1 介绍
我们的任务是按照客户的要求生产出合格的仪表板。
2 说明
在设计并生产任何产品之前，必须建立详细的说明书。客户提供详细的技术说明书。
对于仪表板主要部分的技术说明，主要为：
•表皮
•骨架
•泡沫
上述三者都必须是完美的，才能生产出合格的仪表板。
在这本教材中，我们主要是讲解仪表板表皮生产中的一种技术，即搪塑。仪表板搪塑表皮有哪些技术特点？
外观：
必须满足的要素：
•光泽
•花纹
•颜色( 色牢度)
•外表的凝胶状态
需要避免的缺陷：
•穿孔
•污迹
•水迹、油迹、指纹等痕迹
•变形
•烧伤
为了降低表皮成本及使发泡容易，控制表皮重量( 即表皮厚度)
优良的粘结力
撕剥力
延伸率
肖氏硬度
3技术
3.1 制造方式的特性是基于什么技术
•安全性、可靠性
•生产速度
•精确性
•花纹质量
•颜色
•设备对于其它产品的通用性
•较低的材料消耗率
优点：
•模具费用较低
•没有合模线
•表皮较软、手感较好
•花纹一致性较高
采用的最好方式：旋转成型
3.2 旋转成型的原理是什么？
旋转成型，又称搪塑成型，是一种用热塑性和/ 或热固性树脂制造中空部件的工艺。
这种工艺制造的产品能具有各种外形并且具有持续的厚度，范围从0.5-15mm。
在产品的制造过程中，产品的外表面取决于模具内表面的形状。
3.3 就仪表板而言，旋转成型的重点是什么？
使用的半模叫一个壳(shell), shell 和料盒结合后绕着一个单轴作旋转。
这种方式更适于搪塑成型。
旋转过程中，粉末进入模具，与热的模具接触、熔化并在模具内壁上形成厚度不均匀的片材。
4材料
4.1 材料描述
4.1.1 哪些是材料必须具备的特点？
•搪塑所用材料必须与生产中的其它材料有良好的相容性，如：PUR 泡沫。
•必须有良好的流动性。
•必须有良好的柔性。
•良好的防腐性。
•良好的抗老化性。
•低收缩率。
•染色的可能性。
•较低的受污染性。
•较低的水敏感性。
4.1.2 哪种材料对于搪塑成型是最好的？
PVC
4.1.3.1 综述
PVC，即聚氯乙烯，其分子式为：
PVC 是目前搪塑工艺中应用最多的材料。
无定形热塑性材料( 含有3－8％的结晶)。
＝－→在温度上升，熔融过程中没有固定的熔点。
用来表示这种熔融状态的术语为：凝胶
目前PVC 粉末粒子的直径为60－700μm
4.1.3.2PVC 的组成
这种材料从混料场所直接送来而不经过其它的加工。
混料的过程包括向PVC 粒子中加入各种辅料使之形成珠状的粒子。
4.1.3.2.1 稳定剂
目的：
•温度升高时防止HCl 的释放。
•起化学反应以防止PVC 变色。
稳定剂种类：
•钙－锌，是目前应用最广泛的稳定剂，包括提供给 ECIA 的粉末。铅、锡、镉和钡基稳定剂均符合欧洲标准。
4.1.3.2.2 增塑剂
目的：
•通过减小分子链之间的作用力来软化材料，改善加工性能。
•增塑剂也可使脱模变得容易。
增塑剂种类：
4.1.3.2.3 着色剂
种类：
•有机颜料，优点是用量少但着色力强。
•无机颜料，着色力较低＝－→颜料数量较多但提供了更好的遮盖性，使PVC 发黄变色的可能性降低( 如二氧化钛、白色颜料)。
4.1.3.2.4 干燥剂
目的：
•吸收过量的增塑剂或其它液体。
•涂覆 PVC 粒子以提高材料在搪塑时的流动性。
•干燥剂可能会影响表皮的脱模
类型：
非常精细的PVC 粉末，
4.1.3.2.5 脱模剂
目的：
•润滑模具以利于表皮的剥离。
•脱模剂向表皮表面迁移。应用时必须注意与PUR 泡沫的粘结性。类型：
硬脂酸锌
4.1.4PVC 凝胶
4.1.4.1 凝胶的原则
温度升高时粉末的转变过程：
第一阶段：颗粒增厚并结块（颗粒堆积在一起）。
第二阶段：颗粒间凝结。
第三阶段：在核心处颗粒熔化并全部凝胶。
4.1.4.2 不充分的凝胶
颗粒简单的堆积在一起并熔化。
4.1.4.3 凝胶过度
PVC 温度增高越多，粘度下降越多。
如果热量不下降，PVC 形成流体流到一点并形成原料流挂。
•在VW Passat 仪表板出风口处原料流挂。
4.1.5配方参考资料和性能
颜色供应商
黑色RESINOPLAST DSY 258.45 3842B
棕色RESINOPLAST DSY 258.64 380B
4.1.6 粉末性能
4.1.6.1 流动
当模具旋转时粉末必须平稳地流动而不受阻。
PVC 粒子必须一层层紧密堆积。
质量不好的材料会引起以下结果：
•表皮厚度变化较大。
•模具旋转时成型困难且成型的表皮多孔。
•凝胶困难引起局部表皮过厚。
4.1.6.2 结块
粉末粒子结成一团。
结块主要会引起流动困难。
结块的原因：PVC 粒珠外表未形成完全的球状。
见干燥一节：4.1.3.2.4
流动性试验：Rossi-Peake 、结块试验。
4.1.6.3 粒子尺寸
建议：
•PVC 粒子应该有恒定的尺寸。
粒子尺寸不均造成的后果：
•粒子形状不均会造成表皮颜色不均( 有色斑)。
•粒子尺寸过大－－→凝胶不好但流动性较好。
•粒子尺寸过小－－→流动性一般。
4.1.6.4 表层密度
表层密度反映了粉末货PVC 粒子中空气的含量。
粉末暴露于空气中时间越长，表层密度值越低。
空气如同一层隔热体，使PVC 粒子之间的热传导下降。
表层密度与凝胶速度之间存在着一定的关系。
4.1.7仪表板标准
•VW 标准见TL 522 9
4.1.8 粉末的储存
4.1.8.1 包装：
粉末以每袋500－750kg 的形式提供给客户。
4.1.8.2 储存环境：
•粉末应避免放在寒冷的环境中，一般储存温度要求为：10℃－40℃之间。•使用前应提前48 小时放于工作环境( 至少20℃)。
•料袋不能叠起来存放。
4.1.9 PVC 的特性
4.1.9.1 与PUR 泡沫作用而老化
•氨基向PVC 迁移＝－－→加速PVC 的降解，包括变色及雾化。
•增塑剂从PVC 表皮向PUR 泡沫迁移＝－－→降低表皮的机械性能。
添加剂挥发( 如增塑剂)
氨增 PVC 表皮
基塑
迁剂
移迁 PUR 泡沫
移
注意：表皮变色也可能是由于PVC 变黄而不是颜料造成。
4.1.9.2 增塑剂的挥发
增塑剂过度挥发引起的后果＝－－→雾化。
4.1.9.3 增塑剂向ABS 迁移
增 塑 剂 向ABS 件 迁 移 的 后 果 是＝－－→ABS 件 在 受 力 下( 甚 至 是 很 小 的 力) 易 断 裂。
4.2 材 料 型 号
4.3 与 材 料 有 关 的 风 险 性
材 料 隐 含 的 风 险 是 什 么？
风 险
5 模 具 制 造
5.1 模 具 设 计
说 明
书
使 用 材 料： 镍
为 什 么？ 镍 能 提 供：
• 优 良 的 耐 热 性
• 优 良 的 冲 击 强 度
•
优 良 的 热 膨 胀 系 数
• 优 良 的 耐 酸 性
要 求：
• 考 虑 尺 寸
• 易 脱 模
• 恒 定 的 壁 厚
5.2 模 具
5.2.1 模 具 制 造， 电 镀 工 艺(Galvanoform&Kruth)
不 同 模 具 制 造 阶 段 和 时 间 需 求
阳 模 苯 乙 烯 模
可 移 动 外 壳
环 氧 模1
主 模
型
环 氧 模
电 镀 模
