加工过程顺利进行。 3. 注塑加工 注塑加工是仪表板制造加工的关键环节。在注塑加工过程中， 需要将模具放置在注塑机内，通过注塑机将热塑料溶解、注入模 具中，制成成品后，再进行冷却，最后从模具中释放出来，即可 得到成品仪表板。 在注塑加工中，需要精准控制热塑料的温度、流速等参数，以 确保制成的仪表板质量稳定。此外，还需严格执行质量控制标准，对注塑加工过程中的生产情况进行实时监测、调整，以确保产品 质量。
4. 装配与测试 装配与测试是仪表板制造加工的最后一个环节。在装配过程中，需要将制成的仪表板与相关部件进行组装，安装在车辆上。在测 试过程中，需要对仪表板的硬度、耐磨性、透明度等关键指标进 行检测，以确保产品能够满足使用要求。 二、电动汽车仪表板制造加工的未来发展趋势 随着电动汽车市场的不断扩大，制造加工技术也在不断创新和 进步。未来，电动汽车仪表板制造加工将呈现以下几个发展趋势。 1. 精准度提高 仪表板是电动汽车内部的核心组成部分之一，因此其制造的精 准度要求也越来越高。未来，制造加工技术将会提高对模具设计、注塑加工等各环节的精准度要求，以确保制成的产品符合要求。 2. 产品轻量化
仪表板梁液压成型工艺的仿真分析与试验研究 仪表板梁是汽车的重要组成部分，其液压成型工艺的质量直接影响整个汽车的安全性能。本文基于模拟仿真和试验研究，探究仪表板梁液压成型工艺的优化方案。 首先，通过实验确定了仪表板梁的制造工艺参数，包括板厚、钢板强度、送料速度等。利用Pro/E软件对仪表板梁的三维模 型进行建立和参数获取，并采用ABAQUS有限元分析技术进 行仿真。根据仿真结果，确定了仪表板梁液压成型的优化方案，采用多步法进行成型，以减少工艺变形和应力集中的情况。 其次，设计了液压成型试验方案，选取了钢板材质、成型速度、液压缸压力等参数，并进行了试验。通过试验结果分析，发现采用多步法成型的仪表板梁成型效果较好，工艺变形和应力集中的情况得到明显的改善。 最后，结合仿真和试验结果，对仪表板梁的液压成型工艺进行了分析。提出了采用多步法成型、控制工艺环境参数等优化方案，并对改善成型质量和稳定性进行了具体的技术措施和建议。 综上所述，本文基于模拟仿真和试验研究，对仪表板梁的液压成型工艺进行了综合性的研究。研究结果表明，采用多步法成型的优化方案可以有效地改善仪表板梁的成型质量和稳定性，对汽车的安全性能起到积极的促进作用。对于汽车制造企业来说，优化仪表板梁液压成型工艺是提高生产效率和降低生产成本的关键。由于液压成型工艺的复杂性和不可重复性，在制造过程中容易出现一些问题，如钢板材质的不匹配、工艺变形等。
这些问题如果不及时解决，将严重影响到汽车的质量和安全性能，甚至可能导致关键部位的故障和事故。 在优化仪表板梁液压成型工艺时，评估不同工艺参数对成型质量的影响至关重要。通过模拟仿真和试验研究，可以快速获取到成型质量的反馈信息，并基于此优化工艺参数。此外，应注意控制液压成型的工艺环境参数，比如温度、湿度和气氛等，以保证成型质量的稳定性和可重复性。 在实际生产过程中，还应注意对液压成型设备进行维护和保养，确保其处于良好的运行状态。通过定期检测设备的液压管路、阀门和传动装置等部件，可以有效避免因机械故障引起的生产线停工和影响成型质量的情况。 此外，关注质量控制也是优化液压成型工艺的必要措施。在每一次成型工艺中，应注意采用科学的质量控制流程和方法，以保证成型质量的稳定性和可重复性。此外，还应采用成型过程中的实时监测技术，以快速发现和排除成型过程中的问题，及时对工艺参数进行调整和优化。 综上所述，优化仪表板梁液压成型工艺是提高汽车制造效率和降低制造成本的重要一环。通过模拟仿真、试验研究、设备保养和质量控制等各方面的综合性措施，可以有效提高成型质量和稳定性，满足汽车领域日益提高的品质要求，推动汽车行业的可持续发展。在优化仪表板梁液压成型工艺时，除了内部措施外，外部供应链管理也是至关重要的一环。在汽车制造企业与供应商之间建立良好的合作关系，确保供应链的稳定、高效
