技术方案
2.工艺描述
本烟气脱硫工程，采用石灰石-石膏法脱硫工艺。脱硫剂为CaCO3（90%纯度）。烟气经过除尘器达到烟尘排放标准后，进入脱硫塔经浓缩段浓缩除尘后，经主喷淋层脱除烟气中SO2，吸收塔为填料喷淋吸收塔，在塔内与烟气逆流方向布置两层喷嘴，将烟气中98%以上的SO2脱除，脱硫后的烟气SO2含量≤75mg/m3，经除尘脱硫处理后通过防腐烟囱排出。
系统设置100%烟气旁路。脱硫系统在脱硫单元出现故障时均能保证不影响锅炉的正常运转。
2.1 脱硫剂制备系统
（1）系统概述
采用外购石灰石粉，将成品石灰石粉粒径通过250目筛，筛余量小于10%通过气力输送管路送入钢制石灰石粉仓内，通过给料机输送到石灰石浆液箱，制浆沉淀的浆液通过排渣泵排到渣沟，制浆后的上清液经石灰石浆液输送泵送至吸收塔。
石灰石粉品质对湿法烟气脱硫的性能有直接的影响。因此，先对石灰石粉的规格要求如下：
目数：≥250目
过筛率：≥90%
纯度：≥90%
堆积密度：1.2t/m3
调浆后输送至脱硫区域。
（2）设计原则
石灰石粉仓设计有除尘通风系统，料仓的容量按最大连续工况运行3天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计。石灰石浆液制备罐设计满足工艺要求，配置合理。全套吸收剂供应系统满足FGD所有可能的负荷范围。
（3）设备
吸收剂浆液制备系统全套包括，但不限于此：
卸料站：采用浓相仓泵气力输送把石灰石送入料仓。
石灰石粉仓：石灰石粉仓根据确认的标准进行设计，出料口设计有防堵的措施；顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门；贮仓顶部设置仓顶除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm3；贮仓上配有用来确定容积的料位计，同时也能用于远方指示；为了除尘器和料位计等的检修维护，设计又必需的楼梯平台，在贮仓的每个出料口装有关断阀。
星型给料机：用于输送粉状石灰石至石灰石浆液箱，完全密封以防止石灰石外漏，倾斜的输送机装有止退装置，防止逆向旋转和输送机反向输送。
泵、箱和搅拌器：石灰石浆液输送泵，两台，一用一备；制浆罐（钢制衬胶）：其有效容积按100%工况的8小时的浆液量设计。
（4）管道系统
我方提供系统所需的所有管道、阀门、仪表、控制设备和附件等的设计。管道、阀门和仪表的设计考虑防腐。浆液管线布置无死区存在，以避免管道堵塞，浆液管线设计有清洗系统和阀门低位排水系统。送入吸收塔的吸收剂浆液给料流量信号进入自动控制系统。设有测量吸收剂浆液浓度的表计，其信号进入自动控制系统。吸收剂浆液给料量根据锅炉负荷、FGD装置进出口的SO2浓度及吸收塔内浆液PH值进行控制。有关阀门的设计满足系统自动运行和控制要求。
2.2 烟气系统
从锅炉引风机后引出的烟气，进入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，再经塔顶烟囱排入大气。锅炉原设计烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超溢和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。
从最低稳定负荷工况到最大连续运行负荷工况之间的任何工况条件下，FGD装置的烟气系统都能正常运行，并且在最大连续运行负荷工况下进烟温度（130℃）条件下仍能安全连续运行。
在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，旁路挡板门具有快速开启的功能，全开到全关的开启时间≤25s。系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行的工况，并确保净烟气不倒灌。
压力表、温度计等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。所有的烟气挡板门易于操作，在最大压差的作用下具有100%的严密性。我方提供所有烟道、挡板、FGD风机和膨胀节等的保温和保护层的设计。
（1）烟道及其附件
烟道根据可能发生的最差运行条件（例如：温度、压力、流量、污染物含量等）进行设计。烟道设计能够承受如下负荷：烟道自重、风荷载、地震荷载、灰尘积累、内衬和保温的重量等。烟道最小壁厚按5mm设计，并考虑一定的腐蚀余量。烟道内烟气流速不超过15m/s。所有接触到低温饱和烟气冷凝液的烟道或没有接触从吸收塔循环喷淋夹带雾滴的烟道，用普通碳钢或相当材料制作。接触腐蚀环境的净烟气烟道将以适当的涂层进行保护。
所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，用碳钢或相当材料制作，所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，采用可靠的内衬（橡胶/鳞片树脂）进行防腐保护，选择的防腐材料征得业主方同意。
旁路烟道（从旁路档板到烟囱）防腐，防腐材料能够长时间耐受250℃烟气，防腐设计、供货和施工等由我方负责，选择的防腐材料征得业主方同意。旁路烟道本体属业主范围。烟道的布置能确保冷凝液的排放，没有水或冷凝液的聚积。因此，烟道要提供低位点的排水和预防冷凝液的聚积措施，任何情况下膨胀节和挡板都不能布置在低位点。
排水设施的容量将按预计的流量设计，排水设施将由能满足周围环境和介质要求的材料制作。排水将返回到FGD排水坑或吸收塔。
在FGD装置停运期间，烟道（包括旁路烟道）采取适当的措施避免腐蚀。
烟道外部要充分加固和支撑，以防止颤动和振动，并且设计满足在各种烟气温度和压力下能提供稳定的运行。
所有需防腐保护的烟道仅采用外部加强筋，没有内部加强筋或支撑。烟道外部加强筋统一间隔排列。加强筋使用统一的规格尺寸或尽量减少加强筋的规格尺寸，以便使敷设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。
烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方（低位）设置清除粉尘的装置。另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑附加的积灰荷重。
所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道（包括膨胀节和挡板门）的维修和检查以及清除积灰。另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于开启。
烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件（如导流板和转弯处
导向板）等均进行优化设计。
在外削角急转弯头和变截面收缩急转弯头处，以及根据我方提供的其他烟气流动模型研究结果要求的地方，设置导流板，导流板材质与烟道一致并能满足周围环境的要求，净烟道中的导流板采用316L合金。
