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射线检测质量控制管理工作程序 1检测过程程序内容 检测过程程序可分为检测任务指令单管理控制、检测准备过程控制、检测作业过程控制和检测结果的验证过程控制。 2检测过程控制措施 2.1检测任务委托管理控制 2.1.1任务受理及合同评审项目部负责对外的检测任务受理。经受理的任务合同按《合同评审程序》要求，项目经理组织评审。经评审或技术负责人批准的任务合同或任务委托书方为有效。 2.1.2指令单管理要求 a检测指令办理程序检测项目部直接受理检测委托等作业指令。指令单应一式二份，双方应办理签收手续。 b指令内容要求内容至少应有：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等、规格、数量，检测部位及表面状况，检测方法，质量验收标准及合格级别，检测比例，下达日期，要求完成检测日期等。 2.2检测准备过程控制 检测站（检测机组）必须对检测准备过程实施下列控制： 2.2.1对检测物及现场环境条件的检查确认 a核对受检物与指令内容的一致性，发现不符合应及时与监理单位沟通，以达到一致； b对受检物的检测部位表面条件的检查确认，发现不符合时应及时与监理单位沟通，以确保检测部位的表面条件符合检测要求； c应对检测物环境条件、检测安全设施（措施）条件检查确认，发现不符合，应及时与施工单位沟通，确保检测环境、安全设施符合要求。 2.2.2检测技术条件准备的检查确认 a按《检测方案编制要求》编制检测工艺文件（专用工艺或工艺卡）； b按程序规定编制检测用的各种记录表卡和部位标识示意图； c准备检测用的技术标准、规范及项目部的检测工艺文件； d对检测作业人员进行检测工程技术交底和检测工艺技术的培训。 2.2.3检测设备器材准备的检查确认 a检查所用检测仪器、试块、量具是否在有效检定期内，严禁超期使用； b检查所用检测器材的有效性和可靠性，严禁失效器材的使用； c应对检测用仪器、试块和器材的组合灵敏度进行校准，严禁未校准使用。 2.2.4检测作业人员的资质检查确认 a检测作业人员必须持证上岗，并按资格许可项目实施检测作业；
射线检测报告（一） 委托单位：xxxxxxx 有限公司 报告编号：2018RT- 施工单位 检测日期 工程名称 原始记录编号 2018RT- 工程类别 检测标准/合格等级 GB/T12605-2008/Ⅲ 检件名称 管道对接焊缝 设备型号 XXG2505 照像质量等级 A 检测比例 ≥15% 源 种 类 X 射线 透照方式 双壁单影/双壁双影 坡口形式 V 型 设备编号 3# 增感方式 Pb 0.03×2 焊接方法 氩电联焊 管电压/电流 170kV/5mA 显影时间 4-8min 表面状态 合 格 焦点尺寸(mm) 2×2 显影温度 20±2℃ 检测时机 焊后24小时 焦距(mm) 600 冲洗条件 手洗 材质 20#/Q235B 曝光时间 1.5min 胶片牌号 Agfa 规格/壁厚 (mm) 见下表 像质计型号 Fe 10～16 胶片规格(mm) 80×150/300/360 检测工艺编号 2018RT- 灵敏度值 12 底片黑度 2.0~4.0 检 测 情 况 序号 规格/壁厚 (mm) 焊工号 检测部位 编号 底片 编号 缺欠类型及数量 评定级别 检测 结论 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 检测单位：（公章） 机构负责人/技术负责人： 资格： RT Ⅱ 级 审核人： 资格： RT Ⅲ 级 报告人： 资格： RT Ⅱ 级
射线检测报告（二） 委托单位：xxxxxxxxx有限公司报告编号：2017RT- 施工单位检测日期 工程名称原始记录编号2017RT- 工程类别检测标准/合格等级GB/T12605-2008/Ⅲ检测情况 序号规格/壁厚 (mm) 焊工 号 检测部位 编号 底片 编号 缺欠类型及数量 评定级别检测 结论 ⅠⅡⅢⅣ 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
对接焊接接头X射线检测工艺规程 1. 0目的及适用围 1.1目的 为保证射线检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。 1.2适用围 1.2.1本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器，常压容器的纵向和环向对接接头； 1.2.2本规程适用于透照厚度为2～50mm的钢熔化焊对接接头的X射线照相方法； 1.2.3材料为铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金的纵向和环向及钢结构对接接头的X射线检测可参照进行； 2. 0编制依据 2.1本规程依据JB/T4730-2005.2《承压设备无损检测》编制； 2.2本规程依据GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》
编制； 2.3本规程参照GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》编制。 3.0 射线防护 3.1 射线防护应符合GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》和GB16357-1996《工业X射线探伤卫生防护标准》的要求； 3.2 曝光室场地必须是经卫生防疫部门放射性安全检测合格，并由国家相应卫生部门颁发《放射装置使用许可证》方可使用； 3.3 工程现场进行X射线检测时，必须采用射线安全剂量仪，检测出安全区域，并在安全区边界位置悬挂警示牌，必要时应设专人监护。夜间检测操作时应使用红色警示灯，避免人员误入受到辐射伤害； 3.4 从事本规程的检测人员应严格遵守公司制订的《射线工作安全管理制度》和《X射线机安全操作规程》。 4.0表面要求和X射线检测时机 4.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整； 4.2除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测； 5.0射线检测技术等级 5.1射线检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设