汽车仪表板总成造型、材料、结构、工艺综述 汽车仪表板总成造型、材料、结构、工艺综述 仪表板简称I/P（Instrument panel）,是汽车内饰的重要组成部分。 一、造型 仪表板是全车控制与现实的集中部位，仪表板的造型重点是对驾驶员操作区域的设计。现代轿车设计中，绝大多数的操纵开关都是供驾驶员专用的，所以，仪表板造型首先以驾驶员为之对仪表的可视性和对各种操作件的操作方便性为依据。在视觉效果上，仪表板位于市内视觉集中的部位，其形体队成员也有很强的视觉吸引力，应强调其造型的表现效果。 1.仪表板的布置 在不至仪表板是要根据相关标准来选用和确定所有仪表、显示器和主要操纵控制间的位置，此外还要从结构空间进行人机工程验证，其中包括视野性、手、脚活动范围、肘部空间、手伸及界面、按钮区布局等诸多方面。同时，在形体设计时，还要注意仪表板面的反光效果，既要提高仪表的可见度，又要通过表罩的漫反射方法减少炫光，还要防止仪表板上的高光点在风窗玻璃的内表面形成反射影像，以免干扰驾驶员的视觉。必须对仪表板的表面进行消光或亚光处理，已获得舒适安全的驾驶感觉。 仪表板上安装的仪表和各种器件大都来自不同的厂商，涉及时要保证个不同厂商器件的颜色、质感、纹理的统一，还要注意仪表表面、指针、屏显、数字、警示灯、刻度盘等的形体、颜色及灯光效果的统一，这些在方案设计初期都要处理妥当，为后期的细化和局部设计做
好准备。 2.仪表板的造型分类 仪表板的器件按其功能一般划分为驾驶操控区、乘用功能区、保安区等几个部分 A区：驾驶员和副驾驶员共用的区域 B区：驾驶员座位操作区 C区：唯有驾驶员操作区 D区;A、B、C区以外的区域 现代汽车的仪表板造型概念以趋于多元化，通过不同的仪表指示区、中置控制区、按键功能区的划分和形体的连接可以组合成多种形式。按照仪表板的大的体面关系和结构分块形式基本可以分为以下几种类型： （1）仪表板上下分块式 在仪表板的上下方向中部有一条水平贯穿分割线，通过分割线把表台分成上下两个部分，分割线可以使上下两部分的结构分缝线，也可由贯穿的独立条形形体构成，主仪表显示区一般划分在分块上部，中置控制区布局在分块的下部并向后延伸形成副仪表板区。这种设计形式有较强的整体感和流畅感，又可称为整体式设计。 （2）仪表板左右分块环抱驾驶区式 左右分块式设计也很常见，在仪表板上没有横向贯通的线条，仪表显示区和中控区是紧密联系的。主仪表和空调、音响等的操控区成
汽车仪表板包覆工艺应用分析 摘要：随着近年来我国社会经济的快速发展，我国居民的汽车购买能力和汽车 保有量也呈现出了快速增长的趋势，各个汽车生产企业所面临的市场竞争也日趋 激烈，因此，为了进一步提高其自身的市场竞争能力，汽车生产和销售企业不仅 要在配套服务、售后和营销策略等方面改进服务质量，提升品牌价值，汽车的设 计和制造工艺也逐步成为了产品差异化研究的主要方向，并主要表现为汽车的品 牌形象和个性化设计两个方面。仪表板是汽车设计和生产工艺中的重要环节，也 是一个集装饰性、舒适性、功能性和安全性等功能于一身的核心部件，本文简单 的介绍了汽车仪表板的分类和性能要求及包覆工艺。 