电 镀
5.2.2 过 程
1、使 用DFN 制 造 阳 模
将 表 皮 的 收 缩 率 和 厚 度 计 算 在 内。
2、复 制 模 具 外 形
将 客 户 的 结 构 考 虑 在 内
• 花 纹 取 向
• 花 纹 纹 理 损 失 时 的 表 皮 拉 伸 性
3、苯 乙 烯 模 具 的 制 造（ 聚 苯 乙 烯）
机 制 一 块 聚 苯 乙 烯 块
这 种 模 具 常 用 于 制 造“ 环 氧” 外 壳。
这 步 操 作 与 复 制 模 具 外 形 同 时 进 行。
4、外 壳 用 于 制 造 不 同 的 环 氧 模。 这 个 外 壳 易 于 与 模 具 可 移 动 部 分 脱 离。
5、第 一 步 环 氧 浇 铸 操 作
环 氧 浇 铸 在 外 形 模 与 外 壳 模 之 间， 厚 度 大 约 在10－15mm 之 间。
模 具 脱 离 并 与 外 壳 模 分 开。
6、制 造 环 氧 树 脂 主 模 型。
用 环 氧 模1 制 造 模 具。 模 具 剥 离 并 与 外 壳 分 开。
与 花 纹 相 关 的 缺 陷 应 在 主 模 型 时 改 正。
这 步 操 作 由 雕 刻 师 完 成。
7、第 二 步 环 氧 浇 铸 操 作
用 改 正 后 的 主 模 型 制 造 环 氧 模2。
模 具 剥 离 并 与 外 壳 分 开。 这 个 模 具 可 使 用 超 过4 次。
双 浇 铸 模。
8、用 主 模 型 复 制 二 副 模 具。
一 个 复 制1 号， 另 一 个 复 制2 号。
将2 个 模 型 安 装 在 一 起。
9、用 双 模 型 制 造 环 氧 模3。
8 周
•首先，制造一个双苯乙烯模。
•一个外壳由几个部分组成，这些部分
可拆开以利于模型与环氧模脱离。
10、环氧模 3 浇铸操作
与拆开的外壳分离。环氧模3＝2号
主模型，能重复使用4次。
11、制造双电镀模。
双电镀模用环氧模3 制造。与外壳分离，这个模具准备用于镍电镀阶段。
12、镍电镀阶段
•硝酸银被至于电镀模上以确保适当的电流传导。
•电极按照产品的形状进行放置。
•进行电解质沉淀。
•移走电极和外壳。
•检查镍壳厚度。
•厚度正确（研磨）。
•电极和外壳重新放置在修正后的位置。
•镍沉淀阶段，重复 4－6个循环。
•移走电极和外壳。
•镍壳外表面磨光。
•边缘磨光并钻出装配孔（固定在框架上用）
13、镍壳脱离
镍壳脱离并且电镀模被热和机械过程破坏。
14、镍壳脱银
•在镍壳内表面的硝酸银涂层用化学溶剂溶解。
•内表面用玻璃珠进行喷沙处理清洁。
15、表面外观处理
用 KRUTH 进行化学处理以获得要求的光泽水平。
5.2.3 镍壳在 KRUTH 进行表面处理
•原理：通过用酸腐蚀镍壳表面来修改外观
•单光泽外观制造程序
镍壳认可检验（运输损坏，电镀残余或脱银）。
定义使用的化学溶剂。
用油漆保护不处理的区域。
将镍壳浸入化学料槽，（时间和化学溶液浓度决定于处理要达到的效果）。
冲洗。
用“光泽仪”的反射测量外观光泽。
由于制造过程造成不同的外观光泽（背面光泽暗，表皮顶部光泽亮）
第一步全部处理阶段与单一光泽处理一样。
油漆用来保护模具花纹本底。（油漆的粘度控制非常重要，花纹纹理的正确分布取决于它）。
将镍壳浸入化学料槽，（时间和化学溶液浓度决定于处理要达到的效果）。
冲洗。
用“光泽仪”的反射测量外观光泽。
注意：
•此处理会造成镍壳厚度损失 6－7μm
•镍壳光泽水平高度依赖于使用来覆盖在阳模上的表皮外观。
5.3 镍壳使用寿命
镍壳使用寿命是多久？
一付镍壳一般可生产20,000-30,000 张表皮。
这个数值取决于：
•正常的由于摩擦影响造成的机械损耗。
•在清洗时受到的化学损耗，脱模剂和 PVC自身引起的光泽损耗。
•焊接处周围的裂缝，由于反复的热冲击造成。
•与镍壳设计相关的问题：反斜度，焊接处，花纹类型，尖角。
•意外事故：刮伤，工具痕迹，烧伤。
•人为原因：操作工培训和工作质量
•
最后，为避免这些问题就必须采用一些检查和检验手段：
目测检验表皮质量，在特别的观测条件下检查光泽，等等。
注意：以上黑体字是操作工的任务。
6制造过程
6.1 旋转成型原理－搪塑成型工艺
用于制造仪表板表皮和汽车内装饰件附件的一种工艺。
用于生产精确，高产量的重复生产的带有纹理的表皮（表皮外观类似于皮革或其他式样），且这类表皮带有反斜度，边缘窄而深的相对复杂的形状。
使用一套旋转系统， P VC 粉末（或其他适当的热塑性材料）放入一付温度约为 240 ℃的镍壳中。
在镍壳模内表面上凝胶形成一片层。
镍壳冷却后进行脱模。
6.2 表皮制造工艺过程
表皮制造过程包括 5 个步骤：
•镍壳加热
•搪塑
•凝胶
•冷却
•脱模
•镍壳加热
•镍壳与料盒结合
•旋转搪塑成型
•镍壳与料盒分开
•凝胶
•镍壳冷却
•脱模
6.3 工艺参数的影响与结果
6.3.2 搪塑成型
6.3.4 冷却
6.3.5 脱模
6.4 加热
6.4.1 加热的规则
6.4.1.1 加热原则
•简单的加热( 没有喷嘴)：靠一般的热对流，模具加热时间会很长，因为在模具表面有一层空气隔离层阻止热交换。
•使用喷嘴及流量计。
此系统的使用是为了引导周围的热空气吹向模具。
•ECIA 采用的热对流系统。
喷嘴系统用来破坏空气隔离层的作用。
6.4.1.2 加热特性
Cp = 460 J/Kg. ℃
6.4.1.3加热过程
•模具加热至约260℃，略高于搪塑温度。
•模具从烘箱移至搪塑工位过程中有轻微的冷却。
•在搪塑工位模温到达适当的温度时开始搪塑。
•搪塑过程中温度下降( 约30℃)。
6.4.1.4 加热烘箱设置
1)调整烘箱内的挡流板以获得合适的稳定的温度。
•用风速表检测气流。
•烘箱内温度稳定时，用热电偶检测温度。
•
2)调整喷嘴。
•使用一个生产所需的模具。
•使喷嘴朝向加热比较困难的区域( 如出风口、形状复杂的位置等)。
3)检测模具温度。
•使用一温度记录仪，测温探头固定在模具上。
•检测温度。
•如需要，则进行调整。
4)辅助的控制方法。
•白色表皮
－用白色PVC 粉末生产表皮。
－温度过高的区域在表皮上将反映出颜色变暗。
－如果白色表皮各部位的颜色一致，则表明烘箱的温度设置基本确定。
•温度记录法
－需使用一红外照相机。
－此系统不是非常有效，因为模具上有花纹的区域与没有花纹的区域存在着辐射系数不同的问题。
6.5 搪塑
6.5.1 搪塑的基本原则是什么？
6.5.2 哪些是重要
点？
相同的温度高温计和温
度记录仪是必须的。
转速
转速升高，表皮重量将下降。
敲击
清除粘在熔化的粉末上但粘得不牢的未熔化的粉末。
6.5.3 哪些参数影响表皮厚度？
模温
•模温取决于：
－在烘箱内的加热
－循环是否中断
•车间的环境温度
颜色改变，取决于粉末的改变。
模具的改变。
粉末流动速度( 与模具形状有关系)。
注：模具与料盒间的密封由密封条保证。
密封条需定期更换以保证其作用。
6.5.4 搪塑
6.5.4.1 原理
•搪塑模与料盒合在一起( 料盒应与模具对应，如本体的料盒对应本体模具，气囊盖板料盒对应气囊盖板模具)。
•料盒与搪塑模绕一单向轴旋转，使PVC 粉末( 或其它热塑性材料) 因重力落入模腔内。
