钢包下渣检测技术在济钢三炼钢的应用_黄绍伟

渣洗工艺应用实践提高精炼比是我国钢铁工业提高产品质量的重要手段之一。

业内资深专家在国内有关炼钢、连铸生产会议上曾着重指出，建立高效、低成本洁净钢生产平台，是今后几年国内钢铁企业都应努力实现的基本目标之一。

建立洁净钢生产平台不能仅注重高端产品的研发，更应努力提高量大、面广的钢材产品的质量和生产效率，降低生产成本。

近年来，有关钢铁企业在注重发挥精炼装置功效的同时，也根据钢种生产实际积极研究并采用经济实用的渣洗工艺来净化钢水，并注意处理和解决应用过程中遇到的一些具体问题，收到了降低精炼成本、优化冶炼效果、提升整体效益的效果。

据中国金属学会专家介绍，渣洗就是用预熔型渣来处理钢液的一种炉外处理方法。

渣洗是获得洁净钢的简单有效的精炼手段，以去除夹杂、净化钢液为目的。

在出钢过程中加入特殊配比的渣洗料，可有效吸附夹杂。

依靠良好的钢包底吹搅拌和钢流搅拌，可以使迅速溶化的渣洗料和钢液充分接触，液态的渣洗料液滴能立即与脱氧产物结合、吸附并快速上浮排除，实现净化钢液、提高钢水质量、改善钢水流动性的目标。

在这些方面，有关钢铁企业积极采用渣洗工艺来降低精炼运行成本，效果明显，实现了优化冶炼和降低成本同行。

德龙钢铁有限公司经过积极探索，采用直上渣洗工艺，在不经过LF精炼炉处理的情况下，开发了低成本生产低碳低硅铝镇静钢SPHC的工艺。

实践证明，直上渣洗工艺可有效解决铝镇静钢钢水流动性差的技术难题，冷轧产品性能优良，可完全满足质量要求。

华东某重点钢铁企业采用直上渣洗料，通过实施渣洗工艺来净化钢水、脱氧，在降低精炼成本的同时，经过渣洗工艺处理的钢水直接上连铸，既不改变原有的炼钢-连铸生产工艺布置，又满足了快节奏生产的需要。

江西某钢铁企业通过应用新型渣洗料和渣洗工艺，在不改变原有转炉、连铸生产节奏的情况下，经过渣洗后的钢水直接连铸，满足了降低精炼成本、适应炼钢和连铸快节奏生产的双重需要，经济效益明显。

据有关人士介绍，渣洗的主要功能如下：一是净化钢液。

漫谈LF高效精炼技术的发展LF炉全称是Ladle Furnace，即钢包精炼炉，其主要作用是在还原气氛下对钢水脱氧、脱硫，调节钢水成分和温度，去除钢中夹杂物。

1971年日本大同制钢的大森厂上线了第一台LF炉，我国于1981年上钢五厂第一台LF炉投产。

目前LF精炼炉工艺已经成为了现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。

随着现代科技的进步和工业的发展以及越来越严峻的市场形势，旧有的生产形式已经不能满足质量和成本的要求，本文就近年发展起来的LF炉生产相关新技术进行了阐述。

1 转炉气动挡渣技术气动挡渣系统主要由兩部分组成：一是下渣检测系统；二是气动挡渣系统。

下渣检测技术是利用红外摄像进行炉渣检测，原理是利用炉渣与钢水在红外频率范围内不同的辐射行为，通过摄像及显示评估装置实时监控出钢过程，当检测到下渣时，立即发出警报，同时启动气动挡渣设备。

挡渣时，挡渣喷头可以对出钢口进行机械封闭，喷头端部喷射高压气体来防止炉渣流出。

即使喷头与出钢口之间有缝隙，高速气流也能实现挡渣的效果。

气动挡渣示意图如图1所示：某钢厂实践表明，使用转炉气动挡渣技术能有效减少下渣数量，减少渣层厚度，提高合金收得率，防止钢水回磷，具有显著的经济效益。

该技术能有效防止LF进站钢水表面结壳现象，提高LF炉化渣速度和效果，减少电极损耗，降低钢种夹杂物。

2 出钢渣洗技术脱硫是LF精炼的主要任务之一，LF精炼后的钢水硫含量可稳定在0.005%左右，满足绝大多数品种的需求。

但是部分钢种并不需要将硫脱到这个水平，从效率和效益角度来看，走LF精炼反而形成了“浪费”，出钢渣洗技术的产生很好地调解了这一矛盾。

出钢渣洗技术需要使用脱硫剂，脱硫剂中需富含氧化钙（石灰提供）、电石（萤石提供）、金属铝（脱氧剂提供），可强化钢水脱氧，有利于钢水中硫的去除。

确保良好的脱硫效果就是把脱硫剂事先投放在钢包底部（最好能随出钢过程加入），利用高温钢水强大搅拌动能以及出钢吹氩的搅拌动能，把高效脱硫剂与钢水快速混匀、熔化，发生液-渣间反应，获得良好的渣洗效果。

