项目八：加工梯形螺纹
教学目标：终极目标：掌握梯形螺纹零件的车削加工及质量检验方法
促成目标：（1）掌握梯形螺纹的尺寸计算。
（2）掌握梯形螺纹车刀的几何形状。
（3）掌握梯形螺纹的车削加工方法。
（4）了解乱牙的产生原因和预防方法。
模块一：车削加工梯形螺纹
教学目标：终极目标：掌握梯形螺纹零件的车削加工方法
促成目标：（1）了解梯形螺纹的齿形
（2）了解梯形螺纹的主要参数计算
（3）掌握车梯形螺纹时的进刀方法
（4）能熟练控制车削时的进刀量
工作任务
车削加工梯形螺纹
相关理论知识
一、梯形螺纹的尺寸计算
国家标准规定梯形螺纹的牙型角为30°。下面就介绍30°牙型角的梯形螺纹。
30°梯形螺纹（以下简称梯形螺纹）的代号用字母“T r”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。例如T r36×6等。
梯形螺纹牙型
图8.1 梯形螺纹的牙型
二、梯形螺纹车刀
车刀分粗车刀和精车刀两种。
⑴.梯形螺纹车刀的角度。
①.两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。
②.刀尖宽度粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05㎜。
③纵向前角粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取
5°～10°。
④纵向后角一般为6°～8°。
⑤两侧刀刃后角a1＝（3°～5°）＋φa2＝（3°～5°）＋φ
⑵梯形螺纹的刃磨要求。
①用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示8.2
图8.2 样板
②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。
③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。
④用油石研磨去各刀刃的毛刺。
表8.1 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式
相关实践知识
梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。
一、螺纹的一般技术要求
（1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。
（2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。
（3）螺纹的牙形角要正确。
（4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。
二、梯形螺纹车刀的选择和装夹
1、车刀的选择 通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。 （1）高速钢梯形螺纹粗车刀 为了便于左右切削并留有精车余量，刀头宽度应小于槽底宽W 。
（2）高速钢梯形螺纹精车刀
车刀纵向前角γp=0°,两测切削刃之间的夹角等于牙型角。为了保证两测切削刃切削顺利，都磨有较大前角（γo=10°~20°）的卷屑槽。但在使用时必须注意，车刀前端切削刃不能参加切 削。
图8.2 高速钢螺纹粗车刀
高速钢梯形螺纹车刀，能车削出精度较高和表面粗糙度较小的螺纹，但生产效率较
低。
图8.3 高速钢螺纹精车刀
2、车刀的装夹
①车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm ）同时应和工件轴线平行。
②刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。如右图所示 三、工件的装夹
一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。
<
M
～
～高速钢梯形螺纹粗车刀-30'
四、车床的选择和调整
1、 挑选精度较高，磨损较少的机床
2、 正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑的配合部 图8.4 用样板找正装夹板 分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。
3、 选用磨损较少的交换齿轮。 五、梯形螺纹的车削方法
（1） 螺距小于4mm 和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左
右进给车削。
（2） 螺距大于4mm 和精度要求较高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法。
①粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm 左右余量且倒角成15o②选用刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm 左右的余量）
③用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面，每边留0.1~0.2mm 的精车余量，并车准螺纹小径尺寸，见图8.5a 、b 。
图8.5
④精车大径至图样要求（一般小于螺纹基本尺寸）。
⑤选用精车梯形螺纹车刀，采用左右切削法完成螺纹加工，见图8.5c 、d 。 练习
图8.6
加工步骤：
（1） 一夹一顶装夹工件。
（2） 工件伸出60mm 左右，找正夹紧。 （3） 粗、精车外圆Ф320 —0.375长50。 （4） 车槽6×3.5深。
（5） 两端倒角，粗车Tr32×6梯形螺纹。 （6） 精车梯形螺纹至尺寸要求。 （7）
检查卸车。
设备、工具、材料配置表
其余
全部倒角2×45°
注意事项
1、梯形螺纹车刀两侧副切削刃应平直，否则工件牙型角不正；精车时刀刃应保持
锋利，要求螺纹两侧表面粗糙度要低。
2、调整小滑板的松紧，以防车削时车刀移位。
3、鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件，否则车梯形螺纹时工件容易产生移位二损
坏。
4、车梯形螺纹中途复装工件时，应保持拨杆原位，以防乱牙。
5、工件在精车前，最好重新修正顶尖孔，以保证同轴度。
6、在外圆上去毛刺时，最好把砂布垫在锉刀下进行。
7、不准在开车时用棉纱擦工件，以防出危险。
8、车削时，为了防止因溜板箱手轮回转时不平衡，时床鞍移动时产生窜动，可去
掉手柄。
9、车梯形螺纹时以防“扎刀”，建议用弹性刀杆。
项目教学评价考核点
1.掌握梯形螺纹的尺寸计算。
2.掌握梯形螺纹车刀的角度。
3.掌握梯形螺纹车刀的装夹。
4.掌握梯形螺纹的车削方法。
模块二：梯形螺纹的测量及质量分析
教学目标：终极目标：掌握梯形螺纹的测量及质量分析的方法
促成目标：掌握梯形螺纹几何尺寸的测量方法
工作任务
测量梯形螺纹进行质量分析
相关理论知识
梯形螺纹的测量方法：
（1）综合测量法用标准螺纹环规综合测量
（2）三针测量法这种方法是测量外螺纹中经的一种比较精密的方法。适用于测量一些精度要求较高、螺纹升角小于4o的螺纹工件。测量时把三根直径相等的量针放在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M，如图下所示
图8.7
例：车Tr32×6梯形螺纹，用三针测量螺纹中径，求量针直径和千分尺读数值M？
量针直径d D=0.518P=301mm
千分尺读数值 M＝d2+4.864d D-1.866P
＝29+4.864×3.1-1.866×6
=29+15.08-11.20
=32.88mm
测量时应考虑公差，则M＝32.88 –0.118mm为合格。三针测量法采用的量针一般是专门制造的。
（3）单针测量法这种方法的特点是只需用一根量针，放置在螺旋槽中，用千分尺量
出螺纹大径
图8.8
与量针顶点之间的距离A。
注意事项
1、车梯形螺纹中途复装工件时，应保持拨杆原位，以防乱牙。
2、工件在精车前，最好重新修正顶尖孔，以保证同轴度。
3、在外圆上去毛刺时，最好把砂布垫在锉刀下进行。
4、不准在开车时用棉纱擦工件，以防出危险。
5、车削时，为了防止因溜板箱手轮回转时不平衡，时床鞍移动时产生窜动，可去掉手柄。
6、车梯形螺纹时以防“扎刀”，建议用弹性刀杆。
设备、工具、材料配置表
项目教学评价考核点
1.理解综合测量法。
2.掌握三针测量法。
3.掌握单针测量法。
项目九：车削加工偏心轴
教学目标：终极目标：掌握偏心类零件的车削加工方法
促成目标：（1）掌握偏心工件的车削加工方法。
（2）掌握偏心工件偏心距的测量。
模块一：车削加工偏心轴
教学目标：终极目标：掌握偏心轴的车削加工方法
促成目标：掌握车偏心工件的方法
工作任务
车削加工偏心轴
相关理论知识
偏心工件就是零件的外圆和外
圆或外圆与内孔的轴线平行而不相
重合，偏一个距离的工件。这两条
平行轴线之间的距离称为偏心距。
外圆与外圆偏心的零件叫做偏心轴
或偏心盘；外圆与内孔偏心的零件
叫偏心套。如图所示。
在机械传动中，回转运动变为
往复直线运动或往复直线运动变为回转运动，一般都是利用偏心零件来完成的。例如车床床头箱用偏心工件带动的润滑泵，汽车发动机中的曲轴等。图9.1
偏心轴、偏心套一般都是在车床上加工。它们的加工原理基本相同；主要是在装夹方面采取措施，即把需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴旋转轴线相重合。一般车偏心工件的方法有5种，即在三爪卡盘上车偏心工件，在四爪卡盘上车偏心工件，在两顶尖间车偏心工件，在偏心卡盘上车偏心工件，在专用夹具上车偏心工件。结合中级车工教学大纲要求和生产实习需要，本课题中我们只重点介绍前两种车偏心工件的方法。