脱硫系统烟道对锅炉尾部烟道的水平推力（拉力）在控制范围内。
为了使与烟道连接的设备的受力在允许范围内，特别要注意考虑烟道系统的热膨胀，热膨胀通过膨胀节进行控制。
我方提供支吊架组装图及支吊架生根所需的土建埋件技术要求（包括埋件位置，材料，尺寸及荷载与受力方式等）。
（2）烟气挡板
烟气挡板可采用国内先进技术产品或引进国外技术产品，采用进口气动或电动执行机构。挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力，并且不能有变形或泄漏。挡板和驱动装置的设计能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力，并且没有变形或泄漏。挡板和驱动装置的设计能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。
烟道旁路挡板采用双叶片带密封气的型式，具有100％的气密性。旁路挡板具有快速开启的功能，全关到全开的开启时间≤15秒。
FGD入口原烟气挡板为带密封气的双百叶挡板，有100%的气密性。
烟气挡板能够在最大的压差下操作，并且关闭严密，不会有变形或卡涩现象，而且挡板在全开和全闭位置与锁紧装置要能匹配，烟道挡板的结构设计和布置要使挡板内的积灰减至最小。
每个挡板的操作灵活方便和可靠。驱动挡板的执行机构可进行就地配电箱（控制箱）操作和脱硫自控系统远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入脱硫自控系统系统。
执行器配备两端的位置限位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械联锁。
所有挡板/执行器的全开全关位配有四开四闭行程开关，接点容量至少为220V AC3A。
执行器的速度满足锅炉和FGD的运行要求。
挡板(包括旁路挡板)打开/关闭位置的信号将用于引风机和锅炉的联锁保护。
每个挡板全套包括框架、挡板本体、气动/电动执行器，挡板密封系统及所有必需的
密封件和控制件等。
烟道挡板框架的安装是法兰螺栓连接。
挡板尽可能按水平主轴布置。原烟气挡板门叶片及框架材料为Q235，密封片采用316L。并且注意框架、轴和支座的设计，以便防止灰尘进入和由于高温而引起的变形或老化。
所有挡板从烟道内侧和外侧容易接近，因此我方在每个挡板和其驱动装置附近设置平台，以便检修与维护挡板所有部件。
全部挡板采用可拆卸保温结构，并且避免产生热不均匀现象。
（3）膨胀节
膨胀节用于补偿烟道热膨胀引起的位移。膨胀节在所有运行和事故条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移。
所有膨胀节的设计无泄漏，并且能承受系统最大设计正压/负压再加上1000Pa余量的压力。
低温烟道上的膨胀节考虑防腐要求。烟道膨胀节保温。膨胀节由多层材料组成。对于纤维波纹管或金属波纹管的膨胀节，提供保护板以防止灰尘沉积在膨胀节波节处。在同等条件下，选择可靠性已证实的材料。位于合金或合金内衬烟道处的膨胀节全部是合金材料。至少是耐酸耐热镍基合金钢。材料选择提交给业主确认。
膨胀节考虑烟气的特性，膨胀节外保护层考虑检修。接触湿烟气并位于水平烟道段的膨胀节通过膨胀节框架排水，排水孔最小为DN150，并且位于水平烟道段的中心线上。排水配件能满足运行环境要求，采用FRP材质，排水返回到FGD区域的排水坑。
烟道上的膨胀节采用螺栓法兰连接，布置能确保膨胀节可以更换。所有膨胀节框架有同样的螺孔间距，间距不超过100mm。膨胀节框架将以相同半径波节连续布置，不允许使用铸模波节膨胀节。用螺栓、螺母和垫圈把纤维紧固在框架上，不允许使用双头螺栓。框架深度最小是200mm，而且最小要留80mm的余地以便于拆换膨胀节的螺栓、螺母和垫圈。
最少在膨胀节每边提供1m的净空，包括平台扶梯和钢结构通道的距离。
膨胀节及与烟道的密封有100％气密性。膨胀节的法兰密封焊在烟道上。
特别注意不锈钢与普通钢的焊接（即使提供了内衬），以便将腐蚀减至最小。
膨胀节和膨胀节框架全部在车间制造和钻孔，并且运输整套组件。如果装运限制，要求拆开完整的膨胀节，那么这种拆开范围也最多仅是满足装运的限定，临时设置的钢
安徽淮北平山电厂一期2×660MW超超临界燃煤 机组烟气脱硫工程安装工程 （技术标） 招标单位名称：中国能源建设集团安徽电力建设第二工程公司工程项目名称: 2×660MW机组烟气脱硫工程 投标人名称：江苏华伟建设工程有限公司 法定代表或其托付代理人：（签字或盖章）地址：江苏省扬州市运河西路185号 二○一四年六月二十八日
目录1工程概述 1.1工程概况 1.2项目概述及范围 1.3编制依据 1.4施工条件 2施工现场组织机构 2.1组织机构关系图 2.2要紧职责 3施工平面布置 3.1施工平面布置原则 3.2 施工平面 3.3大型机械布置 3.4施工道路及交通运输 3.5施工现场力能供应 4资源配备打算 4.1要紧施工机械打算
4.2劳动力配备打算 5工期及施工进度打算 5.1工期规划及要求 5.2工期保证措施 6要紧施工方案 6.1施工预备 6.2施工工序总体安排 6.3脱硫塔施工方案 6.4脱硫范围内管道安装方案及技术措施 6.5风机安装 6.6脱硫岛内烟道安装 6.7脱硫岛内设备安装 6.8湿式球磨机安装 6.9焊接专业 6.10 GGH施工 6.11烟气加热器(GGH)吊装施工方案 7其它措施 7.1降低成本措施 7.2成品爱护措施
7.3雨季施工措施 8质量保证体系及质量保证措施 8.1质量目标 8.2质量方针 8.3质量治理组织机构及要紧职责 8.4质量治理保证措施 8.5质量技术保证措施 9安全保证体系及技术组织措施 9.1安全保证体系框图及职责 9.2要紧职责 9.3安全治理目标 9.4保证安全生产措施 10文明施工及环境爱护措施 10.1文明施工目标 10.2文明施工措施 10.3环境爱护措施 10.4工程跟综服务及回访保修措施 10.5工程质量保修责任 10.6回访的承诺