目的是使粉末均匀地充入模腔以获得均匀的厚度。
•在循环中及结束时小锤的敲击是为了使过多且粘得不牢的粉末掉下来。
6.5.4.2 建议
•模具在合适的温度开始旋转。
•调节加热系统以确保模具温度均匀。
•重视搪塑参数的设定。
•尽量避免过于复杂的形状。
•注意粉末的使用特性。
•为避免多余的粉末在粉末结块前小锤开始敲击。
6.5.4.3 料盒中粉末的数量
料盒中粉末的量－－→能够充满模具内腔。
仪表板＝ 110－260 kg
气囊盖板＝ 110－260 kg
6.5.4.4 模具形状布置
模具形状应利于循环中容易地清除模腔及角落里多余的料。
6.6 凝胶
6.6.1 无后加热的凝胶
6.6.1.1 凝胶的原理
这一过程发生在搪塑的末尾阶段，在热量的作用下，粉末聚集在模具表面。
在模具余热的作用下，没有完全熔化的粉末继续熔化使PVC 粒珠紧密地排列。
6.6.1.2 需考虑的参数
•时间
•模温
•模具方向
模腔一侧必须朝上以避免PVC 飞边而导致表面缺陷。
6.6.1.3 无后加热的凝胶的缺陷
•凝胶时间过长。
•厚度不均。
6.6.2 有后加热的凝胶
6.6.2.1 凝胶的原理
模具放入烘箱内使没有熔化的PVC 熔化，使厚度均匀，缩短凝胶时间。
6.6.2.2 什么是重要点？
•烘箱温度。T＝200－350℃
•热空气直接吹向模腔。
•所有的参数( 凝胶时间、模温等) 都是为了得到理想的产品质量。
6.6.3 PVC 的凝胶
6.6.3.1 无后加热的凝胶的原理
凝胶只是通过模具加热来保证。
缺点
凝胶过慢。
6.6.3.2 有后加热的凝胶原理
•凝胶在烘箱内进行。
•模具内表面朝向热空气方向以更有效地凝胶。
•如果模具外表面朝向热空气方向，凝胶将很慢并容易使表皮烧伤。
•凝胶臂系统用来使模具在烘箱内旋转以避免产生飞边。
•采用后加热的凝胶以保证凝胶质量并缩短循环时间。
•采用足够的旋转角度和热空气流速以保证凝胶质量并避免产生飞边。
6.7 冷却
6.7.1 冷却的原理
•冷却是向模具喷淋一定时间的冷却水使模温从200℃以上降到一定温度以便于脱模。
•使用喷嘴以确保提高冷却效率并缩短冷却时间。
•冷却水经回收过滤用于下一冷却过程。
6.7.2什么是重要点？
6.7.2.1 水质
•稳定的稳定。
•使用过滤装置
－－避免当水与热的模具接触使水温上升时析出盐( 需用经软化的水)。
－－避免由于模具和环境氧化作用产生的污物堵塞喷嘴( 滤纸规格：25μm)。
•使用水槽
6.7.2.2 喷嘴方向朝向模具
最优的喷水形状。
优化喷水角度(43℃－106℃) 以缩短冷却时间并使冷却均匀。
6.8 脱模
•细致、准确地操作。
•需要经过培训并多加练习。
6.8.1 什么是重要点？
•为了避免在表皮上留下水迹，脱模前首先要擦去模具边上的水。
•脱模方向，避免表皮被撕裂或刮伤。
•脱模时间( 约20 秒)，与工艺节拍协调并保证温度的平衡。
•模温，以确保脱模容易。模温与冷却时间有关。
6.9 加料系统
1－螺杆传输机构
2－下料斗
3－缓冲料斗
4－加料头
6.9.1 采用哪种加料方式？
•手动
每一个料盒上都有料位的标线。
•自动( 自动料斗)
每一循环后加料
每次加到料盒中的粉末理想的数量应不超过20kg 以避免加料前后料盒中粉末温度有明显差别。
6.9.2 与使用料盒相关的风险
•料盒与模具贴合处的硅橡胶密封条裂开及热敏感性。
•按规定程序定期更换密封条是非常重要的。
•粉末更换时如清洁度不够可能导致与污染相关的问题。
6.10 洗模
6.10.1 洗模原则
洗模要注意清洗掉下述各种痕迹：
•污垢
•PVC 残渣
•水迹
•脱模剂
•指纹等
最后一点是必须避免的事故。
经清洗的模具应该回复原始的外观状态。
6.10.2 什么是重要点？
•模具浸入80℃的20％ NaOH 溶液2 小时。
注：随着溶液NaOH 浓度的降低，模具浸入洗模池中的时间延长。
当NaOH 浓度低于10％，溶液必须更换。
•压力随去离子水上升( 避免产生沉积物)
•在160℃左右的烘箱内干燥30 分钟。
•喷涂一层薄而均匀的脱模剂。
－脱模剂的作用是使脱模容易并保证表皮质量( 外观、光泽)。
－脱模剂的组成：蜡( 或树脂 0.6%)、溶剂(12.4% 二丁醚,87% 油脂溶剂) －根据其组成，该脱模剂对呼吸道粘模有刺激性。
－使用温度注意其物理特性( 沸点：142℃，燃点：194℃)
－每次喷脱模剂的时间应一样并利于生产。
7 工艺控制要点
1 介绍 我们的任务是按照客户的要求生产出合格的仪表板。 2 说明 在设计并生产任何产品之前，必须建立详细的说明书。客户提供详细的技术说明书。 对于仪表板主要部分的技术说明，主要为： •表皮 •骨架 •泡沫 上述三者都必须是完美的，才能生产出合格的仪表板。 在这本教材中，我们主要是讲解仪表板表皮生产中的一种技术，即搪塑。仪表板搪塑表皮有哪些技术特点？ 外观： 必须满足的要素： •光泽 •花纹 •颜色( 色牢度) •外表的凝胶状态 需要避免的缺陷： •穿孔 •污迹 •水迹、油迹、指纹等痕迹 •变形 •烧伤 为了降低表皮成本及使发泡容易，控制表皮重量( 即表皮厚度) 优良的粘结力 撕剥力 延伸率 肖氏硬度
3技术 3.1 制造方式的特性是基于什么技术 •安全性、可靠性 •生产速度 •精确性 •花纹质量 •颜色 •设备对于其它产品的通用性 •较低的材料消耗率 优点： •模具费用较低 •没有合模线 •表皮较软、手感较好 •花纹一致性较高 采用的最好方式：旋转成型 3.2 旋转成型的原理是什么？ 旋转成型，又称搪塑成型，是一种用热塑性和/ 或热固性树脂制造中空部件的工艺。 这种工艺制造的产品能具有各种外形并且具有持续的厚度，范围从0.5-15mm。 在产品的制造过程中，产品的外表面取决于模具内表面的形状。 3.3 就仪表板而言，旋转成型的重点是什么？ 使用的半模叫一个壳(shell), shell 和料盒结合后绕着一个单轴作旋转。 这种方式更适于搪塑成型。 旋转过程中，粉末进入模具，与热的模具接触、熔化并在模具内壁上形成厚度不均匀的片材。
4材料 4.1 材料描述 4.1.1 哪些是材料必须具备的特点？ •搪塑所用材料必须与生产中的其它材料有良好的相容性，如：PUR 泡沫。 •必须有良好的流动性。 •必须有良好的柔性。 •良好的防腐性。 •良好的抗老化性。 •低收缩率。 •染色的可能性。 •较低的受污染性。 •较低的水敏感性。 4.1.2 哪种材料对于搪塑成型是最好的？ PVC 4.1.3.1 综述
汽车内饰主流的六大制造工艺 随着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用尤其是对汽车内饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。 一、搪塑成型 1. 什么是搪塑成型 搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。 2. 优点与缺点 优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。 缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。 3. 成型工艺原理