为确保偏心零件使用中的工作精度，加工时其关键技术要求是控制好轴线间的平行度和偏心距精度。
车偏心工件的方法
1、在三爪卡盘上车偏心工件
1）车削方法
长度较短的偏心工件，可以在三爪卡盘上进行车削。先把偏心工件中的非偏心部分的外圆车好，随后在卡盘任意一个卡爪与工件接处面之间，垫上一块预先选好厚度的垫片，经校正母线与偏心距，并把工件夹紧后，即可车削。
垫片厚度可用近似公式计算；垫片厚度Ｘ＝1.5e(偏心距)。若使计算更精确一些，则需在近似公式中带入偏心距修正值k来计算和调整垫片厚度，则近似公式为：垫片厚度
x=1.5e+k
k≈1.5△e
△e=e-e测
式中：e---工件偏心距；
k---偏心距修正值，正负按实测结果确定；
△e---试切后实测偏心距误差;
e测---试切后，实测偏心距。
2）偏心工件的测量、检查工件调整校正侧母线和偏心距时，主要是用带有磁力表座的百分表在车床上进行（如下图），直至符合要求后方可进行车削。待工件车好后为确定偏心距是否符合要求，还需进行最后检查。方法是把工件放入v型铁中，用百分表在偏心圆处测量，缓慢转动工件，观察其跳动量是否为8mm。
图9.2
2、在四爪卡盘上车偏心工件
以图9.3所示偏心轴为例，其划线及操作步骤为：
图9.3
1.把工件毛胚车成圆轴，使它的直径等于D,长度等于L。在轴的两端面和外圆上涂色，然后把它放在V形槽铁上进行划线，用高度尺（或划针盘）先在端面上和外圆上划一组与工件中心线等高的水平线，如图17.6a。
2. 把工件转动90°，用角尺对齐已划好的端面线，再在端面上和外圆上划另一组水平线（见图9.4b）。
(a) (b)
图9.4
3.用两角划规以偏心距e为半径，在工件的端面上取偏心距e值，作出偏心点。以偏心点为圆心，偏心圆半径为半径划出偏心圆，并用样冲在所划的线上打好样冲眼。这些样冲眼应打在线上（见图9.5a），不能歪斜，否则会产生偏心距误差。
(a) (b)
图9.5
4.把划好线的工件装在四爪卡盘上。在装夹时，先调节卡盘的两爪，使其呈不对称位置，另两爪成对称位置，工件偏心圆线在卡盘中央（见图9.5b）
5.在床面上放好小平板和划针盘，针尖对准偏心圆线，校正偏心圆。然后把针尖对准外圆水平线，如图9.6a所示，自左至右检查水平线是否水平。把工件转动90°，用同样的方法检查另一条水平线，然后紧固卡脚和复查工件装夹情况。
6.工件校准后，把四爪再拧紧一遍，即可进行切削。在初切削时，进给量要小，切削
深度要浅，等工件车圆后切削用量可以适当增加，否则就会损坏车刀或使工件移位。如图9.6b：
a b
图9.6
相关实践知识
根据图9.3确定练习件的加工步骤
图9.3
加工步骤：
（1）在三爪卡盘上夹住工件外圆，伸出长度50左右。
（2）粗、精车外圆尺寸至φ32，长至41。
（3）外圆倒角1×45°。
（4）切断，长36。
（5）车准总长35。
（6）工件在三爪卡盘上垫垫片装夹，校正，夹紧（垫片厚度约为5.62）。
（7）粗、精车外圆尺寸至φ22,长至15。
（8）外圆倒角1×45°。
（9）检查。
3、在两顶尖间车偏心工件
4、在偏心卡盘上车偏心工件
注意事项
1.选择垫片的材料应有一定硬度，以防止装夹时发生变形。垫片与卡爪脚接触面应做成
圆弧面，其圆弧大小等于或小于卡爪脚圆弧，如果做成平面的，则在垫片与卡爪脚之间将会产生间隙，造成误差。
2.为了保证偏心轴两轴线的平行度，装夹时应用百分表校正工件外圆，使外圆侧母线与车床主轴轴线行。
3.安装后为了校验偏心距，可用百分表（量程大于8mm）在圆周上测量，缓慢转动，观察其跳动量是否是8mm。
4.按上述方法检查后，如偏差超出允差范围，应调整垫片厚度后方可正式车削。
5.为可防止硬质合金刀头碎裂，车刀应有一定的刃倾角，切削深度深一些进给量小一些。
6.由于工件偏心，在开车前车刀不能靠近工件，以防工件碰击刀尖。
7.在三爪卡盘上车削偏心工件，一般仅适用于精度要求不很高，偏心距在10mm以下的短偏心工件。
设备、工具、材料配置表
项目教学评价考核点
1.掌握在三爪卡盘上车偏心轴的方法。
2.掌握在四爪卡盘上车偏心轴的方法。
模块二：偏心距的测量
教学目标：终极目标：掌握偏心工件偏心距的测量方法
促成目标：掌握偏心轴偏心距的测量方法
工作任务
测量偏心轴的偏心距
相关理论知识
两端有中心孔的偏心轴，如果偏心距较小，可在两顶尖间测量偏心距。测量时，把工件装夹在两顶尖之间，百分表的测头与偏心轴接触，手动转动偏心轴，百分表上指示出的最大值和最小值之差的一半就等于偏心距。
偏心套的偏心距也可以用类似上述的方法来测量，但必须将偏心套套在心轴上，再在两顶尖之间测量。
偏心距较大的工件，因为受到百分表测量范围的限制，或无中心孔的偏心工件，就不能用上述方法测量。这时可用见解测量偏心距的方法，见下图，测量时，把V形架放在平板上，并把工件安放在V形架中，转动偏心轴，用百分表测量出偏心轴的最高点，找出最高点后，把工件固定。再将百分表水平移动，测出偏心轴外圆到基准轴外圆之间的距离a，然后用下式计算出偏心距e：