1、化学反应原理 任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应， 生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应，生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环 工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分 捕获的同时，连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理。 2、串联叠加法工作原理 现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。 工艺流程工作原理 传统技术整治大气环境污染，例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理，当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染，除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体 化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全 面，运行操作最直观可靠，运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖 技术装备。 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化 学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及 其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量 以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程： 三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。 （1）可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称 为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理，然后溢流至中水池。 （2）从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池，经过第二级循环泵或者称为中水泵的 加压循环，进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 （3）从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工 质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸， 通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作。
电厂湿法脱硫烟囱内壁防腐（烟囱内衬表面防腐抗渗处理剂） 施 工 方 案 河南省发源防腐绝热有限公司 二零零五年九月
电厂湿法脱硫烟囱内壁防腐施工方案 一、工程概况 1. 工程名称及内容 工程名称：电厂湿法脱硫烟囱内壁防腐工程。 工程内容：混凝土烟囱内壁防腐施工。 2. 烟气参数
3. 技术要求 防腐技术方案：烟囱内衬表面防腐抗渗处理剂一布二涂防腐层寿命保证期: >15年 二、编制依据 1.《表面处理规范》SIS-055900 2.《防腐蚀涂料的质量要求》GB50121-91 3.《烟囱混凝土耐酸防腐蚀涂料》DL/T693-1999 4.《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-91 5.《涂料涂覆技术条件》GB765-86 6.《漆膜附着力测定法》GB/1720-89 7.《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》DL5053-1996 8.《火力发电厂建筑装修技术规程》DL/T5029-94 9.《火力发电厂设计技术规程》KL5000-2000 10.《火力发电厂土建结构设计技术规定》DL5002-93 11.《建筑结构制图标准》GB/T50105-2001 12.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91 13.《玻璃钢化工设备设计规定》HG/T20696-99 三、材料选择 1.电厂改用湿法脱硫工艺以后，烟囱排烟温度明显下降，但湿度大大增加，结露现象严重，烟气上拔力减小，正压区加大，对已建成
的普通单筒钢筋混凝土烟囱来说，由于工艺的改变，超出了原设计条件，烟囱内衬防止烟气渗透和腐蚀的能力也随之明显下降。在些新建电厂就是这种情况，烟囱建成还未投入使用，根据环保要求，需增设湿法脱硫装置，以达到烟气排放的环保标准；另有一些电厂已经投产多年了，也由于环保的要求需增设湿法脱硫装置。这两种情况都需要对其内衬作表面处理，以提高其防腐、防水和抗渗的能力。而山西太原市万宏烟囱特种材料厂生产的OM型烟囱内衬表面防腐抗渗材料，就是针对这种湿法脱硫工艺而形成的湿烟道气的腐蚀状况专门开发的防腐材料。此材料荣获“全国电力行业二00五年度烟囱内衬材料供货许可证”。此次防腐工程我公司采用OM型烟囱内衬表面防腐抗渗材料。 2. OM型烟囱内衬表面防腐抗渗材料主要性能指标 常温储存时间＞270天 表面干燥时间＜4小时 耐热性200℃＞1小时 耐酸性40%H2SO4 常温30天或80℃15天 与砼（或陶质砖）粘结力≥1Mpa 耐水性常温浸水30天 抗渗性≥ 四、施工准备 1. 技术准备
砖窑烟气除尘脱硫项目 设 计 方 案 编制日期: 2018年7月18日
第一章概述 1.1项目概述 本方案适用于砖窑生产线烟气除尘脱硫改造，目前日均消耗热值12000 -26000kcal的烟煤约为24吨，按基本含硫量按2%计算，总烟气量约为60000-70000m3/h,，排烟温度70℃-90℃。烟气中烟尘含量较高。根据环保要求和本地脱硫剂供应情况，拟采用钠钙双碱法脱硫工艺对砖窑炉烟气进行除尘脱硫处理。 1.2主要设计原则 1.根据现有实际情况，尽量减少工作量，优先解决现况难点。 2.烟煤含硫量按的2.0%计，作为脱硫装置设计基础数据。 3.脱硫效率：脱硫工艺设计效率90%以上。 4.吸收剂石灰浆液采用外购的生石灰公司内制成，NaOH采用袋装固体碱。 5.通过工艺计算确定塔体和设备参数。 6.根据现场情况设置脱硫装置，选择合理位置综合布置，尽量使布置紧凑，减少占地面积，节约投资成本。 第二章工程概况 2.1厂址概况（清远绿由环保污坭红砖厂） 2.2燃煤及用水 2.3.1煤质与煤种 目前企业在生产中烟煤平均含硫量在2%左右，砖炉窑耗煤量约1.5吨/小时，二氧化硫转化率为80%，每小时产生二氧化硫量为： 1500×2%×2×80%=48kg/h :