超声波检测技术在钢铁冶炼中的应用研究随着钢铁产业的发展，冶炼工艺和设备不断更新迭代。

其中，超声波检测技术在钢铁冶炼中的应用，成为了当前研究的焦点之一。

本文将着重介绍超声波检测技术在钢铁冶炼中的应用及其研究进展。

一、超声波检测技术在钢铁冶炼中的应用超声波检测技术是指利用超声波对材料进行无损检测的技术，该技术在钢铁冶炼中有广泛应用。

主要分为以下几个方面。

（一）连铸过程中的应用钢铁连铸工艺中，温度和流动状态是关键的控制参数，超声波检测技术可以用于实时检测铸坯物流状态、气泡大小和数量等，帮助操作人员及时调整工艺参数，保证铸坯质量。

（二）熔铁预测采用超声波检测技术，可以通过测量炉前料层和炉后气泡来预测炉内熔铁温度，提高铁水出铁质量和效率。

（三）铁水净化过程中的应用在铁水净化过程中，超声波检测技术可以识别气泡、杂质和其他不良因素，促进铁水净化，并提高铁水质量。

同时，它还可以检测喷洒的液体流动情况，以确定铁水在净化过程中是否均匀。

二、超声波检测技术在钢铁冶炼中的研究进展随着钢铁产业的不断发展，人们对超声波检测技术在钢铁冶炼中的应用不断深入研究。

下面介绍一下近期的研究进展。

（一）超声波相控阵成像技术超声波相控阵成像技术是一种高精度的无损检测技术，可用于测量材料的几何参数、皮层厚度、裂纹等缺陷。

在钢铁冶炼中，应用超声波相控阵成像技术，可以直观地观察炉内铁水流动状态、气泡情况等，为操作人员提供重要参考。

（二）多参数超声波探头开发针对钢铁冶炼中多种不同的材料和工艺参数，研究人员正在开发多参数超声波探头，以适应更多的应用场景。

例如，针对炉前料层测量，可以开发具有高分辨率和抗干扰能力的超声波探头。

（三）基于神经网络的缺陷检测模型随着人工智能技术的不断发展，研究人员开始将神经网络算法应用于超声波检测中。

根据不同的检测场景，采用不同的神经网络结构，在钢铁冶炼中实现高精度的缺陷检测。

三、结语总之，超声波检测技术在钢铁冶炼中具有重要的应用价值，可以提高钢铁生产的效率和产品质量，降低生产成本。

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转炉下渣检测系统在南钢的应用
作者：朱宁岐
来源：《现代商贸工业》2012年第23期
摘要：随着低磷钢种的需求大大增加，降低钢水磷含量问题成为目前转炉炼钢的一个主要课题。

为此我们引入了下渣检测系统。

该系统使用红外线摄像头，在现场监视器上可以显示实时钢流图像。

当出钢期间下渣时，通过画面色彩明显改变及声光报警。

提示出钢操作工钢流中存在夹渣或下渣。

从而既能够保证钢水最大限度的出尽，又能最大限度的减少下渣量，减少钢水回磷，避免磷超标准的事故发生。

关键词：钢水磷含量；转炉；下渣检测
中图分类号：TB文献标识码：A文章编号：1672-3198（2012）23-0229-02
1前言
近年来，用户对高等级别的钢种，尤其是低磷钢种的需求大大增加，如高等级管线钢、石油储罐用钢等，这些高等级别产品对钢中磷含量要求很严。

因此降低钢水磷含量问题成为目前炼钢工作者的一个主要工作内容。

降低钢水磷含量的主要渠道是减少转炉出钢时的下渣。

在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作，可以减少钢水回磷；提高钢水收得率；还能减少钢水中夹杂物；提高钢水清洁度；减少合金元素的使用量，提高合金回收率；并可减少钢包粘渣，延长钢包使用寿命。

与此同时亦可减少耐材消耗，相应提高转炉出钢口耐火材料的使用寿命，还可为钢水精炼提供良好的条件。

2目前常用的挡渣方法。

71C omputer automation计算机自动化炼钢精炼炉钢包底吹控制系统改造分析沈江珠（酒钢集团榆中钢铁有限公司，甘肃 兰州 730104）摘 要：随着当前炼钢行业的不断发展进步，其冶炼工艺技术基于创新手段，极大的提高了冶炼产品质量和生产效率。