小径管对接焊接接头的相控阵超声检测 摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。本文主要是对相控阵超声波检测手段的优势和其在小管径检测中的应用进行了一定的分析，旨在推动相控阵超声波检测技术的广泛应用。 关键词：小径管对接焊接；接头；相控阵超声检测 引言 相控阵超声检测可以获取实时的检测结果，能够对工件的缺陷进行多种方式的扫描，是一种可以记录的无损检测方式。相控阵超声检测的主要优势就是声束角度和聚焦深度精确可控，声束可达性强，检测精度高，缺陷显示直观，检测速度快，是具有较高可靠性的检测技术，在工业领域有着颇为广泛的应用。笔者对小径管对接焊接接头中的缺陷进行了相控阵超声波检测，并且与射线检测结果进行了一定的比较分析。 一、相控阵超声检测技术 （一）相控阵超声检测技术的原理 相控阵超声检测方法主要是通过对换能器阵列中的单个阵元进行分别控制，以特定的时序法则进行激发和接收，进而实现声束在工件中的偏转和聚焦。采用自聚焦传感器能进一步增强聚焦能力和分辨力，有效的改善了小径管中波型畸变和杂波干扰的情况。 （二）试样管的焊制 小径管的试样管采用的是与广东省某电厂机组锅炉受热面管同规格同材质的管件，其中对接接头存在着一定的裂纹、未熔合、密集气孔有缺陷等问题，具体的示意图可以如下图1所示，焊接的方法主要是钨极氩弧焊。 图1 焊接接头简图 （三）相控阵检测系统 1、相控阵检测仪器 本次研究主要采用的仪器是phascan 32/128相控阵检测仪，Cobra16阵元自聚焦传感器，一次性激发16阵元。 2、相控阵检测探头和楔块 对于相控阵超声探头来说，它主要是阵列探头，在进行现场检测的时候要根据小径管的尺寸来对探头和楔块的型号和大小进行选择。一般来说，探头在进行使用的过程中，因为小径管的曲率过大，要将其和探头之间的耦合损失降低，就需要使用能够与小径管进行紧密切合的楔块，选择曲率相近的曲面。 （四）声束覆盖范围设置 在对小径管焊缝进行相控阵超声扇形扫查的时候，要对探头前沿到焊缝中心线的距离进行正确的选择，要保证在进行扇形扫查的时候大角度声束能够对焊缝的下面部分进行覆盖，小角度声束可以覆盖到焊缝的上面部分，进而达到对焊接接头的全面检测，避免出现遗漏。在对小径管对接接头进行检测的时候，还可以通过使用专业的软件来对声束覆盖范围进行模拟，然后对的不同角度的波束覆盖情况的进行模拟现实，通过这样的模拟结果可以找到适当的探头前沿距离和波束角度范围等等。 （五）相控阵检测校准设置
云南省火电建设公司作业文件 小ZS05 -2006 国电小龙潭电厂三期2?300MW机组扩建工程 管道对接焊缝射线探伤通用作业指导书 1 适用范围 射线探伤作为一种比较成熟的无损检测手段，常常成为当今电力建设工程焊接质量检验的首选方法。但透照质量的优劣，又决定着检测结果的准确性和公正性。为使国电小龙潭电厂三期2?300MW扩建工程#8机组大、中直径钢管射线探伤规范化、标准化，以稳定和提高检验质量，保证施工安全，本作业指导书规定了大、中直径钢管(公称直径大于89mm)对接焊接接头(以下简称焊缝)的射线探伤方法及探伤结果评定要求。适用于国电小龙潭电厂三期2?300MW扩建工程#8机组安装范围内以及为完成本工程而进行的焊工考试、焊工仿样、焊接工艺评定中直径大于89mm，壁厚≤20mm的钢管焊缝的射线探伤以及壁厚≥70mm 管道焊缝的中间检验。设备的入场检验以及公司中心试验室承担的其它工程中条件相同或相似的管道焊缝射线探伤工作也可参照本作业指导书执行。 2 引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 DL647-2004 《电站锅炉压力容器检验规程》 DL869－2004 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T821－2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 GB3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 JB4730－94《压力容器无损检测》 DL5009.1－2002《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部份) 国电电源[2002]49号《电力建设安全健康与环境管理工作规定》 GB4792－84《放射卫生防护基本标准》 3 编制依据 《云南省火电建设公司企业标准.质量、环境和职业健康安全管理手册及程序文件》 《国电小龙潭电厂三期2?300MW扩建工程#8机组金属检验/试验施工组织专业设计》及《云南省火电建设公司中心试验室质量管理手册》 云南省火电建设公司小龙潭三期扩建工程项目部 2006年01月07日批准 2006年01月07日实施
电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇
中华人民共和国电力行业标准 电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇 DL/T 5069─1996 The code of erection and acceptance for electric power construction Section of radiographic examination of butt welded joints of pressure steels pipes and tubes 1 范围 本规范适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的各种承压管子、管道和集箱对接焊接接头的X射线和γ射线透照检验。 本规范规定的射线透照工艺方法及质量评定分级透照厚度范围为2～175mm的低碳钢及合金钢（包括不锈钢）及钢管熔化焊对接焊接接头（以下简称对接接头）。 焊制管件（三通、弯头）和焊管（纵缝、螺旋缝）也可参照使用。 本规范不适用于磨擦焊、闪光焊的对接接头。
2 引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB4792-84 放射卫生防护基本标准 GB5616-85 常规无损探伤应用导则 BG5618-85 线型象质计 GB6417-86 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T12604-90 无损检测名词术语 GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇） 3 检测人员 3.0.1凡从事本规范所述工作的检测人员，都必须持有中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。 3.0.2无损检测人员按技术等级分为Ⅲ（高）、Ⅱ（中）、Ⅰ（初）级。取得各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3.0.3检测人员应按照GB4792进行体格检查，并符合要求。 3.0.4检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 3.0. 4.1校正视力不得低于1.0，应每年检查一次。
管线号——焊缝编号——探伤报告编号——片号 管线号 管线号指的是你所在工程的管道的编号，一般来讲，同一条管路的管道用的是一个管线号，这个号可以在管道系统图（PID）中找到，也可以在单线图（ISO）中找到。焊缝（口）编号 管线编号可以参照工艺配管图的管线号，焊口编号可以在管线号后增加流水号。焊缝编号原则上要记录焊工编号和管线号的。 （1）设备 封头：F1A,F2A 筒体： 纵缝：A1,A2......（纵焊缝采用：A1-1、2、3....；A 2-1、2、3...） 环缝：B1,B2..... 接管：大于等于250 MA,MB 小于等于250 HB （2）管线 这是一个外资工程上的管线焊缝编号规则，供参考： 一．焊缝编号应根据管线介质流向进行编号，原则上应先主管后支管。遇到焊缝数量较少的支管（如排污，放空，仪表元件等支管）可以把该部分与其相连接的管道作为一个整体，进行编号。 二．焊缝符号表示方法。为了使不同的焊缝有一个不同的区分，焊缝符号统一规定如下: 在预制厂焊接的焊缝，用“S ”表示。在现场制作的规定焊缝，用“F ”表示。
为避免编号重复，每张单线图上的第一道焊口在本张图纸上编号，最后一道焊口在相关图纸上编号。 三．管段编号。 每一个单独的管段均被赋予一个管段编号，编号时按照流向从01开始按顺序往后编。 为了清楚区分预制厂制作的每一管段，在预制场制作的管段，根据制作管段的先后顺序以及该管段所在的图号，在管段实物上进行如下标示：图号—序号。例：管段为01的管段所在图号为- A648-819-3746.003-.。标示方法如下：A648-819-3746.003—01。 四．由于设计修改，业主根据生产要求以及施工单位施工时的施工情况，现场不可避免造成部分管道修改： 1、由上述原因导致安装过的管道需增加编号。编号接着原管道编号进行，只不过在增加焊缝编号后加后缀A。例如：已经编号完的管道编号编到20，增加2道焊缝，这两道焊缝依次顺序为21A ，22A。 2、由于设计单位原因，造成管线修改，表示方法如下：管线焊缝序号加S（T，U，V……）. 管线焊缝序号是指切除的原焊缝编号.S表示第一次修改，T表示第二次修改，U，V……依次类推.由于设计原因增加的焊缝编号同上“1” 3、由于施工单位造成的管线修改，表示方法如下：管线焊缝序号—C—序号. @管线焊缝序号是指切除的原焊缝编号.序号表示第几次修改. 由施工单位原因增加的焊缝编号同上“1” 五．管架及附属焊缝表示方法。
管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。 GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。 适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。基础标准只是最低标准。所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。 GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装 对焊接作了基础性规定 7 焊接 7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定 7.2 焊接材料 7.3 焊接环境 7.4 焊前准备 7.5 焊接的基本要求 7.6 焊缝设置 等作了详细可操作的规定。 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定， GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。 GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验 对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其