关键词：汽车；仪表板；包覆工艺 前言：随着我国居民生活水平和质量的逐步提高，人们对于汽车的需求量也在进 一步增加，且其对于汽车仪表板的认识也由传统的基础性作用和功能逐步扩展到 了对于舒适性、可靠性、安全性等方面的需求，在仪表板的设计方面也需要满足 人们举目必望、伸手可及的需要，同时，还应注重仪表板色调、色泽、手感、操 控便捷性、观察视野等方面的改善。 1、汽车仪表板的分类和性能要求 1.1 汽车仪表板类型的划分 根据汽车仪表板结构功能的不同，可将其划分为不同的种类，根据汽车仪表板 制造材料的不同对其种类进行划分，主要包括软饰仪表板和硬质仪表板两种类型，其中，软饰仪表板主要包括骨架、缓冲层和表层等几个构成部分，而且，不同构 成部分所选用的材料也存在一定的差异，ABS/PVC 合金、PP 聚丙烯塑料、PU 聚 氨酯等均为其常用的制造材料，且主要应用于轿车等家庭用车的设计和制造中。 而硬质仪表板通常为同类材料造成，且相对结构较为简单，一般情况下无需使用 表皮材料，能够直接利用注塑成型等工艺进行制造，并主要应用于客车和载货汽 车等的生产制造中。同时，汽车仪表板还可利用钢板直接冲压成型焊接和涂装技 术制成钢质仪表板，再将一层人造革包裹在钢质仪表板的外层，并组装为木质仪 表板或是软包仪表板等。由于汽车仪表板用途和车型等的不同，在具体的汽车仪 表板设计和制造过程中也逐步形成了大小各异、繁简不同的汽车仪表板形式。 1.2 汽车仪表板的性能需要 汽车仪表板安装于其内部较为特殊的空间位置上，这一安装部位同时集中了多 种操作和控制功能，也是汽车内部操控与装饰的核心部位。在整体优化设计汽车 仪表板的过程中，需要从下述几个方面出发，对其性能需求进行分析研究，主要 包括：第一，在选择汽车仪表板的制造材料时，不能使用含有镉成分的辅助材料 和原材料，从而最大限度避免造成环境污染和危害车辆使用者的身体健康。第二，结构的稳定性较好。汽车仪表板通常安装于发动机散热和太阳光辐射的位置，因 而其需要具有较好的结构稳定性，也就是在高温的条件下不会发生失效或变形等 问题，同时，不同的仪表功能单元的结构空间稳定性也较好。第三，刚性强度较好，可以为仪表板内的各种杂物、管线管路、音响设备和其他仪表提供负荷支持，并具有较强的抗冲击能力，从而保证不同的仪表功能单元性能均能够得到充分的 发挥，以提供汽车的运行速度和高速运行时的稳定性。
1、简要说明 该部分综述 现代轿车的仪表板总成一般分成两部分，一部分是指方向盘前的仪表板和仪表罩及平台，另一部分是指司机旁通道上的副仪表板。其中仪表板是安装指示器的主体，集中了全车的监察仪表，通过它们揭示出发动机的转速、油压、水温和燃油的储量，灯光和发电机的工作状态，车辆的现时速度和里程积累。有些仪表还设有变速档位指示，计时钟，环境温度表，路面倾斜表和地面高度表等。按照现时流行的款式，现代轿车多数将空调，音响等设备的控制部件安装在副仪表板上，以方便驾驶者的操作，同时也显得整车布局紧凑合理。 仪表板总成在车厢里处于中心的位置，非常引人注目，它的任何疵点都会令人感到浑身不舒服，因此汽车制造商是非常重视轿车仪表板总成的制作水平，从制作工艺上可以表现出制造公司的设计与工艺水平，从装饰风格上可以表现出这个国家或地区的文化传统。一种成功的轿车仪表板总成，既要融入轿车的整体，体现出它是轿车不可分割的一部分；又要体现出轿车的个性，使人看到仪表板就会想到车子的形象。 仪表板简称IP（Instrument panel）,是汽车内饰的重要组成部分。 设计该产品的目的 由于仪表板的特殊位置，处于正副驾驶员的前方，在整个坐舱系统占用了很大的空间和视野，所以设计好该产品对于提高整车内饰质量有很直接有效的作用。