图膜内转印的膜片结构 2. 成型工艺 图膜内转印的制作工艺流程 是指将事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶（一般为PC+ABS）注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体。 3. 优点与缺点 优点： 1）一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率； 2）各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性； 3）高自动化生产，保证高良品率稳定生产；
4）采用自动印刷及环保油墨，符合环保要求； 5）可作多色印刷，如木纹丶炭纤维丶金属色系等。产品表面纹理及坑纹可同时着色。针对透明的机构件上，可做出半透的效果。具有立体的质感。 6）表面硬化（Hard Coat）处理（可达3H的铅笔硬度）具有耐磨及兼具美观 等特性。 缺点： 印刷图案层在产品的表面上，厚度只有几个微米，产品使用一段时间后很容易 会将印刷图案层磨损掉，也易褪色，造成表面很不美观。另外新品开发周期长、开发费用高，图案颜色无法实现小批量灵活变化也是IMR工艺无法克服的弱 点。 四、模内嵌膜（INS） 1. 模内嵌膜成型工艺原理 将膜片预先在成型模具中通过高压吸附形成产品外表面的形状，再经过裁边后 放到产品的注塑模具中，然后与熔融状态的塑胶一起注塑成型。 图模内嵌膜的制作工艺流程
分類縮寫名稱中文譯名
PVC物理和化学性能指标 化学名称：聚氯乙烯 英文名称:Poly(Vinyl Chloride) 比重:1.38克/立方厘米成型收缩率:0.6-1.5% 成型温度：160-190℃ 特点：力学性能,电性能优良,耐酸碱力极强,化学稳定性好,但软化点低. 适于制作薄板,电线电缆绝缘层,密封件等. 成型特性： 1.无定形料,吸湿小,流动性差.为了提高流动性,防止发生气泡,塑料可预先干燥.模具浇注系统宜粗短,浇口截面宜大,不得有死角.模具须冷却,表面镀铬. 2.由于其腐蚀性和流动性特点，最好采用专用设备和模具。所有产品须根据需要加入不同种类和数量的助剂。 3.极易分解,在200度温度下与钢.铜接触更易分解,分解时逸出腐蚀.刺激性气体.成型温度范围小. 4.采用螺杆式注射机喷嘴时,孔径宜大,以防死角滞料.好不带镶件,如有镶件应预热 热塑性聚氨酯弹性体的英文名简称TPU，是一种性能非常优秀的弹性体材料，相对PVC材料来说，从外观上看主要有以下区别： 1、透明的TPU时间长了以后会带黄底，PVC一般有蓝底和黄底两种。 2、TPU硬度范围较广，从shore A 60-shore D 85；PVC硬度一般从shore A 30-120； 3、TPU耐磨性、耐低温性、耐油性、耐化学品性、回弹性均优于PVC； 4、TPU环保安全性能非常好，不含有增塑剂和邻苯二甲酸盐等违禁物资，PVC则有环保方面的问题； 5、TPU制品闻起来没有气味，而PVC制品有很强烈的刺鼻气味。 仪表板成型的工艺 在汽车行业中，仪表板是集安全性、功能性、舒适性和装饰性于一起的部件。首先它需要有一定的刚性来支撑汽车在高速行驶中保持一定的，
注塑专业术语 1 ，注塑，吸塑，吹塑以及搪塑的区别 注塑injection molding 是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法。和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。 橡胶注塑：.橡胶注塑成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。 2.塑料注塑：.塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。 吸塑：Blister molding 一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具 表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿
色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。【吸塑成型对材料的要求】：吸塑成型只能生产壁厚比较均匀的产品，（一般倒角处稍薄），不能制得壁厚相差悬殊的塑料制品 吸塑成型的壁厚一般在 1 到2mm 范围之内或更加薄（小包装用吸塑包装的片材最常用的厚度为0.15 到0.25mm ）吸塑成型制品的拉伸度受到一定的限制，吸塑成型的塑料容器直径深度比一般不超过 1 ，极端情况下亦不得超过1.5 .吸塑成型的尺寸精度差，其相对误差一般在百分之一以上。 吹塑：blow molding 也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50 年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。 对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。 最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶瓶是使用这种聚合物制成的。其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。 搪塑（Slush-molding ）搪塑又称为涂凝成型。它是用糊塑料制造空心软质制品（如玩
塑料模具是统称。 注塑模具是塑料模具中的一种，还就是挤出模具，搪塑模具等等。 模具的分类也是根据加工工艺的不同而进行区分的。挤出工艺，注塑工艺、搪塑工艺。 应用的话，向注塑工艺，只能制作具有一定形状的，固定的产品。比如：注塑一个手机壳，碗，电脑外壳等等。 挤出的话就是在横截面形状的范围内连续不断的挤出生产，可以是无限长，例如：管材，型材、板材、片材，这些都是利用挤出工艺做的。 搪塑就像儿童玩的玩具，中空的，向橡胶的圆球，就是搪塑出来的。 是加工方式的不同，挤出材料是挤出机生产的。注塑材料是注塑机生产的。说到材料的区别是注塑要求材料的流动性要好一点 追问 注塑材料和挤出材料融化了还不是都是有流动性质的？能给我讲的详细点吗？最主要的区别是什么？？？经过改性，挤出材料和注塑材料可以互换使用吗？ 回答 经过改性，挤出材料和注塑材料可以互换使用 追问 一般注塑回料要加什么改性剂，具体要加多少呢？？ 回答 一般是蜡一类的，看能否达到流动性来定 1、螺杆的形式不同 2、挤出机的螺杆比注塑机的螺杆塑化要好 3、压力不同 挤出和注塑，只是塑胶加工工艺的两种方法，挤出主要用于生产板材，管材，棒材，异形材，薄膜等能连续生产的材料，注塑工艺只能间断的生产，一模一模的打制产品。 若说材料分出的注塑级，挤出级只是大致的区分，挤出级的熔指相对较小，但也可用于注塑尺寸较小，结构简单的制品。同理，拉丝级的牌号，若熔指合适也可用于注塑和挤出。如我公司生产的阻燃PP和玻纤增强PP都用的拉丝级的 T30S。而我公司生产的这两款产品，客户有的用于注塑，有的用于挤塑。