2．4经本公司工程项目设计部工程师几位现埸考察了解.清远绿由污坭红砖厂为双窑干式旋烧法 . 2.5随着工业经济不断发展/世界环境日益恶化.尤其是随着发展中国的工业化进程的不断推进\排向大气的污染物绝对量快速增长.燃煤所排放烟气中的二氧化硫是造成大气污染的主要因素之一./它不仅能造成酸雨危害人类.现在大气污染问题以成为了全民关注的问题.因此燃煤砖厂烟气脱硫行业是承担十二五’规划减排任务的主要力量.由于污坭砖厂使用过程中燃烧所产生中含有大量的二氧化硫等酸性物质.所以如何去除尾气中所含的污染物就成为环保环门极为关注的问题.深圳翰唐环保科技的主要服务对象就砖瓦窑厂以及锅炉使用厂家. 对清远绿由污坭红砖厂有几条建议.对于脱硫的应用和其表示的效果方式.都是根据其本身不同的技术所呈现出来的效果.所以对于砖厂脱硫技术的应用问题.我们做一下分析.根据多种的脱硫工艺在砖厂脱硫应用效果.通过对国内处电厂.砖厂.的脱硫技术以及国内行业引进脱硫工艺试点丁情况的分析研究.目前脱硫方法一般可划分为.燃烧前脱硫.燃烧中和燃烧后脱硫等3类..其中燃烧后脱硫.又称烟气脱硫[FIUe...gas..desuifuyizatioc]简称FGD技术,建议贵司安装湿式脱硫塔脱硫处理.在各类的状态下脱硫和处理脱硫产物使用该技术具有脱硫反应速度快.设备简单.脱硫效率高等优点. 2．6对于脱硫塔.在加工的过程中.使用频率和工作时间.基本上都是保证在一致的状态当中.选择通用性的工业设备.可以保证连续24小时的进行工作.在选择的同时.判断除尘器在露天可以真正的进行使用.根据易燃易爆的工作状况以及安全等级来进行相关的防爆工业除尘器划分.看一下在这方面是否有需求. 2.7湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液湿状态下脱硫和处理脱硫产物.公司所生产的砖厂脱硫塔.锅炉脱硫塔吸收塔.酸雾净化塔等的主要作用就是去除这些废气. 机械除尘方式主要有以下二种.第一种是电除尘器入口处安装惯
100万吨焦炉烟气脱硫脱硝 技术方案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案
目录 第一章总论 (6) 项目简介 (6) 总则 (6) 工程范围 (6) 采用的规范和标准 (6) 设计基础参数（业主提供） (7) 基础数据 (7) 工程条件 (8) 脱硫脱硝方案的选择 (9) 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (9) 脱硫脱硝工艺的选择 (10) 脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (11) 第二章脱硫工程技术方案 (12) 氨法脱硫工艺简介 (12) 氨法脱硫工艺特点 (12) 氨法脱硫吸收原理 (12) 本项目系统流程设计 (13) 设计原则 (14) 设计范围 (14) 系统流程设计 (14) 本项目工艺系统组成及分系统描述 (15) 烟气系统 (15) SO2吸收系统 (15) 脱硫剂制备及供应系统 (17) 脱硫废液过滤 (17) 公用系统 (17) 电气控制系统 (17) 仪表控制系统 (18) 第三章脱硝工程技术方案 (20) 脱硝工艺简介 (20)
SCR工艺原理 (20) SCR系统工艺设计 (21) 设计范围 (21) 设计原则 (21) 设计基础参数 (21) 还原剂选择 (22) SCR工艺计算 (22) SCR脱硝工艺流程描述 (23) 分系统描述 (24) 氨气接卸储存系统 (24) 氨气供应及稀释系统 (24) 烟气系统 (25) SCR反应器 (25) 吹灰系统 (26) 氨喷射系统 (26) 压缩空气系统 (26) 配电及计算机控制系统 (26) 第四章性能保证 (28) 脱硫脱硝设计技术指标 (28) 脱硫脱硝效率 (28) SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (29) 脱硫脱硝装置可用率保证 (29) 催化剂寿命 (29) 系统连续运行温度和温度降 (29) 氨耗量 (29) 脱硫脱硝装置氨逃逸 (30) 脱硫脱硝装置压力损失保证 (30) 第五章相关质量要求及技术措施 (31) 相关质量要求 (31) 对管道、阀门的要求 (31) 对平台、扶梯的要求 (31)
烟气脱硫 技术方 1
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机一除尘器一吸风机一烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90%。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO,就目前国内实际应用工程, 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。而其中应用最 为广泛的是石灰石-石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3 主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nd3,浓度并不是很高, 在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取》90%。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章 石灰石-石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺 以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤， 发生反应, 以去除烟气中的S02反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸 钙（石膏）。 图2.1石灰石—石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内 逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧 化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石-石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ?脱硫效率高，可达95%以上； ?吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ?液/气比（L/G ）低，使脱硫系统的能耗降低； ?可得到纯度很高的脱硫副产品一石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利 条件； ?采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ?采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ?系统具有较高的可靠性，系统可用率可达 97%以上； ?对锅炉燃煤煤质变化适应性较好； ?对锅炉负荷变化有良好的适应性。 2.2 反应原理 原咽吒 Eimn 嗫收塔 ?工艺水 猜坏泵 脈冲捲浮 氧化空宅 节石蕎察液加梳姑 '事空皮出脱水机 吸收剂浆罐
烟气脱硫工程设计方案 二〇〇九年七月