仪表板的面积很大，故对造型的影响起了举足轻重的作用，对于新车型的开发，从实用新型方面来讲，对造型提出了较高的要求；仪表板的外面装有仪表和各类操纵件，里面装有空调等各类车身附件，对空间和结构的要求都很复杂，在设计中应特别精心，对于仪表板的布置和结构设计尤其要考虑充分，校核全面；仪表板的设计要充分考虑到人机工程学，主要为仪表板上各种开关件及杂物盒、点烟器等的布置要尽量满足人体工程学的要求，既要美观，又要方便实用；仪表板需要满足国家强检项目，主要是除霜的要求，前方视野的要求和燃烧特性要求，除霜对空调和仪表板同时提出要求，并借助CAE分析及样件制作来满足条件，前方视野对方向盘、仪表板等同时提出要求，要求在造型和总布置阶段就对视野校核完整，关于燃烧特性及气味性等其他要求，我们必须在仪表板的材料上下功夫，争取在相应价位的车上采用物美价廉的材料。总之，一款较好的仪表板可以使人无论从感观还是使用上对整车的满意度提高许多。 适用范围 该设计指南适用于上汽集团奇瑞汽车的所有仪表板总成，包括注塑仪表板、吸塑仪表板、搪塑仪表板及麻纤维仪表板。 零件构成图 以B11仪表板为例，结构示意图如下：
汽车研发：仪表板的设计、开发方法和流程全解析！ 今天 漫谈君就和大家聊一聊 仪表板的设计、开发方法和流程 仪表板总成是汽车内饰件中最重要的组成部分，也是车内最引人注目的部分，在行车过程中，为驾驶员方便、安全地提供各种信息与数据，仪表板的造型设计也体现了汽车的个性，可以将其作为衡量不同生产厂家的工艺水平与艺术风格的标准之一。 一、仪表板的定义 仪表板是指驾驶室中安装各种指示仪表和点火开关等的一个总成，汽车内饰中最关键的零部件之一，位于前排座椅和前风窗玻璃之间，通常为薄壁大跨度曲面零件。它装在仪表嵌板上，或者作为附件装在转向管柱上。仪表板总成好似一扇窗户，随时反映车子内部机器的运行状态。同时它又是部分设备的控制中心和被装饰的对象，是驾驶室
内最引人注目的部件。仪表板总成既有技术的功能又有艺术的功能，是整车风格的代表之一。 二、仪表板的作用 1、集舒适，功能，安全，美观于一身，已成为彰显各种文化的载体； 2、仪表板充当了汽车操纵中心，其上部有各种仪表及操纵开关，是汽车操纵显示的集中部分，是各种功能集成的载体。 三、仪表板的组成
四、仪表板的分类
1、安全性能1）无气囊仪表板 2）带气囊仪表板
2、成型工艺 1）硬质注塑仪表板 仪表板直接用注塑机把处于熔融状态的塑料粒子推注到模具里，保压冷却后直接装配成样件的仪表板总类。
2）软质包覆仪表板 在注塑成骨架后，表面包覆一层表皮。使其舒适性大大增强。同时在骨架和表皮之间填充聚氨酯泡沫或表皮的背面直接附带一层泡沫，大幅提高触感，从而提高整车的档次。 三、仪表板的设计特点及要求 仪表板是汽车操纵显示的集中部分，其上有各种仪表及操纵开关，是汽车操纵中心。设计好的仪表板能使驾驶员感到方便、舒适；反之，有可能影响驾驶员和乘员的安全。仪表板设计已成为汽车车身设计的一个重要组成部分。 1、产品设计特点
汽车塑胶仪表板弱化工艺 众所周知，无缝安全气囊仪表板的生产工艺过程并不复杂，生产过程中的关键点在于控制表皮弱化的残余厚度和切割成形的精度。如残余厚度过厚，气囊爆破时，仪表板本体不能顺利炸开，气囊不能顺利弹出，难以保证前排乘员的安全；如残余厚度过薄，仪表板表面就能够看到划痕，影响仪表板的美观和整体性。目前弱化工艺主要有以下几种： - 铣刀切割工艺（包括I/P表皮、骨架和发泡层） - 水切割工艺（包括I/P表皮、骨架和发泡层） - 激光切割工艺（包括I/P表皮、骨架和发泡层） - 模内注塑弱化（仅弱化表皮） - 激光弱化（仅弱化表皮） - 冷刀弱化（仅弱化表皮）