注塑成型（Injection Molding） 受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。 注射成型过程大致可分为以下6个阶段： 合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出 上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。 现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。[编辑本段]挤出机的概述 塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。 1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 （1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。 （2）机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。 （3）料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。 （4）机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。 挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头（夹角120o）和直角机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。 2.传动系统传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。 3.加热冷却装置加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。 （1）现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。 （2）冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使
搪塑表皮气囊区域热刀弱化工艺 工艺概述: 随着现代汽车工业的发展,人们越来越追求美观、舒适、安全，装有安全气囊的搪塑表皮仪表板的应用也越来越广泛，尤其在中高档轿车中将取代硬塑仪表板.在仪表板的生产中，搪塑表皮气囊区域的热刀弱化工艺也愈来愈被人们重视，它影响着整个仪表板本体的美观、安全气囊的正常爆破等. 工艺简介： 搪塑表皮的热刀弱化，就是用特殊刀口的热刀加热到140℃左右，在搪塑表皮的气囊区域切割表皮,使表皮的残余厚度在 0.2mm到0.4mm之间(如下图示),在气囊爆破时,气囊就延着该弱化位置正常打开,保证人员安全. 操作流程: 主要工艺参数: 热刀设定温度:170±5℃ 保压时间:0.5-2.0s 弱化区域 设备简介:
?加热系统: 整个热刀分成四块(右图),通过四个独立的电加热系统控制(左图),可以分别设置相应的温度,一般选择相同的温度,设置的温度与热刀的实际温度有差距,表皮的弱化温度在140±5℃ ,热刀的温度影响着表皮弱化后的残余厚度. ?抽真空系统: 为了使表皮正确定位,表皮的各边角应紧贴在胎模上, 需有足够的真空度吸附表皮,负压一般控制在-0.9bar 左右(见右图),并且表皮各部分分块控制,有利于表皮的局部铺平. ?液压系统: 热刀切割表皮是通过液压系统自动进行的(见右图),先是热刀经油缸传动下降,切完表皮后自动上升. 工艺对产品质量的影响: ?搪塑表皮弱化位置偏差的影响 1 2 3 4
在搪塑表皮热刀弱化操作时,搪塑表皮放入定型模内，若未将表皮各边角抚平，表皮各边角在胎模内没有正确定位,或表皮没有完全吸附在胎模上,或胎模本身的位置放置未与上面的热刀对应,而热刀的位置是相对固定的,经弱化后,表皮弱化的位置与发泡后上体塑料骨架气囊区域切割的位置不对应,有位置的偏移,使得气囊爆破时爆破的方向有偏差,气囊打开时表皮断裂处不均衡,并拉扯周边的表皮,在低温爆破是可能有小块的表皮或泡沫飞出,如下图示: 位置偏差 表皮残余厚度的影响 通过更换热刀限位块来控制表皮的残余厚度,同时热刀的温度高低,保压时间的长短也影响表皮的残余厚度.当弱化深度不够时,使得气囊爆破时难以扯断弱化区域的表皮,并拉扯气囊周边的表皮,如下图示,当残余厚度太薄(0.10mm),发泡时可能从弱化位置跑料,影响外观,选择限位块厚度0.35mm,残余厚度应在0.27mm左右时,仪表板表面无跑料痕迹,且高低温气囊爆破时爆破状态良好.只有选择合适厚度的限位块,调整好弱化工艺参数(热刀温度、保压时间),才能得到合适残余厚度的表皮,使得气囊正常爆破. 热刀弱化限位块0.2mm 热刀弱化限位块0.35mm
注塑专业术语 1，注塑，吸塑，吹塑以及搪塑的区别 注塑injection molding 是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法。和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。 橡胶注塑：.橡胶注塑成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。 2.塑料注塑：.塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。 吸塑：Blister molding 一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。
吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。 【吸塑成型对材料的要求】： 吸塑成型只能生产壁厚比较均匀的产品，（一般倒角处稍薄），不能制得壁厚相差悬殊的塑料制品 吸塑成型的壁厚一般在1到2mm范围之内或更加薄（小包装用吸塑包装的片材最常用的厚度为0.15到0.25mm） 吸塑成型制品的拉伸度受到一定的限制，吸塑成型的塑料容器直径深度比一般不超过1，极端情况下亦不得超过1.5 .吸塑成型的尺寸精度差，其相对误差一般在百分之一以上。 吹塑：blow molding 也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。吹塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。根据型坯制作方法，吹塑可分为挤出吹塑和注射吹塑，新发展起来的有多层吹塑和拉伸吹塑。 对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。