目录 第一章概述 (1) 1.1 设计依据 (1) 1.2 设计参数 (1) 1.3 设计指标 (1) 1.4 设计原则 (1) 1.5 设计范围 (2) 1.6 技术标准及规范 (2) 第二章脱硫工艺概述 (4) 2.1 脱硫技术现状 (4) 2.2 工艺选择 (5) 2.3 本技术工艺的主要优点 (9) 2.4 物料消耗 (10) 第三章脱硫工程内容 (13) 3.1 脱硫剂制备系统 (12) 3.2 烟气系统 (12) 3.3 SO 吸收系统 (13) 2 3.4 脱硫液循环和脱硫渣处理系统 (15) 3.5 消防及给水部分 (17) 3.6 浆液管道布置及配管 (17) 3.7 电气系统 (17) 3.8 工程主要设备投资估算及构筑物 (18) 第四章项目实施及进度安排 (19) 4.1 项目实施条件 (19) 4.2 项目协作 (19) 4.3 项目实施进度安排 (19) 第五章效益评估和投资收益 (20)
5.1 运行费用估算统 (21) 5.2 经济效益评估 (21) 5.3 环境效益及社会效益 (21) 第六章结论 (22) 6.1 主要技术经济指标总汇 (22) 6.2 结论 (22) 第七章售后服务 (23) 附图1 脱硫系统工艺流程图24
第一章概述 1.1设计依据 根据厂方提供的有关技术资料及要求为参考依据，并严格按照所有相关的设计规范与标准，编制本方案： §《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001； §厂方提供的招标技术文件； §国家相关标准与规范。 1.2设计参数 本工程的设计参数，主要依据招标文件中的具体参数，其具体参数见表1-1。 表1-1 烟气参数 1.3设计指标 设计指标严格按照国家统一标准治理标准和业主的招标文件的要求，设计参数下表1-2。 表1-2 设计指标 1.4设计原则 §认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，严格遵守国家有关法规、规范和标准。 §选用先进可靠的脱硫技术工艺，确保脱硫效率高的前提下，强调系统的安全、稳定性能，并减少系统运行费用。
烟气脱硫 技术方案
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 ，就目前国内实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO 2 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。 图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石－石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ·脱硫效率高，可达95％以上； ·吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ·液/气比（L/G）低，使脱硫系统的能耗降低； ·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件； ·采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上；
脱硫废水处理方法 湿式烟气脱硫装置可净化含有众多杂质的烟气，各种金属及非金属污染物在脱硫吸收塔 中发生反应被去除，生成可溶性物质和固体物质，而未充分处理的烟气脱硫废水直接排放会 对环境造成极大威胁。石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺主要处理热力发电厂化石燃料燃烧产生的SO2，由于湿法烟气脱硫工艺优越的性能，其在烟气处理领域得到广泛应用，成为当今世 界燃煤发电厂烟气脱硫的主导工艺。据美国环境署报道，美国已有108座燃煤电厂安装了湿 式烟气脱硫装置，预测到2025年安装湿式烟气脱硫装置的燃煤电厂将占燃煤电厂总数的69%。石灰石-石膏湿法烟气脱硫废水成分极其复杂，主要为重金属、酸根离子、悬浮物等。目前，各燃煤电厂的脱硫废水成分存在差异，出现这一现象主要是煤源、烟气脱硫吸收塔塔形、锅 炉补给水水质、添加剂类型、操作条件不同导致的。传统的脱硫废水处理工艺采用中和、反应、絮凝及沉淀的处理方式，但对脱硫废水中高浓度的硫酸根及氯离子等未达到良好的去除 效果。 近年来脱硫废水排放问题受到全世界的广泛关注，我国2006年颁布的《火电厂石灰石- 石膏湿法脱硫废水水质控制指标》(DL/T 997—2006)中虽未对硫酸根和氯离子等排放标准做 出要求，但采用传统工艺处理的脱硫废水已不允许直接排放，所以亟待研究烟气脱硫废水的 处理新工艺。目前我国脱硫废水的处理工艺主要有常规物理化学沉淀法、化学沉淀-微滤膜法、多级过滤+反渗透法。由于脱硫废水水质较差，反渗透及预处理工艺费用高，尚未得到推广。杨培秀等采用零溢流水湿排渣系统处理脱硫废水，但是受到排渣方式的限制。此外，脱硫废 水的各种零排放技术作为有潜力的解决方案被提出，但鉴于零排放技术的高能源消耗强度和 许多尚未解决的技术问题，不能保证其成功地长期使用。对于其他技术如离子交换和人工湿 地也进行了大量探讨，但成功的前景似乎不大。综上所述，该行业仍然在寻找一个可靠的、 低成本和高性能的烟气脱硫废水处理技术。 2 脱硫废水的危害 脱硫废水成分复杂，对设备管道和水体结构都有一定的影响，其危害主要体现在以下方面： (1)脱硫废水中的高浓度悬浮物严重影响水的浊度，并且在设备及管道中易产生结垢现象，影响脱硫装置的运行。
目录 第一章项目总说明 (3) 1.1、项目背景 (3) 1.2、项目目标 (3) 1.3概述 (3) 1.4、设计依据 (3) 1.5、设计改造原则 (4) 1.6、设计改造内容 (4) 第二章工艺方案部分 (4) 2.1 除尘系统工艺方案 (4) 2.2脱硫系统工艺方案 (6) 2.3脱硝系统工艺方案 (10) 第三章人员配置及防护措施 (15) 第四章环境保护 (16) 1、设计原则 (16) 2、环境保护设计执行的主要标准、规范 (16) 3、主要污染状况及治理措施 (16) 第五章概算及运行成本估算 (17)
第一章项目总说明 1.1、项目背景 现有25t/h锅炉一台，脱硫除尘系统已经投运。烟气脱硫运行过程中存在脱硫率低下以及运行成本过高等诸多问题。 现如今随着人们对环境的要求越来越高，以及环保部门对从锅炉烟囱排出的废气物的排放监控越来越严格，排放标准也越来越严厉。根据甲方要求，SO2的排放浓度要低于100mg/m3,粉尘颗粒物排放浓度要低于25mg/m3, 氮氧化合物排放浓度要低于150mg/m3,污染物排入大气必须达标排放。 公司领导十分重视环境保护工作，拟针对现行日益严格的环保要求，对锅炉尾气烟气进行处理改造，做到达标排放。 1.2、项目目标 本工程的目的就是在上述建设背景和有关法规要求下对该项目原有污染物治理和工艺系统进行改造，在不影响现有锅炉工况条件下，使该系统能有效减少中各项污染物的排放，保证尾气达标排放，实现良好的经济效益和环保效益，并尽可能利用现有设施资源，把项目改造费用降到最低。 1.3概述 本工程针对现有1台25t/h流化床锅炉脱硫除尘系统进行改造，将原有简易双碱法系统改为氧化镁系统，新增布袋除尘系统、新增脱硫塔装置、新增SNCR脱硝系统、一套新型工艺系统设备、改造配套电气仪表系统。锅炉出口到引风机出口之间工艺系统的所有设备； 详细分工界线内容如下（暂定，最终以招标文件为准）： 一、除尘系统 a、除尘系统电气仪表系统1套 b、低压长袋脉冲布袋除尘器1套 二、脱硫系统 a、脱硫电气仪表系统1套； b、制浆系统1套； c、脱硫塔1台； d、脱硫塔工艺循环系统1套； e、土建改造系统1套； f、脱水系统1套； g、管道系统1套； 脱硫前烟气中SO2原始排放浓度：设计时按工况下最大SO2浓度1512mg/m3考虑，烟气脱硫后达到如下指标：SO2浓度≤100mg/m3。 工程改建后脱硫系统运行时采用氧化镁做为脱硫剂。 三、脱硝系统 a、新增尿素溶液制备系统； b、新增SNCR脱硝系统； 1.4、设计依据 1.4.1基本设计条件
