制程检验程序

制程检验管理程序（ISO9001：2015）1.0 目的确定制程检验程序，确保制程产品质量符合顾客要求。

2.0 适用范围适用于本公司产品从样品到批量生产的整个过程。

3.0 职责3.1 品质部3.1.1 负责对品质问题进行审批、检查、总结和指示。

3.1.2 根据品质异常的状况，决定是否向责任部门发出《纠正和预防措施报告书》，并跟踪其执行和改善效果。

3.1.3 负责跟进生产过程中物料和工艺的更改。

3.2 品质部IPQC3.2.1 IPQC负责各生产部门制程内半成品巡检，并填写检查记录。

3.2.2 品质部FPQC负责制程内工序转移中半成品的检查，并填写检查记录。

3.3 QE3.3.1 根据各类记录汇总后编写品质周报、月报。

3.3.2 确保适当的SPC的采用。

3.3.3 《检验作业指导书》等标准和技术文件的编写。

3.3.4 组织和参加相关的品质会议，完善和维护制程内品质管理体系。

3.3.5 对产品品质问题及品质目标未达成时提出和建议解决办法。

3.4 各生产部门主管负责对应和改善制程内出现的品质问题。

4.0 定义4.1 制程：指从原材料投入生产，至最终成品纳入的整个过程，不包括外发加工过程。

4.2 IPQC：In-Procedure Quality Control的缩写，即从事制程内检验的人员。

4.3 OQC：Outgoing Quality Control的缩写，即从事成品检验和出货检验人员的人员。

4.4 QE：Quality Engineer品质工程师，即从事与品质管理相关的工程技术人员。

5.0 工作程序5.1 调机检查5.1.1 生产部门调机员调机过程中和调机完成后，须对调机产品进行初步检查，并将所有调机不合格产品放置在红色胶盆里，与待检品､OK品明确区分开，并标识清楚。

5.1.2 调机员或操作员自主检查合格后，应通知品质部IPQC作首件检查。

5.2 首件检查5.2.1 IPQC抽取第1件样本作首件检查，检测数据记录于《首件检查记录》中。

制程检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1目的：1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。

1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。

2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。

3职责：3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。

3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。

3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。

4名词定义：4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。

4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。

4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。

5制程检验内容：5.1作业程序5.2执行方法：5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。

5.2.2领发料作业：5.2.2.1生管依生产计划需求，以成套领发退料单依指定数量标示明确，发料至现场指定区，并经制造单位签收。

5.2.2.2.螺丝帽等法定标准件或指定物料制造单位就现场库存需求,以领料单向生管领取。

5.2.3生产作业：制造单位每日依生产计划派工，并查核所需人力、材料、设备条件等是否正确，合格后即依制程作业标准书进行生产作业及首件检查、自主检查。

5.2.4自主检查：5.2.4.1首件检查之时机：每日开机后之首件换线后之首件设备修理后之首件作业人员更换后之首件作业条件变更后之首件停电后再开机之首件。

5.2.4.2专机（线）生产之产品或生产期间长，中途有休息停机者均需做首中件检查，作业员于每日上、下午开机时做首件检查，中间休息后再开机生产时做中件检查，小批量短期间生产之产品则做首末件检查。

5.2.4.3首中件检查由作业员检查壹件，依检查项目实施并记录于自主检查表中，并在检查部品上签名，注明时间，放置于检具上或易于目视之规定处，至中件检查后再放入料架中，中件检查作业亦同，至末件检查时放入料架中。

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

制程检验控制程序制程检验控制程序范本2017一般企业进行体系认证，先组织内审员对自己的企业进行审核，以确定体系运行是否有效，对审核中发现的不合格、薄弱环节进行整改，再由认证机构派出审核组对企业进行审核，从而获得认证资格。

店铺下面为大家整理关于制程检验控制程序的范本，欢迎阅读参考：一、目的:及时检验发现制程中品质问题及存在的品质隐患，并提出改善加以预防,以确保生产制程顺畅，产品符合客户标准之要求。