汽车内饰常用表皮材料 随着汽车在安全和环保方面的发展,人们对汽车饰件在安全性及环保性方面的要求也越来越高。以汽车仪表板来说,一个好的仪表板不仅要有设计新颖美观的外形,舒适的手感,而且还需具有优良的高低温性能及优良的散发特性。鉴于此,对仪表板表皮制造的材料及工艺就提出了更高的要求。以下以仪表板为例对内饰常用的表皮材料及成型工艺进行介绍。 1.搪塑成型工艺表皮 搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具背面或整体进行加热,模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转,粉箱中的塑料粉体自然落入模具中熔化,热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮,然后取下粉箱,对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。搪塑工艺是当前一项成熟并使用广泛的成型工艺,其加工成型工艺简单,是目前应用最广的工艺。目前,搪塑模可采用的皮纹也越来越广,如缝纫线( Stitch line),主要材料有PVC、TPO、TPU粉料,但由于其传统的冷却方式为水冷却,因此造成了模具使用寿命较短,搪塑模成本很高,目前随着加工设备的改进,采用了空气冷却的冷却方式,搪塑模的使用寿命已经得到很大的提高。 1)PVC材料 PVC材料具有良好的手感、花纹成型性,以及耐热、耐光老化、防起雾等性能,而且PVC 材料价格便宜,因此,目前PVC占据了搪塑成型工艺的绝大部分市场。但由于PVC在抗老化性、增塑剂迁移等方面存在问题,并且PVC材料的玻璃化温度较高,材料在低温环境下发脆易造成无缝气囊仪表板在低温(-35℃)状态爆破时,气囊区域PVC表皮碎裂而飞出,对乘客产生安全隐患。因此,出于安全及环保原因,PVC搪塑的占有率正逐渐下降,目前世界市场上正在开发PVC的替代材料,如玻璃化温度低且环保的搪塑材料TPU、TPO搪塑粉料。 2)热塑性聚氨酯TPU 热塑性聚氨酯TPU是一种热塑性弹性体,它结合了橡胶的物理和力学性能,具有优良热塑性及工艺加工性,是PVC材料的一种理想的环保型替代材料,TPU具有以下优点： (1)TPU是一种环保型的材料,可回收循环使用。 (2)具有优良的物理和力学性能、可使用较薄的表皮厚度。 (3)良好的耐化学性、耐老化性、抗摩损性。 (4)TPU搪塑料无须添加增塑剂,其具有良好的气味及散发特性。 (5)优良的低温性能,在低温状态下保持着优良的弹性,玻璃化温度为-50℃。 TPU搪塑粉料分为两种,一种为芳香族聚氨酯( Aromatic Polyurethane),另一种为脂肪族聚氨酯( Aliphatic Polyurethane)。芳香族聚氨酯由芳香族异氰酸脂MDI及聚醚组成,脂肪族聚氨酯由脂肪族异氰酸脂(如HDI、IPDI),和聚酯或丙烯酸聚醚组成。由于芳香族异氰酸脂存在不饱和键,芳香族聚氨酯如长期暴露在大气中,受紫外线照射后,会产生变黄及粉化现象,因此,早期使用的芳香族TPU搪塑表皮表面需喷上涂层,以防止表皮变黄。目前开发的TPU搪塑粉料一般都是脂肪族体系,脂肪族聚氨酯具有优良的抗紫外线、耐光性,因此,无须对表皮表面进行喷涂处理,但脂肪族TPU一般的加工性能及高成本却影响了TPU材料的推厂。 由于脂肪族TPU优良的耐光性及舒适的手感,其在中高端的产品上有较好的应用前景。 3)热塑性聚烯烃TPO TPO搪塑粉料在欧洲的几个车型上曾有过应用,但在应用过程中,TPO搪塑表皮存在以下缺点未解决： (1)表皮耐刮擦性差,脱模时易产生明显脱模痕而造成大量报废。 (2)耐油性差。
基本介绍 搪塑（Slush-molding） 搪塑又称为涂凝成型。它是用糊塑料制造空心软质制品(如玩具)的一种重要方法。其方法是将糊塑料(塑性溶胶)倾倒入预先加热至一定温度的模具(凹模或阴模)中，接近模腔内壁的糊塑料即会因受热而胶凝，然后将没有胶凝的糊塑料倒出，并将附在模腔内壁上的糊塑料进行热处理(烘熔)，再经冷却即可从模具中取得空心制品。 搪塑的优点是设备费用低，生产速度高，工艺控制简单，但制品的厚度、质(重)量等的准确性较差。 常用的搪塑材料：聚氯乙烯（PVC） 常见的搪塑产品：汽车仪表板，搪塑玩具 定义 塑料是指以树脂(或在加工过程中用单体直接聚合)为主要成分，以增塑剂、填充剂、润滑剂、着色剂等添加剂为辅助成分，在加工过程中能流动成型的材料。 塑料为合成的高分子化合物，可以自由改变形体样式。塑料是利用单体原料以合成或缩合反应聚合而成的材料，由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的，它的主要成分是合成树脂。
特性 塑料主要有以下特性 ①大多数塑料质轻，化学稳定性,不会锈蚀；②耐冲击性好； ③具有较好的透明性和耐磨耗性；④绝缘性好，导热性低；⑤一般成型性、着色性好，加工成本低；⑥大部分塑料耐热性差，热膨胀率大，易燃烧；⑦尺寸稳定性差，容易变形；⑧多数塑料耐低温性差，低温下变脆；⑨容易老化；⑩某些塑料易溶于溶剂。制作过程 是模塑中空制品的一种方法。模塑时将塑料糊倒入开口的中空模内，直至达到规定的容量。模具在装料前或装料后应进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到预定厚度时，倒出过量的液体物料，并再行加热使之熔融，冷却后即可自模内剥出制品。
搪塑工艺技术 搪塑工艺技术是一种将塑料粉末熔化后注塑到模具上并进行一系列成型工艺的技术。该技术被广泛应用于各个领域，如家居用品、电子产品、汽车配件等。 搪塑工艺技术具有以下特点： 首先，搪塑工艺技术可以生产出各种形状、大小的制品。通过技术的优化，可实现三维曲线、复杂形状等不规则产品的生产，满足不同客户的需求。 其次，搪塑工艺技术具有高效的生产能力。由于塑料的熔化和注塑过程可以自动化进行，生产效率较高。同时，模具的设计和制造也是一项重要的工艺，可以提高生产效率和产品质量。 此外，搪塑工艺技术具有较低的成本。相比于传统的制造工艺，搪塑工艺技术所需的材料成本较低，并且可以实现批量生产，降低生产成本。 搪塑工艺技术的应用也非常广泛。例如，在家居用品方面，由于塑料的制品易于清洗、防水、防潮等特性，搪塑工艺技术可以生产出各种家居用品，如浴室用品、厨房用品等。在电子产品方面，搪塑工艺技术可以生产出外壳、按键等零部件，提升产品的外观和质感。在汽车配件方面，搪塑工艺技术可以生产出内饰件、外饰件等塑料零部件，提升汽车的功能和美观。 然而，搪塑工艺技术也存在一些挑战和需改进之处。首先，搪
塑工艺技术所使用的塑料材料对于环境的影响较大。塑料制品往往需要长时间才能分解，容易造成环境污染。因此，需要发展更环保的塑料材料，并倡导塑料回收再利用。 其次，搪塑工艺技术在产品设计和模具制造方面还存在一些限制。复杂形状的产品会对模具的设计和制造提出更高的要求，需要不断改进和创新，以应对不同需求。 综上所述，搪塑工艺技术是一种重要的制造技术，具有广泛的应用前景。在不断创新和改进技术的同时，我们也应关注环境保护和可持续发展，推动搪塑工艺技术的发展与应用。
