23制程检验管理程序1

QEP

程序文件 The Management Procedure For

Inspection and Test

产品监视和测量管理程序 DOC NO

文件编号 QEP-008

REV 版本 B

PAGE页码 1 of 5

FP001-05C 1.目的

对本公司收到的材料、半成品、成品通过实施规定的检验、试验来进行有效的控制，确保不合格物品流入下

工序、仓库及客户。

2.范围

适用于本公司原材料、包装材料、外发加工产品及半成品,成品检验的控制。

3.定义

全检：将送检批中的物料或产品100%检验。

4.权责

4.1 品保部：在本文中指的是全面质量管理中心和事业部品保部。

4.2全面质量管理中心（IQC,OQA)

4.2.1负责制定原材料、成品的检验规范。

4.2.2根据检验标准等对进货物料、入库成品和产品出货前的抽查检验和测试。

4.3事业部品保部(IPQC,FQC)

4.3.1负责制定制程半成品的检验规范。

4.3.2负责制程过程中的首检、巡检、定点检验。

4.4事业部生产部：负责生产过程中半成品及成品的自检。

5.作业内容

5.1 进料检验管理程序

流程图 负责

部门 输入 过程重点提示 输出

文件/表单

物流

中心 待点收物料及送货单 1.收料仓管收到供货商或加工商开立送货单，在ERP系统中核对料号、数量、订单号等与实物无误后，签收送货单并加盖收货专用章。

2.帐务文员凭送货单录入ERP系统中，自动生成【进货单】或【委外进货单】，送IQC检验。 【进货单】

【委外进货单】

IQC 物料

信息 IQC准备相关检验资料文件，如：样品、图纸、进料检验规范、抽样计划C=0（零缺点）、样品承认书、检测工具等。 《来料检验规范》图纸等

1.IQC根据《来料检验规范》、抽样计划对来料外观、尺寸、材质、包装、性能、可靠性等项目进行抽样检【进料检验报告】 ①

物料点收

审核：制定：八、表单《模具清洁保养加护表》模具管理办法

1、每次上机生产前，对模具进行保养及检查部位；停止生产下模也是如此；（如打油） 2、每次生产中因机台问题造成产品停止生产的，上下模均需对模具进行保养与维护； 3、按照产品累计生产的模次，凡是模具达累计生产到100K时，需对模具进行保养与维护并检查；如此类推； 4、模具若在生产过程中因产品问题续修模的，带模具维修OK后，上模生产时，需对模具进行检查和保养，若有异常， 需及时反馈主管； 5、模具在生产过程中，生产部人员必须填写：“模具清洁保养计划表”，填写完毕后，交由主管审核； 3、任何模具出厂维修或退模至客户，不得损坏；维修如有毁损，模具管理人员有权申请要求赔偿 六、入厂管理： 1、新到模具时，按到货单认真查验，必须检验模具的完好性。 2、入模具架放的模具，要做好保护，标明物料编号及厂家后有序排放入模具架（以厂家名为标准）。 3、定期整理模具架，挑出长期不生产或一款相同的模具隔离摆放处理。 七、模具保养与维护： 3、保证每款模具标签完整，标明物料编号。以厂家为分类标准。 4、出、入公司一定要有单据，双方签字后样品方可出、入。模具去向要落实到人。 五、出入模具架管理： 1、模具出入模具架前，模具管理人员应确保模具的完好性，决不能有不良模具流出或流入客户端。视情节严重 按公司相关要求进行处罚。 2、模具管理人员在接到模具出厂通知时，填写送货单或退模单，领模具人员、模具管理人员签字后方可出厂。 2、未经允许，无关人员不得随意接触及触摸模具架，模具管理人员有权拒绝无关人员接触及触摸模具架。 3、模具管理人员有权监督接触及触摸模具有关人员的活动。 4、模具管理人员必须对模具架发生的一切异常状况负责，发现异常必须及时向领导汇报。 四、一般规定： 1、每天清理模具架，保证模具架的清洁、整齐、有序。 2、新到模具时，必须检验模具的完好性。及时入库并贴标（要特殊要求：拍照处理）、排放（或收藏）、入帐。页 码1/1 一、目的：为规范模具管理，使模具各陈列井然有序、美观，查找有据，保养维护有据，特制定本管理办法。 二、 适用范围：模具的管理。 三、 模具管理人员的职责： 1、 模具管理人员必须保证模具架的清洁、整齐、美观，确保在最有效的时间内查找所需生产模具。文件编号版 本A/0制 订品管课

文件名称 过程检验与试验控制程序 文件编号 JYDQ-QP-16

版 本 V1.0 页次 1/4

1.0 目的：

本程序规定生产过程中产品检验和试验的要求、方法，确保生产过程中生产要求得到完全执行，产品品质符合设计要求。

2.0 适用范围：

本程序适用于公司全部产品生产过程中的检验和试验控制。

3.0定义：（无）

4.0职责：

4.1 质量中心：负责对生产过程执行情况的巡回检验、《半成品检验作业指导书》的制订及首件

确认。（只针对批量检验）

4.2 生产部：负责产品首件制作和自检，按生产工艺要求制造产品及在线检验与试验；

4.3 工程部：提供《产品作业指导书》、生产工装，工艺督导及制程生产异常分析，提供改善对策。

4.4 技术中心: 负责提供产品《BOM》、《客户订制产品信息确认表》、图纸及其他相关技术资料。

5.0程序:

5.1 首件检验：正常量产产品每批次开始生产时，须进行首件检验确认，以防止出现批量错误。

5.1.1首件制作：

生产部班长或指定专人在每批开始生产前依据产品《BOM》、《作业指导书》、《客户订制产品信息确认表》或封样制作首件样品，并自检验合格后，送质量中心确认。

各首件段确认数量如下 ：

温控器、温度计包装段：2pcs，确认包装盒、说明书、贴标、接线图、配送件等符合性并确认产品包装防护功能；

温控器：贴片段：2pcs 插件段：2pcs 补焊段：2pcs 确认零件装配与产品要求符合性

温度计：成品段：2pcs 确认功能、性能符合性；

温控器、记录仪组装段：2pcs，确认功能、性能符合性

电控箱：成品段：1台，确认功能、性能符合性；

检漏仪成品段：2台，确认功能、性能符合性；

5.1.2首件确认：生产部将首件品及《首件检验报告》送交质量中心确认，质量中心检验员依据产品《BOM》、《作业指导书》、《客户订制产品信息确认表》或封样进行首件确认，并将判定记录于《首件检验报告》上。首件判定合格后生产部方可生产，经确认的首件及记录应置于生产线指定位置。首件判定不合格的不得生产，按《不合格品控制程序》、《纠正和预防措施程序》处理。

制程异常处理程序

1、备料异常:

制程质检人员人员经与生产计划或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会车间主任以上管理人员确认后，换上正确材料。

2、首件异常:

制程质检人员人员发现首件异常时，立即通知会车间以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，制程质检人员将结果记录于首件检验记录单上，制程质检人员复核合格后方可生产。

3、生产过程中异常:

制程质检人员人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。

4、制程质检人员的巡检过程中发现不符合等现象，如因生产制程引起的不符合由生产部给出长期改善措施，如因来料不良则由进货质检人员进行对策及给出长期改善措施。

5、出现质量异常时，制程质检人员人员应及时向上反映，由车间主任通知技术部门，技术立即对质量异常进行分析；若为重大异常由生产经理组织技术部门、车间主任召开分析会，制程质检人员旁听。

6、异常追踪

所有异常之改善对策，制程质检人员需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经生产部试作可以后，技术部应在36小时内发出标准化文件。