二、范围:本公司各段制程之产品检验均属之。

三、权责:3.1.作业员:完成制程中之自检作业。

作业要领: 目视、手感、检具、实配检测。

3.2.品保员:完成生产制程中的首件确认及制程巡回检验并记录，发现异常时及时上报并协助解决。

3.3.品质工程师:负责制定制程中之检验规范, 核查辅导品保之工作,分析制程中的异常问题并要求相关部门进行改善，处理现场突发的品质异常问题并上报上级主管。

3.4.品管课长:督导品质工程师、品管组长、品保员完成各自相关的工作;及时纠正工作中的错误作业;处理上报的品质异常问题。

3.5.品保部主任:处理品保、品管组长上报的品质异常问题。

四、作业内容4.1.首件检验和记录4.1.1.首检确认时:a.批量生产时;b.模具、夹具、机台故障修复时。

4.1.2.生产现场作业员开机生产时，应首先依作业指导书(SOP)自主检验产品质量是否异常，无异常主动将首件品交品保员确认。

4.1.3.品保员应根据<<检验标准(SIP)>>对制程中的'各类产品进行首件检验确认，首件检验合格方可准予生产。

4.1.4.首件检验内容依照<<检验标准(SIP)>>所确定之内容执行，确保生产产品的品质正常，同时品保员应将检验结果记录于"首件检验记录表"上。

4.2.制程检验和记录4.2.1.制程中作业员依作业指导书(SOP)确定自主检验项目,按时完成自主检验，确保制程品质正常，无不良品流入后工序。

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为确保公司内部加工零件质量符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。

2、适用范围适用公司内部各工序加工的零件与装配中的模具。

3、定义：无4、职责：4.1 各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《工件尺寸检测记录表》以及报检，加工组长复查后并签名。

4.2 钳工组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。

4.3 品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检, 监督纠正预防措施的实施。

4.4品质部文员负责将《异常处理单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《异常处理单》复印给相关部门。

4.5品质工程师负责《异常处理单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。

5.程序内容：5.1 操作员报检、制程检验员巡检5.1.1 各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进行自检并填写好《工件尺寸检测记录表》，自检确认合格将《工件尺寸检测记录表》交加工组长审核后放置于指定位置报检。

5.1.2 制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成的零件根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。

，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期;检验完成后，《工件尺寸检测记录表》由品质部制程检验组保存。

5.2 检验标准与测量方法5.2.2 CNC与数控车加工检验标准与测量方法5.2.4 线割加工检验标准与测量方法5.3品质判定5.4 品质标识检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色“QC.PASS”标签，不合格贴红色“QC.REJ”标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。

5.5 品质异常处理，制程检验员根据不合格内容发出《异常处理单》交品质部工程师审核，《异常处理单》上必须先详细记录零件的模具编号、零件编号、零件名称和加工工序以及操作员，然后再将不合格内容详细的描述出来，当异常项目较多或文字无法表达清楚时必须附图说明。

制程检验ipqc的流程
IPQC（In-Process Quality Control，制程检验）是一种在制造
过程中进行质量控制的方法。

下面是IPQC的流程：
1. 设定检验标准：根据产品的质量要求和规范，制定检验标准和要求。

2. 制定检验计划：根据产品制造过程的关键点和重要环节，制定检验计划，确定在何时、何地以及如何进行检验。

3. 准备检验设备和工具：根据检验要求，准备相应的检验设备和工具，如测量仪器、样本容器等。

4. 进行制程检验：根据制定的检验计划，对制造过程中的关键点进行检验。

这包括对材料、工艺参数、产品外观、尺寸、功能等进行检验，确保产品符合质量要求。

5. 记录检验结果：对每次检验的结果进行记录，包括样品编号、检验时间、检验项目、具体数值等。

可以使用检验报告或记录表进行记录。

6. 分析检验结果：通过统计和分析检验结果，得出相关的制程质量指标，如不良品率、平均尺寸、正常工作频率等。

7. 制订纠正措施：对于不合格的检验结果，要及时制定纠正措施，包括调整工艺参数、修复或返工产品、采取其他措施等。

8. 跟踪改进：持续跟踪制程检验的结果和纠正措施的实施效果，不断优化制造过程和提升产品质量。

以上是IPQC的基本流程，每个公司和行业可能会有些微的差异，但整体上是一个持续不断的循环过程，以保证产品质量的稳定和优化。