搪塑工艺介绍 搪塑是一种把塑料形变成所需形状、尺寸和性能的加工工艺。在搪塑过程中，塑料以液体或半固态的形式被加热塑化，然后利用模具在一定的温度和压力下形变，成型并凝固的工艺过程。搪塑主要用于复杂形状的部件的加工，在日常生活中尤其常见。 搪塑工艺的历史可以追溯到20世纪初，当时人们还处于机械加 工时代，但机械加工只适用于简单的部件，而对于复杂部件来说，则没有合适的加工方式，使得复杂部件的加工极其困难。直到1930年，以美国科学家理查德莫森（Richard Semon）为首的一批科学家发明 了搪塑工艺，这使得复杂形状部件的加工得以实现。 搪塑工艺主要由四步组成，即加热、成型、凝固和放凉。在加热环节，塑料将以液体或半固态的形式被加热塑化；在成型环节，塑料液将利用模具定型；在凝固环节，塑料液将凝固成定型部件；在放凉环节，定型部件将得到充分的放凉，以保证部件的尺寸和性能。 搪塑工艺的优势在于它可以制造出各种形状复杂、成本低的部件。搪塑工艺避免了机械加工所不可避免的额外损耗，可以降低材料成本。此外，它也可以提供较高的生产率，在较短时间内可以生产大量产品，大大提高生产效率。此外，搪塑工艺可以提供良好的绝缘性能、耐高温性能和耐候性能，可以满足各类产品的使用要求。 搪塑工艺应用于各行各业，其中最常见的应用包括汽车零部件、家电部件、家具制造、医疗器械、仪器仪表、塑料餐具、玩具等。未来，随着科技的发展，搪塑工艺将会得到进一步的发展，为更多行业
提供服务。 综上所述，搪塑工艺促成了无以伦比的工程惊人的产品多样性，给广大用户提供了更多的选择。搪塑工艺为各行各业的发展提供了优质的解决方案，将在未来得到进一步的发展与完善，为更多行业提供服务。
汽车内饰件的搪塑成型工艺 面对竞争日益激烈的汽车市场和对产品质量要求越来越高的汽车用户,各大汽车制造商日益关注相关零部件的制造工艺技术,汽车内饰成型工艺备受关注。汽车仪表板与门内饰板是汽车内饰的重要组成部分,是汽车内饰产品新工艺、新技术发展的具体体现。目前汽车仪表板、门内饰板表皮的制造工艺类型有很多，其中搪塑发泡模的居多。 搪塑工艺主要优点表皮纹理清晰均匀，产品设计时不用考虑脱模角度，设计自由度大。下面给大家具体介绍下搪塑模具及产品的相关要点； 一、搪塑模具成型工艺： 根据数模，加上收缩率，减去皮纹层的厚度，数控加工出木模→在木模上贴上皮纹皮（贴皮引起模具上有拼缝）→翻出软的硅树脂模（有拼缝）→翻出硬的树脂主模型，并手工修掉拼缝→翻出硅树脂模→翻出电极阳模（为了导电，表面喷银粉，并布置电极）→电镀出搪塑模具外壳→加上支撑，形成搪塑模。 数控加工木模包皮纹皮浇注硅胶脱模环氧树脂脱模 电极阳模电镀出镍壳去除环氧树脂+精加工镍壳装于支架 二、搪塑模具的结构 搪塑模具一般由框架、镍盒、过渡盒、粉盒组成。图示如下： 1
1 三、搪塑表皮的成型工艺 搪塑表皮成型的工艺流程如下图所示： 1. 首先将搪塑模具本体加热至230－250℃； 2. 然后将模具与粉箱对合并夹紧（以防粉末露出），模具在上，粉箱在下； 3. 模具和粉箱一起旋转至粉箱在上，模具在下，粉箱里的粉末这时落在模具里，在高
温的作用下，紧贴在模具的那一层就融化并相互粘在一起，然后继续旋转，使得模 具的每个角落都有粉末，且融化并粘在一起，直至形成的表皮厚度增加至符合要求 为止（一般的PVC的厚度为1。1mm），这时粉箱在下方，剩余的粉末又回到粉箱 里； 4.模具与粉箱分离，并移到冷却工位，用水或空气等对模具进行快速冷却至60－80℃ 时，人工扒下表皮。 四、搪塑设备的分类（按模具的加热方式分类） 1、气加热设备：价格最便宜。它是通过燃烧天然气或重油产生的热风来加热模具。它 有一个加热炉，整个模具置于炉子中加热。模具的温度控制较差，成品的合格率低，模具的寿命约为2万模次； 2、油加热设备:价格最贵。模具的加热和冷却都是通过油来进行的（分别是热油和冷油）， 模具各部分的温度可以根据需要分别控制，表皮质量好，模具的寿命高，约为2.5万模次，但设备系统复杂，昂贵。 3、沙加热设备：价格适中。模具加热是通过电加热沙子，沙子与模具背面接触加热模 具实现的，模具加热时可以旋转，这时沙子与模具各部分接触的时间长短可以调整，即模具各部分的温度可以根据需要来调整，表皮质量较好，模具的冷却是通过水来实现的，冷却速度较快，模具寿命为1.8－2万模次。 搪塑PVC表皮工艺在中高档轿车应用比较广泛，因搪塑模具的费用比较高，而且国内尚无搪塑模具的制作能力，需在国外开模，因此价格相比其他两种工艺较贵。 五、模具设计 根据产品的尺寸、形状及搪塑设备的容模尺寸等设计模具的尺寸及型腔数。如设计一模多腔、则必须充分考虑到型腔面寿命和固定、更换方便等。一般来说，型腔面之间的距离设计为100mm左右，两型腔面搭接固定留有的间隙设计为70mm左右，一模两腔更换如下图所示； 1
搪塑设备及搪塑模具 一、搪塑工艺简介如下： 带皮纹的搪塑模具（镍壳）背面或整体加热，模具正面扣上装有PVC（或其它塑料）粉末的粉箱，一边加热，一边转动，使粉箱中的塑料粉末粘在热模表面上，形成一个形状与仪表板一致的带皮纹的皮套，取下粉箱，模具冷却后，人工将皮套从模具上扒下。搪塑皮套与仪表板骨架放在发泡模中，注入PU发泡料，熟化后成为搪塑表皮发泡仪表板。 二、搪塑仪表板的优点及发展前景。 1、搪塑仪表板的优点： 在搪塑工艺未出现以前，仪表板的表皮是采用真空热成型工艺或真空复贴工艺，上述的工艺是将带皮纹的PVC皮，经加热、拉伸后，吸附在成型模或仪表板骨架上。由于PVC皮经过不均匀的拉伸，使皮纹变形不一，影响到美观。 而搪塑表皮的皮纹是刻在搪塑模具上，所产生的皮套皮纹均匀、清晰、美观。 三、搪塑设备及模具国内外现状。 我国目前还不能生产搪塑设备，由于搪塑模具工艺复杂，制造更困难。长春富奥江森饰件公司及上海延锋伟世通公司各进口了一条搪塑生产线。均为模具整体燃气加热，长春的为德国莱茵哈特公司生产、上海的为法国佛西亚公司生产，由于温度不均匀，不好控制，生产不正常。国外生产搪塑设备的厂家集中在德国和日本，
搪塑设备根据模具加热方式可分为3大类： Ⅰ、气加热： 整个搪塑模在燃气炉内加热，扣粉箱、上粉、搪塑，然后卸粉箱再入燃气炉内烧结。该方法设备较简单，但模温不均匀，且不易控制，产品质量不稳定，生产存在不安全隐患。 Ⅱ、油加热： 模具背面焊有油管，通热油加热搪塑，通冷油冷却取皮。该方法模具温度较均匀，模具寿命较长，但模具复杂，造价高，如油管泄露可能引起火灾。 Ⅲ、砂加热： 在模具背部有一砂箱，用电加热砂，砂热模具进行搪塑，而后卸下砂箱用水雾冷却取皮。该方法模具温度均匀，易于控制，无安全隐患，模具造价相对较低，但寿命比油加热要短。
塑料成型工艺习题与答案 Did you work hard today, April 6th, 2022