烟气脱硫基本原理及方 法 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
烟气脱硫基本原理及方法 烟气脱硫基本原理及方法： 1 、基本原理： ＝亚硫酸盐（吸收过程） 碱性脱硫剂＋ SO 2 亚硫酸盐＋ O ＝硫酸盐（氧化过程） 2 ，先反应形成亚硫酸盐，再加氧氧化成为稳定的硫酸盐，然碱性脱硫剂吸收 SO 2 后将硫酸盐加工为所需产品。因此，任何烟气脱硫方法都是一个化工过程。 2 、主要烟气脱硫方法 烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可分为： （ 1 ）钙法（以石灰石 / 石灰－石膏为主）； （ 2 ）氨法（氨或碳铵）； （ 3 ）镁法（氧化镁）； （ 4 ）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）； （ 5 ）有机碱法； （ 6 ）活性炭法； （ 7 ）海水法等。 目前使用最多是钙法，氨法次之。钙法有石灰石 / 石灰－石膏法、喷雾干燥法、炉内喷钙法，循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、 GSA 悬浮吸收法等，其中
用得最多的为石灰石 / 石灰－石膏法。氨法亦多种多样，如硫铵法、联产硫铵和硫酸法、联产磷铵法等，以硫铵法为主。 二、烟气脱硫技术简介： ( 一 ) 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫技术： 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行化学反应，最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其他污染物，如粉尘、 HCI 、 HF 等。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。该技术采用单循环喷雾空塔结构，具有技术成熟、应用范围广、脱硫效率高、运行可靠性高、可利用率高，有大幅度降低工程造价的可能性等特点。
23130T/H+13240T/H锅炉烟气脱硫改造工程 施 工 方 案
目录 一、编制依据 二、工程概况和特点 三、施工组织及进度计划 四、作业条件 五、机工具配备 六、设备及材料要求 七、安装工艺和作业程序 八、质量保证体系及技术组织措施 九、安全目标、安全保证体系及技术组织措施 十、施工现场HSE保证措施 十一、施工现场的组织管理措施 十二、计划、统计和信息管理
一、编制依据 二、工程概况 本工程采用三炉两塔的配置方式。烟气脱硫装置整套系统由以下子系统组成：吸收塔系统、烟气系统、石灰石浆液系统、工艺水系统等。 脱硫塔塔本体高90m（含钢烟囱）,直径10m，共2只。本脱硫吸收塔安装在水平烟道后部，原有石灰仓保留，水平烟道增加两个开口，用烟道与脱硫吸收塔连接。该工程还包含：事故浆液罐Φ10000mm 1只、石膏排除泵4台、石灰仓1只、吸收塔地坑搅拌器1只、吸收塔地坑泵1台、工艺水箱Φ3000mm 1只、工艺水泵 4台、氧化风机2台、浆液循环泵10台、废水箱Φ2200mm 1只、废水泵2台、滤液水池35003350033500 1只、滤液水泵 2台等。 三、施工组织及进度计划 3.1人力资源需求计划
3.2进度计划安排 3.1吸收塔本体制作计划在 2014 年 7 月底开工，其它分系统安装依据土建交安及设备供货情况安排开工。 四、作业条件 4.1 施工人员 所有施工人员必须经安全技术交底，并在交底单上签字。所有施工人员要熟悉图纸和有关技术要求内容；熟悉作业指导书中的质量要求和质量控制点。作业人员应具有施工经验，特殊工种作业人员（电焊工、起重工、架子工、电工）必须经过专业培训和考试，持有效证件上岗。电焊工上岗前必须进行上岗考核，合格后才允许上岗焊接作业。 4.2 施工场地条件及道路总平布置 厂区和施工区域内主要施工道路，采取永临结合的方式，由业主负责在工程开工前完成，路宽10米。施工道路按混凝土路结合碎石路、临时路结合永久路的思路布置。交通流量大、影响工程顺利实施、文明施工的道路用混凝土路面，其余用泥结碎石路面。 五、机工具配备 5.1机工具配备表
技术方案
2.工艺描述 。烟 24小时计）的吸收剂耗量设计。石灰石浆液制备罐设计满足工艺要求，配置合理。全套吸收剂供应系统满足FGD所有可能的负荷范围。 （3）设备 吸收剂浆液制备系统全套包括，但不限于此：
卸料站：采用浓相仓泵气力输送把石灰石送入料仓。 石灰石粉仓：石灰石粉仓根据确认的标准进行设计，出料口设计有防堵的措施；顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门； ：其 能安全连续运行。 在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置密封挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，旁路挡板门具有快速开启的功能，全开到全关的开启时间≤25s。系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行的工况，并确保净烟气不倒灌。 压力表、温度计等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。在烟气系统中，设有人
孔和卸灰门。所有的烟气挡板门易于操作，在最大压差的作用下具有100%的严密性。我方提供所有烟道、挡板、FGD风机和膨胀节等的保温和保护层的设计。 （1）烟道及其附件 用碳 筋统一间隔排列。加强筋使用统一的规格尺寸或尽量减少加强筋的规格尺寸，以便使敷设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置要防止积水。 烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响，在烟道必要的地方（低位）设置清除粉尘的装置。另外，对于烟道中粉尘的聚集，考虑附加的积灰荷重。 所有烟道在适当位置配有足够数量和大小的人孔门和清灰孔，以便于烟道（包括膨
