精益生产方式JIT
何为精益生产方式
精益生产方式的优越性及其意义
精益生产管理方法上的特点
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
精益生产的结构体系及主要项目
精益生产的结构体系及主要项目
精益生产支柱与终极目标
精益生产与工业工程（ＩE)
何为精益生产方式
精益生产（Ｌean Ｐrｏduｃtiｏn，简称LＰ)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT（Jｕst In Timｅ）生产方式”的赞誉之称，精,即少而精，不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品）；益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到６0年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念,一种文化．实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界．其目标是精益求精,尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标.
精益生产的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式．
精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位.精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应.
精益生产管理八大工具有哪些？
精益生产管理八大工具有哪些？上海企业管理咨询有限公司为大家总结如下：
1.5s管理活动
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
2.TPM管理
TPM管理是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
3.TQM
TQM强调全员协力合作，不仅要做好制品的品质，并且对全公司有关业务和服务的品质都要有效地加以管理，使整体的品质和成本都能达到最佳的境界。
4.看板管理
看板作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题。
5.持续改善
持续改善（Kaizen）被作为系统层面的一部分来加以应用并进行改进。通过流动和拉式系统来改进交货时间、流程的灵活性和对顾客的响应速度，改善活动从头到尾地改进了公司的进程。
6.单元生产
单元生产（cellproduction）是精益生产的一个模块，也是精益生产方式中最主要的组成部分，精益生产方式是有利润地生产出满足顾客要求的各种产品的主要方法。精益生产方式通过减少生产中的浪费使得公司更加先进和更加有竞争力。
7.均衡生产
均衡生产，是指在完成计划的前提下，产品的实物产量或工作量或工作项目，在相等的时间内完成的数量基本相等或稳定递增。均衡化生产意味者基于客户需求在单个工作站或生产单元内协调生产周期时间，从而使工作得以在整个制造流程上连续平顺地进行。
8.快速换模
快速换模（SMED）是将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。可显著地缩短机器安装、设定换模所需的时间。
精益生产十大工艺
1. 价值流分析： 通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。价值流分析： 通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。
2. 5S方法： 包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。5S方法： 包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。
3. 单元化流程： 将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。单元化流程： 将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。
4. 快速换模： 通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。快速换模： 通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。
5. 标准化工作： 建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。标准化工作： 建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。
6. 小批量生产： 通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。小批量生产： 通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。
7. 持续改进： 定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。持续改进： 定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。
8. 设备维护： 开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。设备维护： 开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。
9. 质量控制： 引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。质量控制： 引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。
10. 员工参与： 加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。员工参与： 加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。
以上是精益生产的十大工艺，通过实施这些工艺可以优化生产流程，提高效率和质量，减少浪费和成本。
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第 1 页 共 2 页 精益生产之单元生产线的一些设计方法
目前，许多企业导入精益生产时都有一个要求，就是提高生产效率或减员增效。一者是因为这些企业的生产线设计本来就不合理，有各种各样的浪费，另一个原因则是因为最近几年中国的人力成本的快速上升，在许多地方还出现了人工荒。许多低效益的企业不得不关门倒闭，而一些大型的劳动密集型企业则纷纷从中国的沿海城市内迁。
那么如何提高生产效率，或者说如何设计精益的生产线就成了许多精益顾问不得不面对的一个重要的改善项目。本文重点谈一下对组装线的改善方法。
精益的组装线的设计有一些原则，从多年的实践发现，一个非常重要的改善方法是改变组装线的节拍时间。曾经做过一个做空调截止阀的工厂，有一种产品的总装线的瓶颈时间只有3.69秒，共25人。这么短的节拍时间会使得生产线的平衡损失很大，因为只要少一秒就是百分之二三十的损失，而每个作业员从皮带线上或通过手的传递拿取上个工序生产完成的产品，再将自己组装好的产品传递到下一个工序的时间通常最少都是各0.6秒左右，在这种情况下一个作业员拿放产品的时间就占到了总的周期时间的30%以上。这个非增值的比例是非常高的。而且太短的周期时间也容易导致作业员的肌肉疲劳。后来我们将该组装线的节拍时间拉大到了不到8秒，人数减少到了9人，这个改善使得生产力（人均每小时产出PPH）提升了约30%。
通常来说，组装线的每个作业步骤的周期时间最理想的范围是在30-60秒。就连广州南沙的丰田汽车的组装线的节拍时间都是60秒，还有广州本田据说是52秒。一个很长的周期时间也会导致问题，主要的问题是员工需要很长时间才能熟练，而零部件所占的面积也可能较大，取放物料的距离变长等。特别对于员工流失率大的工厂，节拍时间取的较大很不现实。
曾经为一个国内空调巨头的电机厂做过单元生产线的改善项目，当时他们的绕接线的生产线是采用"E'型布局，即两条主线共用后端的绑线、检测等工序。每条单线的节拍是42秒，后来我们通过单元生产的设计，比较了三种方案，最终选定了65秒，6人的单元线方案，生产力也提升超过30%。所以这个例子告诉我们，周期时间在特定的情况下（员工相对稳定，时间虽长但动作简单）可以超过60秒而能达到最大的改善幅度。