假塑性流体：由于曲线在弯曲的起始阶段有类似塑性流动的行为,所以称这种流动为假塑性流动,具有假塑性流动行为切力变稀的流体称为假塑性流体; 宾汉塑性流体：流体的流动只有当剪切应力高至一定值后才发生塑性流动;表观粘度不随剪切速率变化 膨胀性流体：“切力增稠”现象起因于剪切速率或剪应力增加到某一数值时液体中有新的结构形成,引起阻力增加,这一过程并伴有体积胀大,因此称这种流体为膨胀性流体; 流动取向：聚合物熔体或溶液中的大分子、链段或其中几何形状不对称的团体粒子在剪切流动时沿流动方向的取向; 拉伸取向：聚合物在收到外力拉伸时,大分子链段或纤维、微晶等结构单元沿受力方向的取向; 单轴取向：取向的结构单元只朝一个方向; 双轴取向：取向的结构单元同时朝两个方向; 拖曳流动：流体流动的管道或口模的一部分以一定速率和规律进行运动时,聚合物随管道或口模的运动部分产生流动; 均向成核：纯净聚合物中由于热起伏而自发生成晶核的过程,在此过程中晶核密度是连续上升的; 异向成核：不纯净的聚合物中某些物质成核剂杂质或加热时决定完全熔化的残余结晶起晶核作用成为结晶中心,引起晶体生长的过程,过程中晶核密度不发生变化; 静态结晶：聚合物在等温条件下的结晶; 动态结晶：聚合物在不等温条件下,且受到外力拉应力,剪切力,压应力作用下的结晶; 退火：在Tg—Tm范围内对制品进行热处理,加速聚合物的后结晶过程; 淬火：将聚合物加热到一定温度,随即在水和油中急速冷却,很快冻结大分子链段运动,以防止结晶; 收敛角：结构单元排列方向与流动方向或拉伸方向之间形成一定的角度; 膨胀比：挤出物最大直径与出口端的直径之比; 螺杆压缩比：压缩比是螺杆加料段最初一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比,表示塑料通过螺杆全长范围时被压缩的倍数,压缩比愈大塑料受到的挤压作用愈大; 主流道：指紧接喷嘴到分流道之间的一段流道,与喷嘴处于同一轴心线上; 喷嘴：是连接料筒和模具的重要桥梁; 分流道：是主流道和浇口之间的过渡部分; 冷料井：是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集喷嘴端两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞; 浇铸成型静态浇注：浇铸也称铸塑;是指在常压下将树脂的液态单体或预聚体灌入大口模腔,经聚合固化定型成为制品的成型方法; 搪塑：搪塑又称为涂凝成型或涂凝模塑,主要用于溶胶塑料糊塑料的成型; 差压成型：先用夹持框将片材夹紧,并置于模具上,然后用加热器进行加热,当片材已被热至足够温度时移开加热器,并立即抽真空或通入压缩空气加压,这时由于在受热软化的片材两面形成压差,片材被迫向压力较低的一边延伸和弯曲,最后紧贴于模具型腔表面,取得所需形状,经冷却定型后,即自模具底部气孔通入压缩空气将制品吹出,经修饰后即为制品; 覆盖成型：与差压成型不同的是成型模具为阳模 真空成型：又称为差压成型 吹胀比：制品的尺寸和型坯尺寸之比,亦即型坯吹胀的倍数称为吹胀比; 牵引比：膜管通过夹辊时的速度与模口挤出管坯的速度之比; 滚塑：滚塑成型工艺亦称旋转成型、回转成型;该成型方法是先将塑料加入到模具中,然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热,模内的塑料在重力和热的作用下,逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上,成型为所需要的形状,经冷却定型而制得塑料制品; 离心浇铸：离心浇铸是将原料加入到高速旋转的模具中,在离心力的作用下,使原料充满模具,再经物理或化学处理硬化定型而成为制品的作业; 流延浇铸：将热塑性塑料溶于溶剂中配成一定浓度的溶液,然后以一定的速度流布在连续回转的基材上一般为无接缝的不锈钢带,通过加热使溶剂蒸发而使塑料硬化成膜,从基材上剥离即为制品; 嵌铸：又称封入成型,是将各种非塑料物件包封到塑料中间去的一种成型技术;它是在模型内预先安放经过处理的嵌件,然后将浇铸原料倾入模中,在一定条件下固化成型,嵌件便包裹在塑料中; 压延效应：在压延过程中,热塑性塑料由于受到很大的剪切应力作用,因此大分子会顺着薄膜前进方向发生定向作用,使生成的薄膜在物理机械性能上出现各向异性,这种现象称为压延效应; 收敛流动：当聚合物在截面尺寸变小的管道中流动或粘弹性流体从管道中流出,流体中的流线不能保持相互平行的关系; 离模膨胀：被挤出的聚合物熔体断面积远比口模断面积大;这种现象称为巴拉斯效应Barus Effect,也称为离模膨胀; 端末效应：聚合物流体经贮槽或大管进入小管时,在入口端需先经一段长为Le的不稳定流动的过渡区域,才进入稳流区Ls,称此现象称为入口效应也成为端末效应; 30.注射吹塑芯棒的功能是什么 答：芯棒的作用：①充当阳模,成型型坯②输送型坯到吹塑模具③加热保温吹气通道 31. 挤出中空吹塑的型坯温度对挤出吹塑的影响; 答：压型坯温度：影响中空制品的表观质量,纵向壁厚均匀性,生产效率; 32. 压延成型的原理是什么有何工艺特点 答：延成型原理：压延成型过程是借助于辊筒间产生的强大剪切力,使粘流态物料多次受到挤压和延展作用,成为具有一定宽度和厚度的薄层制品的过程;这一过程表而上看只是物料造型的过程,但实质上它是物料受压和流动的过程;工艺特点：压延成型具有较大的生产能力,可连续生产,也易于自动化,较好的产品质量,还可制取复合材料、印刻花纹等;但所需加工设备庞大,精度要求高、辅助设备多；同时制品的宽度受压延机辊筒最大工作长度限制; 33.压延成型的工艺流程是什么 答：压延成型的工艺流程：捏合—塑化—供料—压延—牵引—刻花—冷却定型—输送—切割—卷取 34.影响压延产品质量的因素有哪些 答：受压延温度、转速、供料厚度和物料性能等的影响;1压延机的操作因素：辊温、辊速、速比、辊距与存料量;2原材料因素：树脂、助剂、塑化;3设备因素4冷却定型阶段影响因素; 35.用四辊压延机压延薄膜时各辊筒间为什么要保持一定的温差速比 答：因为在压延过程中,受热熔化的物料由于与辊间的摩擦和本身的剪切摩擦会产生大量的热,局部过热会是塑料发生降解; 38.说出热成型的工序和五种热成型的方法; 答：工序：片材的夹持—片材的加热—成型—冷却—脱模;五种：差压成型,覆盖成型,柱塞助压成型,回吸成型,对模成型双片热成型; 3.简单解释“鲨鱼皮症”和“熔体破裂”现象; 答：“鲨鱼皮症“和“熔体破裂”主要特征是挤出物周向具有凹凸不平的波纹,但这些波纹并不影响挤出物的内部结构; 4.热固性塑料模压制品表面起泡或鼓起的原因和处理方法; 答：热固性塑料模压制品表面起泡或鼓起的原因：塑料没有充分干燥,温度过高、压力不够；处理方法：将塑料进行干燥或预热后再加入塑膜；适当调节温度；增加压力；延长模压时间；将塑料进行预压或用适当的分配方式使有利于空气的逸出,对疏松状塑料,宜将塑料堆成山峰状；改进加热装置 6.为什么聚合物加热和冷却不能有太大的温差 答：聚合物为热的不良导体,如果在加热时有太大的温差,可能出现局部过热分解,内部温度还很低,形成塑化不均匀现象;冷却时,温差太大,表面冷却凝固,内部冷却收缩时会产生很大的内应力; 8.什么是增塑剂简述其增塑机理;增塑剂的塑化效果通常用什么指标来表示试举出4种PVC常用的增塑剂具体名称;