胀节和挡板门）的维修和检查以及清除积灰。另外，人孔门与烟道壁分开保温，以便于开启。 烟道的设计尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件（如导流板和转弯处 每个挡板的操作灵活方便和可靠。驱动挡板的执行机构可进行就地配电箱（控制箱）操作和脱硫自控系统远方操作，挡板位置和开、关状态反馈进入脱硫自控系统系统。 执行器配备两端的位置限位开关，两个方向的转动开关，事故手轮和维修用的机械联锁。 所有挡板/执行器的全开全关位配有四开四闭行程开关，接点容量至少为
柏立化学有限公司5×35t/h锅炉烟气脱硫项目技术方案 上海晓沃环保防腐工程有限公司 2013年11月17日
第一篇工程概况上海晓沃环保防腐工程有限公司2013年11月17日
1、工程概况 柏立化学有限公司热电厂5台35t/h链条炉，按照环保“三同时”的要求，锅炉烟气脱硫设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产，本方案为烟气脱硫方案，供建设方参考。 第一种方案，采用两炉一塔、三炉一塔的布置方式，每塔可处理3台锅炉烟气。脱硫工艺采用石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺技术，采用石灰作为脱硫剂，脱硫产物为石膏，含量达90%，可综合利用。脱硫塔为花岗岩，采用逆流喷淋空塔，脱硫过程较易控制，脱硫渣石膏可利用。 第二种方案，重建脱硫塔，布置有引风机后，采用两炉一塔、三炉一塔的布置方式，可处理3台锅炉烟气量，目前的双碱法系统不作改动。 方案实施后，可全面提高脱硫系统的效率，彻底解决引风机带水的问题。如采用石灰-石膏法，脱硫渣可以全部利用。 本方案适用于柏立化学有限公司热电厂5台35t/h链条炉烟气脱硫工程，使用含硫量2%的煤时，脱硫率不小于95％，二氧化硫排放浓度小于200mg/m3；粉尘排放浓度小于50mg/m3。 2、设计条件 2.1环境条件 2.2 厂址及电厂概况 柏立化学有限公司热电厂位于山东省潍坊市。 2.3 燃煤 硫份：~2 % 2.4 主要设备参数 蒸发量：35t/h 耗煤量：6t/h 烟气量：90000m3/h 烟气温度：140℃
二氧化硫浓度：3500mg/m3 2.5 脱硫剂：石灰 3、脱硫设计原则 （1）脱硫项目的主体设备采用国产设备，考虑炉型、负荷、煤种、燃煤量、炉后脱硫场地等方面因素，提出脱硫工艺改造方案。 （2）综合分析煤质情况，燃煤含硫量按2％设计。 （3）设计脱硫率不小于95％，保证效率为≥92％。 （4）脱硫装置采用PLC上位计算机控制，同时考虑与主体工程的信号连接。 （5）因地制宜设计合理可靠的布置方案。 （6）地震烈度：7度 （7）SO2排放浓度小于200mg/Nm3，烟尘排放浓度小于50mg/Nm3。 （8）充分利用热电厂75t/h链条炉已建的设备、设施，采用最佳设计工艺并结合热电分厂实际情况以达到降低投资和运行成本的目的，烟气脱硫项目总平面布置满足热电分厂已有的场地安排。脱硫吸收塔布置在引风机后，正压操作，可避免风机腐蚀。目前引风机压头有较大的余量，不需要增加脱硫风机。 （9）脱硫渣最终达到含水率不大于15%的石膏，综合利用或用汽车外运。 （10）系统应具备自防护功能，当出现故障、烟气高温、厂用电消失等情况时，系统能在最短时间内将烟气切换到旁路烟道，确保系统安全。 （11）系统CRT操作界面应能显示：将在线监测数据引入脱硫自控系统，系统出口SO2浓度、O2含量、烟尘浓度、烟气流速、烟气进出口温度、烟气量等。 （12）承包商对系统功能设计、结构、性能、制造、供货、安装、调试、试运行等采用最新国家标准和国际标准。如果国家标准低于国际标准，则采用国际标准。同时必须符合国家和山东省节能减排相关文件的要求。 （13）环境保护、劳动卫生和消防、防雷接地设计采用中华人民共和国最新国家标准。 （14）承包商提供设计、制造、安装、调试、试运行的规范和标准等清单。列出制造厂家在选用材料、制造工艺、验收要求中所执行的标准清单。 （15）具体为（但不限于此）：
35t/h锅炉烟气除尘脱硫方案 1.设计依据： 根据业主要求2#3#锅炉并用一台脱硫塔，使用1#锅炉脱硫塔方案，下面主要以4#锅炉做脱硫方案: 1.1业主提供的设计技术参数: 1.2自然条件 1.2.1气象 最高气温C,最低气温°C; 夏季平均气压Hpa,冬季平均气压Hpa; 最大风速m/s，平均风速m/s ; 最大降雨量mm ，最小降雨量mm 。 1.2.2水文地质
地下水位高程为m 最大冻土深度mm ;地震烈度6度。场地土类别3类，海拔高度米。 1.3主机型号与参数 锅炉型号：煤粉炉。 1.4技术要求 ①除尘效率：〉99.9%; ②脱硫效率：》85% ③烟尘排放浓度：v mg/Nm3； ④脱硫后的烟气温降：v 65C； ⑤装置总阻力：v 800pa; ⑥碱液PH值：11~12.6 ; ⑦排放烟气含湿率：W 6.5 % : ⑧林格曼黑度1级。 1.4.1国家对火电厂烟气SO允许排放浓度： 当燃煤含硫量S< 1.0 %时，为2100mg/m ; 当燃煤含硫量S> 1.0 %时，为1200mg/m ; 1.4.2 国家现行SQ排放限值表
新建、改建、扩建工程SQ排放限值 1.5质量要求 1.51烟气脱硫后含湿度控制在国家标准范围内，含湿率W 6.5 %引风机 不带水、不积灰，不震动； 1.52主体设备正常使用寿命15年以上； 1.53塔内设备不积灰、不结垢； 1.54补水管、冲洗管为不锈钢厚壁管道或硬塑管； 1.55主塔采用耐火阻燃玻璃钢材质制做。 2.技术规范与标准
2.1技术要求按《HCRJ040-1999规定执行； 2.2火电厂大气污染物排放标准《GB13271-2001〉; 2.3小型火电厂设计规范《GB50049-94〉； 2.4国家环保局制定的《燃煤SQ排放污染防治技术政策》； 2.5 国家标准《GB1322—1996》，《JB/2Q4000.3-86》； 2.6地方标准：按当地环保部门有关规定执行； 2.7国家标准：《大气污染源综合排放标准》。 3.烟气脱硫技术方案 3.1处理烟气量Q=132000n/h。 根据国家环保局关于推广湿法脱硫的意见及企业现状，设计采用双碱法脱硫工艺。设脱硫塔1座，圆形结构，直径①3200 ，高H9500，双层。塔体采用耐火阻燃型不锈钢钢制作。 设计选用廉价石灰CaO作脱硫剂。即石灰经消化后，加水搅拌，制成Ca(OH)浆液，用水泵送至脱硫塔与烟气接触，吸收烟气中的SO。 设计钙硫比为1:1.05。 3.2脱硫工艺系统组成 脱硫工艺由主塔、水气分离装置、脱硫风机、石灰投加系统、烟气连续监测系统、循环水系统及管道组成。 4.工作原理 脱硫除尘采用《涡轮导波旋涡微分潜水装置》。它是我国新一代脱硫除尘一体化咼新技术设备。其除尘率可达99.9% ,脱硫率95% ~99% ! 锅炉含尘烟气由主烟道进入脱硫塔，根据空气动力作用，设计以特定的角度、方向、流速旋转上升，在塔内储液槽的碱性液里，相互交溶、旋