中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低； 6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级； b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级： a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级； b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： 1) 公称压力大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道； 3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级： 1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160 的管道。 注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；
承插焊接接头射线检测技术 】There are many types of radiographic testing of nuclear safety components ，such as pipe fittings and casting valves. The radiographic inspection of weld is mainly the fillet weld ，the gap between the sleeve and so on. Their characteristics are different. This paper mainly discusses the methods of radiographic testing for socket welded joints. Keywords】nuclear safety parts ；radiographic testing ；socket welded joints 1引言 承插焊接接头属于角接焊缝，该焊接方式多用在承压底部焊接应力不大的焊缝。这种焊接方式施工比较方便，且操作简便，对于弯曲载荷比较高的构件也能够承受，因此，在核电项目安装工程常常使用该焊接方法。而承插焊接接头因为外形需要，及施工工艺要求，使用射线检测方式来测验焊接的质量是较合适的。 2射线检测简述 射线具有可以穿透物质，同时它在物质当中还有衰减特性，利用射线这一特征来检查构件缺陷的检测方式就是射线检测 [1] 。通常利用射线检测能够检查许多种非金属及金属材料及制品内部存在的缺陷，比如焊缝当中的夹渣、气孔和裂纹等等。射
射线检测程序 1检测程序 1．1为使每个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是： 1.1.1项目部接到监理指令后根据检测量通知相应检测站立即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。 1.1.2根据儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并根据工程进展情况项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。 1.1.3各检测站按检测项目部下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。 1.1.4到达现场检测前检测站应首先检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,否则可以拒绝检测。 1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。无误，上报监理。对底片上发现的超标的外观缺陷（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺陷进行及时的分类和统计。 1.1.6各检测站每天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情况及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并定期检查各站工作，总结经验改正不足。 1.1.7检测站长每天将现场检测情况向检测项目经理汇报，项目经理根据全线检测情况统筹安排，对急、难、险、重工段采用机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而影响组焊站的正常施工及业主统筹安排。 1.2在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时间范围内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。 1.3检测人员在接到项目部委托书后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对项目部委托书与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。 1.4每张底片必须有初评、复审工序。对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。对因片质不合格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原则，也不能因检测公司的原因耽误报送检测结果。 1.5对需要返修的焊缝由评片人员填写返修通知单，及时送项目部。 1.6对返修合格后重拍和扩拍的焊缝，检测单位在现场监理认可后，重新拍片。