而钢包底吹作为冶炼工艺中的重要环节，现有炼钢精炼炉钢包底吹控制系统已经不能完全满足现代化工艺生产需求，必须要对原有控制系统进行一定的优化和改造，保障钢包底吹控制系统具有良好的实施效果，提高氩气流量控制的合理性。

因此本文从硬件配置以及PLC 编程角度出发，在原有控制系统管理基础上，对其进行优化改造，旨在更好的促进炼钢精炼炉钢包底吹控制系统满足生产工艺要求，进一步提高生产效率和效益。

关键词：炼钢精炼炉；钢包底吹；控制系统；改造中图分类号：TF769 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）16-0071-2收稿日期：2020-08作者简介：沈江珠，男，生于1987年， 汉族， 甘肃临夏回族自治州人，本科，助工，研究方向：冶金工程。

钢包底吹是炼钢精炼炉在生产成品钢时，不可或缺的重要工艺手段。

其主要作用是通过搅拌和气洗钢水，以防止出现钢水氧化。

通常情况下，在开展钢包底吹工艺时，对精炼钢水质量影响最大的因素即是氩气流量的控制。

如氩气流量相对较大，则会导致穿液面发生严重的喷溅现象，从而致使钢水出现裸露氧化，致使夹杂物大量增加。

而如果吹氩气的流量较小，则会造成流量不够稳定、无法开展快速搅拌，不能完全的去除气体和夹杂物，影响炼钢过程的质量。

1 钢包底吹控制系统的原理炼钢精炼炉的钢包底吹控制系统改造的前提是了解和掌握其具体的工作原理。

一般情况下，钢包底吹控制系统是由两套氩气控制阀而组成，分别控制两组钢包底吹工艺的开展。

同时配备流量调节电磁阀，当其打开时，会产生对应的流量值。

而电磁阀的动作则是根据氩气流量工艺的实际要求而决定的，即是在HMI 设定炼钢工艺所需输出的流量值，通过计算后，能够准确得到电磁阀的动作状态，打开相应的阀而关闭其他无关阀。

钢包分析报告1. 引言钢包是钢铁行业中重要的冶炼设备之一，它承担着将炼钢原料转化为高质量钢材的重要任务。

本报告旨在对钢包进行分析，从而了解其工作原理、常见问题以及解决方案。

2. 钢包的工作原理钢包是一个容器，用于盛放炼钢原料，并进行冶炼过程。

它通常由耐火材料构成，以承受高温和腐蚀性物质的腐蚀。

钢包内部通常由多层耐火材料构成，包括砖石、耐火砂等。

钢包的冶炼过程包括炉前处理、炉内冶炼和炉后处理等阶段。

在炉前处理中，炼钢原料经过预处理，包括除尘、脱水等。

然后，原料被倒入钢包，并通过加热和加入合适的合金元素来进行冶炼。

最后，在炉后处理中，对冶炼后的钢液进行脱氧、脱硫等处理，以获得高质量的钢材。

3. 钢包常见问题分析3.1 耐火材料损坏钢包的耐火材料在高温和腐蚀性气体的作用下容易损坏。

常见的损坏形式包括砖石脱落、烧损等。

这会导致钢包的使用寿命缩短，同时也会影响钢材的质量。

3.2 渣铁夹杂在钢包冶炼过程中，渣铁夹杂是一个常见的问题。

渣铁夹杂会降低钢材的质量，并对钢包的正常运行产生不利影响。

造成渣铁夹杂的原因可能包括原料中的杂质、炉渣不洁净等。

3.3 钢包内部温度不均匀钢包内部温度不均匀会影响钢水的冶炼效果。

过高的温度可能导致过烧，而过低的温度则可能导致冶炼不完全。

钢包内部温度不均匀的原因主要包括加热系统不稳定、耐火材料损坏等。

4. 钢包问题的解决方案4.1 更换耐火材料钢包的耐火材料损坏后，应及时进行更换。

选择合适的耐火材料并进行正确的施工是关键。

同时，定期检查和维护钢包的耐火材料也是必要的，以延长钢包的使用寿命。

4.2 强化预处理工序加强炼钢原料的预处理工序，可以减少渣铁夹杂的发生。

例如，加强原料的除尘处理、炉渣的筛选等措施可以有效降低渣铁夹杂的程度。

4.3 优化加热系统保证钢包内部温度的均匀分布对于冶炼过程至关重要。

优化加热系统，确保加热能够均匀地传递到钢包内部，可以有效解决钢包内部温度不均匀的问题。

5. 结论钢包作为钢铁行业中重要的冶炼设备，其工作原理和常见问题对于保证钢材质量具有重要意义。