- 热刀弱化（仅弱化表皮） 对于外观效果，不是所谓的哪种比较好，只是控制的残留厚度的问题。表面蒙皮残余厚度的精度是保证安全气囊能否在膨胀后0.08s内打开的关键。因此，残余厚度的公差要求是非常严格的，国际上通行的标准将残余厚度控制在±0.1mm以内。表皮弱化的加工周期视不同产品的具体情况而不同，如北京现代摩比斯的实际加工周期约为55s。残余厚度必须是非常精确的。根据材料弹性和物理性能，要求机器能保证的误差范围±0.05毫米。 1、表皮弱化汽车仪表板的表面蒙皮一般采用PVC、ABS、TPO、TPU等材料，经过吸塑或搪塑成型，厚度一般在1.0～1.5mm左右（根据仪表板的设计和材料而定）。表皮弱化就是在吸塑成型后的仪表板软表皮内表面进行半透性切割，使得切割后的表皮仍保留一定的残余厚度，蒙皮的外表面看不出切割的痕迹。残余厚度根据不同车型的设计要求及表皮材料的弹性等物理性能的不同而有所差异，切割形状一般为U形或者H形。 2、注塑骨架和发泡层弱化发泡复合后的仪表板半成品，对已经弱化的表皮所对应的位置的注塑骨架和发泡层还需要弱化。仪表板的材料和形状决定了适于用铣刀弱化，保证注塑骨架和发泡层弱化的精度，保证气囊安全功能的实现。 3、注塑仪表板的弱化硬塑仪表板材料多使用PP，仪表板骨架的材料主要有PC/ABS、PP、SMA、PPO（PPE）等改型材料。对于硬质仪表板，适于铣刀弱化。一般为H 型结构，根据不同汽车厂家的标准，残留厚度一般在0.8毫米左右。
汽车制造工艺规定 随着现代社会的发展，汽车已经成为了人们生活中不可或缺的一部分。汽车的制造是一个复杂而精细的过程，需要遵循一系列的规定和 工艺来确保汽车的安全和质量。本文将介绍汽车制造工艺的相关规定。 一、车身制造工艺规定 1. 材料选择：车身材料通常包括钢铁、铝合金等，根据不同部位和 功能的要求，选择合适的材料以提高车身的强度和耐久性。 2. 成形工艺：通过冲压、焊接等工艺将材料成形成车身骨架，并进 行表面处理以提高防腐蚀性能。 3. 路试检测：完成车身生产后，进行路试检测，验证车身结构的安 全性和稳定性。 二、发动机制造工艺规定 1. 零部件加工：发动机由多个零部件组成，包括缸体、曲轴、气缸 盖等，零部件加工需要精确的尺寸和表面处理。 2. 性能测试：在组装好发动机后，进行性能测试，包括功率、燃油 消耗和排放等指标的检测，以确保发动机的质量和性能达到标准要求。 3. 安装与调试：发动机的安装需要遵循相应的安装工艺，包括旋紧 扭矩、润滑油的添加等，调试过程中需要确保发动机的正常运行。 三、底盘制造工艺规定
1. 悬挂系统：底盘的悬挂系统包括弹簧、减振器等部件，需要保证悬挂系统的稳定性和舒适性。 2. 制动系统：制动系统的制造需要精确的装配和调试，确保制动器的灵敏度和安全性。 3. 传动系统：传动系统包括变速器、传动轴等组件，需要进行严格的动力学分析和传动效率的测试。 四、内饰制造工艺规定 1. 座椅制造：座椅的制造需要符合人体工程学原理，提供舒适的坐姿和支撑。 2. 仪表盘与控制器：仪表盘和控制器的制造需要考虑人机交互性，提供直观的信息显示和便捷的操控方式。 3. 空调与音响系统：空调和音响系统的安装需要遵循相应的工艺，确保其正常运行和音质效果。 五、安全性能和环保要求 1. 安全性能：汽车制造需要符合相应的安全标准，包括碰撞安全、座椅安全等方面，确保乘车人员的安全。 2. 环保要求：汽车制造需要遵守相应的环保法规，减少尾气排放、废水处理等，保护环境。 总结：