学习指南 通过在实训室模拟实际压力容器焊缝进行VT、UT、RT、PT、MT等，利用板、管焊缝，把自己扮演成企业实际的检测人员，同学自己根据所给的焊缝制定检测工艺，编制相应检测报告单，给出修复建议，同学之间协作完成任务，使学生提前适应焊接无损检测工作。 学习情境一：焊接无损检测导论学习指南 一、引入 随着锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空航天器和原子能工程等向高参数及大型化方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。焊接结构（件）必须是高质量的。焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又十分复杂，制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷，更不能排除产品在役运行中出现新缺陷。质量检测成为必备条件，就是说高质量的焊接接头必须进行检测，特别是无损检测。先进的检测方法及仪器设备、严密的组织管理制度和较高素质的焊接检测人员，是实现焊接工业产品质量控制、安全远行的重要保证。学好焊接接头无损检测是焊接专业人员的必要条件。 二、内容 1.了解本课程的概况； 2.常规无损检测种类及特点； 3.典型检测产品—压力容器的结构特点；
4.压力容器焊接接头常见焊接缺陷的类型及检测方法。 三、重点 １、掌握：对本课程有总体认识；知道常规无损检测种类及特点；了解典型检测产品—压力容器的结构特点；掌握常见焊接缺陷的类型及检测方法。 2、、良好的职业素养：注重工作安全和事故防护规定，培养合理使用材料和节约成本的意识，严谨的工作作风，锻炼刻苦耐劳的职业素质，团队的合作精神。 四、建议 1、学习团队高度协作，以训练载体内容点做中心，掌握训练载体所折射出了的知识点； 2、收集大量无损检测基础知识； 3、积极参与学习、操作，不断强化小组协调能力。 学习情境二：焊接接头的目视检测学习指南 一、引入 通过在实训室模拟实际压力容器焊缝进行VT检测，通过查阅资料对目视检测有完整的认识，掌握目视检测所用设备与仪器的类型及适用条件；进行多用焊接检验尺的实际检测的操作练习。同时编制UT检测报告单，给出修复建议，同学之间协作完成任务，使学生提前适应检测工作。 二、内容
压力管道射线检测工艺规程 1．适用范围及执行标准 1.1．本作业指导书适用于压力管道、厚度为2mm～400mm钢熔化焊对接接头X 射线和γ射线检测方法，检测技术等级为AB级。 1.2．执行法规及标准 JB/T4730—2005 《承压设备无损检测》 GB/T12605—90 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》DL/T821—2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 JB/T7902—2006 《线型像质计》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB50235—1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》 《在用工业管道定期检验规程（试行）》（2003） 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSG D0001—2009） 2．人员要求 2.1．从事射线照相检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理 规则》的要求，取得与其工作相适应的资格证书。 2.2．评片人员的视力应每年检查一次。矫正视力不得低于1.0并要求距离400mm 能读出高为0.5mm的一组印刷体字母。 3．透照设备及器材 3.1．射线机的能量对经常透照的工件应有足够的穿透剩余能量，在满足穿透能 力时，使用额定负荷的80％的能量，射线机在投入使用前应制作相应的曝光曲线。
3.2．胶片应采用T3类或更高类别的胶片。对于采用γ射线检测裂纹敏感性大的 材料时应采用T2类或更高类别的胶片；胶片的固有灰雾度不大于0.3。3.3．增感方式采用铅箔增感屏，X射线检测时，前屏厚度为0.02mm～0.03mm， 后屏厚度≥0.1mm；对于γ射线检测，其前后屏的厚度应符合JB/T4730—2005表1之规定。 3.4．像质计选用及放置 3.4.1．根据公称厚度T，透照厚度W，透照方式和像质计摆放位置，按照 JB/T4730—2005之4.11.3条选用像质计并确定应识别的丝号，以适应工件透照后对像质计灵敏度的要求。如底片黑度均匀部位（临近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认识该丝是可识别的。 像质计必须是完好的，其所有标记必须完整的显示在底片上，金属丝无变形和错位，像质计的材质必须与被检材料相同或相似。 3.4.2．像质计的放置 3.4.2.1．在非连续性拍片时，每张底片都必须放置像质计。像质计应放在射源一 侧的工件表面上被检焊缝一端（被检区长度的1/4部位）。钢丝应横跨焊 缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。 3.4.2.2．采用射线源置于圆心位置周向曝光技术，至少在圆周上等间距地放置3 个像质计。对于一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张，中间 一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。 3.4.2.3．单壁透照中像质计在胶片侧时，应进行对比试验；凡像质计放在胶片侧 时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像 应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明，其它放 置要求按JB/T4730.2—2005之4.7.2条规定。 3.4.2.4．对比试验的做法：在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的 条件透照，测出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正应