烟气脱硫工程 设计方案 〇〇九年七月 目录 第一章概述??????????????????????1 1.1 设计依据??????????????????????1 1.2 设计参数??????????????????????1 1.3 设计指标??????????????????????1 1.4 设计原则??????????????????????1 1.5 设计范围??????????????????????2
1.6 技术标准及规范???????????????????2 第二章脱硫工艺概述????????????????????4 2.1 脱硫技术现状????????????????????4 2.2 工艺选择??????????????????????5 2.3 本技术工艺的主要优点????????????????9 2.4 物料消耗??????????????????????10 第三章脱硫工程内容????????????????????13 3.1 脱硫剂制备系统???????????????????12 3.2 烟气系统??????????????????????12 3.3 SO2 吸收系统????????????????????13 3.4 脱硫液循环和脱硫渣处理系统?????????????15 3.5 消防及给水部分???????????????????17 3.6 浆液管道布置及配管?????????????????17 3.7 电气系统??????????????????????17 3.8 工程主要设备投资估算及构筑物??????????18 第四章项目实施及进度安排?????????????????19 4.1 项目实施条件???????????????????19 4.2 项目协作??????????????????????19 4.3 项目实施进度安排??????????????????19 第五章效益评估和投资收益?????????????????20 5.1 运行费用估算统???????????????????21 5.2 经济效益评估????????????????????21 5.3 环境效益及社会效益?????????????????21 第六章结论???????????????????????22 6.1 主要技术经济指标总汇????????????????22 6.2 结论????????????????????????22 第七章售后服务??????????????????????23附图1 脱硫系统工艺流程图24
45t/h锅炉烟气脱硫脱硝技术方案 45t/h锅炉烟气现场调查 1、燃煤质量状况 标识符号指标名称单位实际指标备注R 燃煤发热量大卡4500 A 煤中灰分% 25 S 燃煤全硫分% 3.8 C 燃煤中碳含量% 80 O 燃煤中氧含量% 6 H 燃煤中氢含量% 4 W 燃煤中水分% 10 2、锅炉烟气排放现状
3、锅炉烟气中污染物排放现状 4、锅炉烟气脱除效率难点分析 5、建议与商权 《关于重点工业企业实施降氮脱硝工作的通告》穂府（2009） 26号中规定：“60t/h以下的锅炉实施降氮脱硝不低于40%
根据这一规定，本项目的最终排放指标可否定为不低于 260mg/NrH （应按广东省标准不高于200mg/Nr3）Nr0是指标准 大气压下气体的体积。 二、烟气脱硫脱硝技术方案选择 1、业主的要求 该公司地处广州增城市沙埔镇，是一家纺织、皮革的企业，是经国家相关部门批准注册的企业。该公司自备电厂的45t/h燃煤锅炉属于（穂府（2009）26号）《通告》第三条第三款所要求的实施降氮脱硝的整改范畴。该锅炉建于2007年8月，属于为高倍循环流化床锅炉，锅炉出力为45蒸吨/时。备用锅炉为低倍循环流化床锅炉，锅炉出力为25蒸吨/时，两台锅炉在空气预热器后都配备了静电除尘设备。三年多来，设备运转良好。有效地保证了企业对电力负荷的需求。为了确保公司生产经营正常进行，业主提出了如下要求： ①在实施锅炉烟气降氮脱硝脱硫技改工程时不得影响锅 炉的正常运转； ②建造脱硫脱硝设施应设立在引风机以下区段，确保原有锅 炉系统不受腐蚀； ③建成的脱硫脱硝系统的运行效果必须达到环保局提出的所 有控制要求。 2、我们选择脱硫脱硝技术方案的原则思考 由于现代先进的脱硫脱硝技术都不可能对烟气中的氮和硫实 施100%勺脱除，所以经净化后的烟气中仍然还会残留微量的氮和
110万吨/年焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术方案 110万吨/年焦炉烟道气与脱硝脱硫一体化 设 计 方 案 廊坊市晋盛节能技术服务有限公司
目录 1. 项目概述 (2) 1.1. 项目概况 (2) 2. 设计依据 (2) 2.1. 设计原则 (2) 2.2. 设计标准 (3) 2.3. 设计原始参数 (3) 2.3.1 烟气参数 (3) 2.3.2 气候条件 (4) 2.4. 设计要求 (4) 2.5. 工程范围 (4) 3. 烟气脱硫脱硝一体化工艺 (5) 3.1. 总工艺流程 (5) 3.2. 脱硝工艺 (5) 3.3. 脱硫工艺 (7) 4. 烟气脱硫脱硝一体化技术说明 (8) 4.1. 脱硝技术 (8) 4.1.1脱硝系统的构成 (8) 4.1.2脱硝系统主要设备 (9) 4.2. 脱硫技术 (11) 4.2.1脱硫工艺描述 (11) 4.2.2脱硫主要设备 (11) 5. 经济及环境效益分析 (13) 5.1脱硫脱硝环境效益及节约费用 (13) 5.2脱硫脱硝运行费用 (13) 5.3脱硫脱硝投资费用 (14) 5.4设备清单 (13)
1.项目概述 1.1.项目概况 焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。焦 、NOx及烟尘等，炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO 2 污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染最为严重的行业之一。 2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。 廊坊市晋盛节能技术服务有限公司一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。 2.设计依据 2.1.设计原则 2.1.1脱硫脱硝 对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。 采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放； 烟气净化治理不影响焦化厂生产工艺的正常运行。 精心布设系统的流程，减少运行过程的物耗及能耗，降低运行成本； 根据工程的实际情况尽量减少脱硝装置的建设投资。 改造工程将充分利用现有设备和场地，力求工艺流程和设备布置合理。 所有设备的制造和设计完全符合企业标准及安全可靠，连续有效运行的要求，确保净化系统能够安全、稳定的运行。