A S M E压力容器建造规范研讨会设计部分问题解答──第二部分焊接接头分类和焊接接头系数本文就2009年在上海举行的ASME压力容器建造规范研讨会中学员所提的与设计有关的问题进行汇总答复。 CACI于今年4月所组织的ASME规范Ⅷ（与设计有关）研讨会期间，与会者在会前和研讨中提出了不少问题，CACI要求归纳整理后公布。初步考虑，拟对研讨会中以书面或口头提及的低温操作和防脆断措施，焊接接头分类和焊接接头系数，压力试验及其限制条件，开孔及其补强，元件的形状和尺寸允差，换热器设计，全部改写ASMEⅧ-2的背景和主要修改内容等几个方面陆续整理，在整理中不拟以和讨论者一问一答的方式简单处理，而是根据规范的具体规定，从原理并规范的条文上系统说明。本文是其中的第二篇。 1焊接接头类别和焊接接头（焊缝）类型 焊接接头和焊缝二者既有区别，又有联系，见图1。 图1焊接接头和焊缝 ASMEⅧ-1[1][2]根据接头在容器上所处的位置，在UW-3节中划分为A、B、C、D四类；根据接头的结构型式，例如对接接头，搭接接头和角接接头，在表UW-12中分为（1）～（8）共计八个类型。对每种接头类别和相应的结构型式，规范在UW-2中规定了相应的使用限制。对于对接接头，在UW-11中规定了接头的射线及超声波检测要求，并相应在表UW-12中列出了焊接接头系数；对于角接接头，分别在UW-13、UW-15、UW-16规定了焊缝各处的尺寸要求和强度校核要求，并在UW-11的注中附带说明了无损检测要求。 2焊接接头分类 2.1分类的出发点 ASMEⅧ-1在UW-3中指出，分类是指焊接接头在容器上的位置而不是接头的型式。对“在容器上的位置”这一说法可以解读为分类的根据是接头所受应力的大小。由这点出发，对ASMEⅧ-1的焊接接头分类立刻就得以理解。 焊接接头在容器上所受应力的大小可以由接头在容器上的位置来分析，而接头在容器上的位置则和所连接两元件的结构有关。例如壳体本身或平板本身上的拼接接头，其所在处的应力一般都可以由板壳理论解得；而壳体或平板上连有接管处的接头，其所在处的应力并不能由板壳理论解得。所以规范将其所在处应力可以由板壳理论解得的接头划为A、B类，其中承受最大主应力的接头划为A类，承受第二主应力的接头划为B类，这种壳体本身或平板本身上的拼接接头除个别者外（下面分析）都是对接或搭接接头，不可能是角接接头。规范将其所在处应力并不能由板壳理论解得的接头划为C、D类，由于在同样载荷和尺寸时，平板应力高于壳体，所以将连接件之一为平板者划为C类，将两连接件都为壳体者划为D类，但涉及矩形截面容器侧板时，因在设计中计及了因压力
摘要JB／T 4730-2005《承压设备无损检测》和SY／T 4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》在无损检测行业中都有着广泛的应用，但两个标准有一定的差别，在具体应用中,应根据两个标准的各自特点进行综合考虑。文章对两个标准射线部分的不同之处进行比较,目的是便于无损检测人员能更好地理解标准,更加准确地使用标准，从而保证无损检测工作质量和工程焊接质量。 一、前言 目前，石油、石化系统油田建设工程中的油气长输、集输管道对接焊缝射线检测所使用的检测标准为SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》的射线检测；而在用工业管道检验中所执行的无损检测标准为JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第二部分射线检测。由于两标准存在一定的差异，因此在油田集输管道的安装射线检测和在用工业管道定期检验中出现了缺陷质量评定结果不一致的矛盾。如河南油田技术监测中心在复检原油外输站内一条新建管线时，共拍片26张，如用SY/T4109标准进行质量等级评定，则全部为Ⅲ级以上；而用JB/T4730标准进行质量等级评定，则有11张底片评为Ⅳ级，管道的安全状况等级也定为了Ⅲ级，造成了使用单位和安装单位对监测单位的一些误解。 二、两种标准主要差别的分析比较 （一）适用范围 SY/T4109标准适用于射线照相方法检查壁厚为2～50mm的低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级，同时也明确了不适用于工业管道和公用管道的检测。JB/T4730标准适用于壁厚大于或等于2mm的低碳钢、低合金钢、奥氐体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检与质量分级，对管道的最大壁厚未作具体规定。由此可见，JB4730标准的适用范围大于SY4109标准。 （二）射线检测技术等级JB4730标准根据对接焊件的制造、安装、在用时的检测条件，将射线检测技术分为A、AB、B三个级别；而SY4109标准无此方面的规定，其检测技术等级与JB4730中的AB级相当。 （三）透照布置 1.对于透照方式，按射线源、工件和胶片之间的相互位置，两标准都规定了可采用单壁单影透照、双壁单影透照和双壁双影透照三种方法；同时也规定了在实际可行的情况下优先采用单壁透照22的方式。 2.对于双壁双影透照的小径管，SY4109标准定义为外径小于等于89mm的钢管，而JB4730标准则定义为外径小于等于100mm的钢管。对于透照次数JB4730标准规定
管道施工及验收规 8.1综合性施工及验收规 8.2 管道分类（级） 8.2.1 SH3501－2002管道分级 8.2.2 HG20225－95管道分级 8.2.3 GB50235-97 8.3焊接接头射线检测要求 8.3.1 SH3501－2002焊接接头射线检测要求 8.3.2 HG20225－1995焊接接头射线检测要求 8.3.3 GB50235－97焊接接头射线检测要求 8.3.4 SH3501、HG 20225、GB50235的比较 8.4 管道的压力及密封试验 8.4.1管道液体试验压力和气体试验压力 8.4.2密封试验 8.5 施工验收规的适用围 8施工及验收规 8.1综合性施工及验收规 GB50235－97 工业金属管道工程施工及验收规 GB50236－98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规 SH3501－2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规 HG 20225－95化工金属管道工程施工及验收规 FJJ211－86 夹套管施工及验收规 GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准 SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 GBJ126－89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规 SY/T0420－97 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准
HGJ229－91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规 SH3022－1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规 SH3010－2000 石油化工设备和管道隔热技术规 CCJ28－89 城市供热网工程施工及验收规 CJJ/T81-98 城镇直埋供热管道工程技术规程 CJJ33－89 城镇燃气输配工程施工及验收规 8.2 管道分类（级） 在施工验收规中，不同的介质、不同的操作条件的管道其检测要不同的。 8.2.1 SH3501－2002管道分级 SH3501将管道分为SHA、SHB、SHC、SHD四个等级。 表8-1 SH3501－2002管道分级
1 范围 本标准适用于壁厚T≥2mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金、铜及铜合金制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测。 2 引用标准 JB4730—2005 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级 GBZ117—2006工业X射线探伤放射卫生防护标准 3 人员资格 3.1 从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训和考核。 3.2 射线检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有射线检测Ⅱ级及以上资格证书。 3.3 射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，从事评片的人员应每年检查一次视力。 4 仪器、工具和材料 4.1 X射线机见表1 表 1 X射线机型号 型号管电压KV 管电流mA 有效焦点mm 备注 XXG2505A 250 5 1.0 X 2.0 XXG3005P 300 5 1.0 X 2.0 4.2 胶片系统：胶片系统按GB/T1938.1—2003分为四类，即T1、T2、T3、T4类。T1为最高类别，T4为最低类别。 AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度不大于0.3。 4.4 观片灯：观片灯的主要性能应符合JG/T7903的规定。 4.5 黑度计：黑度计性能要求应符合JB/T4730.2—2005标准中3.4.1和3.4.2的要求。 4.6 增感屏：增感屏的选择按JB/T4730.2—2005标准中3.5的要求选用。 4.7 像质计：选用通用线型像质计或专用等径金属丝像质计。 4.7.1 像质计的材料选用按JB/T4730.2—2005标准中3.6.2要求选用。 5 一般要求 5.1 表面要求和射线检测时机 对接焊接接头的表面应外观检测合格后方可进行射线检测，对有延迟裂纹倾向的材料，至少在焊接完成24小时后进行射线检测。 5.2 射线检测技术等级选择应符合制造及设计图样规定，我厂一般采用AB级射线检测技术进行检测。对重要设备和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用B级技术进行检测。
GB50236-2011《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》1.3定义 焊缝：管与管、管与管件或管件之间所完成的连接焊缝。
焊接工艺规程：用经过评定合格的焊接工艺编制的用于工程施工的一整套详细的焊接技术规定和程序。按着此规程可以保证焊缝具有合格的焊接质量和合格的力学性能。 合格焊工：经过管道焊工资格认定考试，并得到建设单位认可，取得上岗资格证书的焊工。 手工焊：用手工操药皮焊条进行焊接的电弧焊方法。 半自动焊：借助设备进行电弧焊，但设备只控制填充金属的送进，焊接设备由人工控制。 根焊：为管于管、管与管件或管件之间焊接时的第一层焊缝。 热焊：根焊完成后，立即进行的第二层焊缝。 填充焊：在根焊完成后，用于填满坡口空间的焊缝。 盖面焊：最外面一层的成型焊缝。 缺陷：未达到验收标准要求的缺欠。 返修：对经外观检查或无损探伤发现的超标缺陷进行的修补焊接。 2.0 2.1 2.2 2.3 装。 3.0 3.1概述 3.2 受影响。 3.2.1 3.2.2 3.3管端坡口 管端坡口应均匀光滑，尺寸符合焊接工艺规程的要求。 对于管端坡口现场加工，应采取手工切割或半自动气割机进行切割。 损坏的管口应被切除，并重新加工坡口，以保证管子良好对接。对管口进行切割、坡口加工时，原始管端上的数据资料必须重写到新管端上使之保留下去。 如管端的轻度变形在3.5%的管外径以内，且深度大于1.5mm的平滑凹陷，应采取胀管器、千斤顶等专用工具矫正。如凹陷深度超过3.5%管外径的管口应切除。 矫正无效的管口和存在裂纹或分层的管口应切除。 检查法兰、三通、弯头内径与其连接的管径是否一致，不一致的按要求修内坡口。 坡口角度低氢焊条30-35°纤维束焊条30-35° 钝边 1-2mm 1-1.5mm（现场经常将钝边打磨没） 3.4焊接地线的连接
管道对接焊缝的超声波检测 摘要:针对工艺管道对接焊缝的特点,对焊接方法、焊接位置及易产生的缺陷进行了分析由于工艺管道对接焊缝壁厚范围大,多是直管与直管、直管与弯头、法兰、阀门等管件对接,采用单面焊接双面成型工艺,这种特殊结构型式和焊接工艺,使超声波检测只能进行单面双侧扫查或单面单侧扫查"为了提高缺陷的检出率,对不同规格!不同结构的焊缝在选择扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸时应有针对性"根部缺陷的判定对仪器扫描线调节精度提出了较高要求,对典型缺陷的回波特征进行了分析"通过以上分析和采取的措施,能有效提高工艺管道对接焊缝超声波检测的质量。 石化装置工艺管道对接焊缝超声波检测具有一定的难度"早期的模拟超声波探伤仪由于定位精度不高,对于根部缺陷的识别和判定存在较大难度,每次更换不同角度的探头后时间基线都要重新调节,非常不便,这为在工艺管道对接焊缝领域推广超声波检测技术造成了很大的困难"近些年,超声波检测灵敏测设备发生了巨大改变,且更新很快,数字式探伤仪代替了模拟仪"数字式探伤仪较原先使用的模拟式超声波探伤仪具有显著的优点"首先,其定位精度高,定位精度可达0.1mm,为管道焊缝根部信号的判定提供了可靠依据;第二,可存储多种探头参数及其距离一波幅曲线,为现场采用多种角度的探头进行检测提供了方便,提高了不同角度缺陷的检度,也可方便地变换探头(角度),为辨识真、伪信号提供了方便;第三,可以存储动态波形和缺陷包络线,并可作为电子文件存档备查"数字式超声波探的难题"。 笔者推荐管道焊缝探伤采用数字式超声波探伤仪。通过专业培训和严格考核,可以筛选出合格的管道对接焊缝超声波检测人员,完全能保证管道焊缝的超声波检测质量。 通过对超声波检测方法、扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸的控制、以及理论分析和实际验证, 表明超声波检测能有效保证管道焊缝的检测质量。 超声波检测操作灵活方便,对厚壁管道检测灵敏度和检测效率均高于射线检测,成本低于射线检测,且对人体无害,是一种科学!环保的检测方法。 1 管道对接焊缝与容器对接焊缝的不同点 管道对接焊缝较容器对接焊缝从焊接工艺、结构型式!主要缺陷产生的部位、缺陷信号判别、探头扫查面、探头折射角度的选择以及祸合面曲率等都有较大区别"因此从事管道对接焊缝超声波检测的人员必须对比有一定的了解"表1是管道对接焊缝与容器对接焊缝超声波检测不同点的比较。
管道对接焊缝射线检测工艺守则 1范围 本守则适用于壁厚大于或等于2钢管对接接头的射线检测。 2引用标准 《压力管道安全管理与监察规定》 GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》 SHJ501-85《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》JB4730-94《压力容器无损检测》 3检测前的准备 3．1探伤机的选择 3．1．1根据被检管道的厚度和检测方法来确定探险机。检测时，最大管电压不得超过额定管电压的90%，严禁射线探伤机超负荷或满负荷条件下工作。 3．1．2为保证射线检测质量和减少射线，优先选择定向射线探伤机。当管线较大，采有内透中心法时，为了提高工作效率，也可采用周向射线探伤机。 3．2胶片的选择 射线检测所用胶片应选择保质期内合格的某种型号的胶片。若改用其它型号的胶片，应进行摄片条件、暗室处理等试验，并制作曝光曲线。 3．3增感屏的选择 应选用铅箔增感屏，前屏厚度为0.03mm，后屏厚度为0。1mm为
宜。若改变增感受屏厚度，则必须进行试验，使其底片质量满足标准要求。 3．4象质计的选择 象质计应符合GB5618-85标准规定。 3．4．1象质计的选择 3．4．1．1外径大于89mm的钢管对接焊缝应采用JB4730-94标准之5．8．1条规定的R10系列象质计，并根据透照厚度和质量级别（AB）按JB4730-94中表5-3规定选用。 3．4．1．2应采用JB4730-94标准中附录F（补充件）规定的I型专用象质计。 3．4．1．3外径小于或等于76mm的钢管对接焊缝应采用JB4730-94标准中附录F（补充件）规定的Ⅱ型专用象质计。 3．4．2象质计的放置 R10系列象质计应放在射源一侧的工件表面上，距被检焊缝区一端1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧，当射源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上（附加“F”标志区别），但象质计指数应提高一级或通过对比实验，使其实际象质指数达到要求。 I型专用象质计一般放置于被检区一端的胶片与管表面之间。 Ⅱ型专用象质计一般放置在环缝上余高中心处。 当采用射源于圆心位置同向曝光时，象质计应每隔90°在内壁放置一个。