E=(D/2)-(d/2)-a
式中 D——基准轴直径，mm ;
d——偏心轴直径，mm;
a ——基准轴外圆到偏心轴外圆之间的最小距离，mm 。
图9.4 偏心距间接测量方法
设备、工具、材料配置表
项目教学评价考核点
1. 偏心距较小时的测量方法。
2. 偏心距较大时的测量方法。
h
偏心距的间接测量方法
螺纹 第一章国标螺纹的一般知识 一.螺纹的分类 1.螺纹分内螺纹和外螺纹两种； 2.按牙形分可分为：１）三角形螺纹２）梯形螺纹３）矩形螺纹４）锯齿形螺纹； 3.按线数分单头螺纹和多头螺纹； 4.按旋入方向分左旋螺纹和右旋螺纹两种, 右旋不标注，左旋加LH，如M24× 1.5LH； 5.按用途不同分有：米制普通螺纹、用螺纹密封的管螺纹、非螺纹密封的管螺纹、60°圆锥管螺纹、米制锥螺纹等 二.米制普通螺纹 1.米制普通螺纹用大写M表示，牙型角2α=60°（α表示牙型半角）； 2.米制普通螺纹按螺距分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹两种； 2.1.粗牙普通螺纹标记一般不标明螺距，如M20表示粗牙螺纹；细牙螺纹标记必须标明螺距，如M30×1.5表示细牙螺纹、其中螺距为1.5。 2.2.普通螺纹用于机械零件之间的连接和紧固，一般螺纹连接多用粗牙螺纹，细牙螺纹比同一公称直径的粗牙螺纹强度略高，自锁性能较好。 3.米制普通螺纹的标记：M20-6H、M20×1.5LH-6g-40,其中M 表示米制普通螺纹，20表示螺纹的公称直径为20mm，1.5表示螺距，LH表示左旋，6H、6g表示螺纹精度等级，大写精度等级代号表示内螺纹，小写精度等级代号表示外螺纹，40表示旋合长度； 3.1.常用米制普通粗牙螺纹的螺距如下表(螺纹底孔直径：碳钢φ＝公称直径－P；铸铁φ＝公称直径－1.05~1.1P；加工外螺纹光杆直径取φ＝公称直径－0.13P)： 表1 常用米制普通粗牙螺纹的直径/螺距
3.2.米制普通内螺纹的加工底孔直径可用下式作近似计算：d=D-1.0825P,其中Ｄ为公称直径，Ｐ为螺距。 三.用螺纹密封的管螺纹（GB 7306与ISO7/1相同） 1.用螺纹密封的管螺纹不加填料或密封质就能防止渗漏。用螺纹密封的管螺纹有圆柱内螺纹和圆锥外螺纹、圆锥内螺纹和圆锥外螺纹两种连接形式。压力在5×105Pa以下时，用前一种连接已足够紧密，后一种连接通常只在高温及高压下采用。 2.用螺纹密封的管螺纹内螺纹有圆锥、圆柱两种形式。外螺纹只有圆锥一种形式。牙型如下：锥度1：16，牙形角55°，旧螺纹标准示例：ZG3/8； 3.标记示例： 圆锥内螺纹Rc 3/8 圆柱内螺纹Rp3/8 圆锥外螺纹R3/8 当螺纹为左旋螺纹时Rc 3/8-LH（LH表示左旋螺纹） 常用螺纹(标记：Rc 3/8、Rp3/8、R3/8)的基本尺寸： 表2
梯形螺纹的基础知识 1．梯形螺纹的作用及种类 梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较高。如车床的丝杠和中、小滑板的丝杆等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型角为30o。英制梯形螺纹的牙型角为29o，在我国较少采用。2．梯形螺纹的标记 梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径×螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为LH，右旋不标。 梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e，大写为内螺纹，小写为外螺纹。 梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋合长度，L表示长旋合长度。 标记示例： Tr22×5—7H 表示梯形螺纹，公称直径为22mm，螺距为5mm，中径公差带代号为7H。
3．梯形螺纹的牙型
4.梯形螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸确定
5、梯形螺纹的车削方法 a）左右切削法 b）车直槽法 c）车阶梯槽法 1．梯形外螺纹的车削 （1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右切削法车削。 （2）螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用车直槽法，分刀车削，先用车槽刀车出螺旋槽，再用梯形螺纹车刀进行车削。具体做法如下： a)车梯形螺纹时，螺纹顶径留0.3mm左右余量，且倒角与端面成15°。 b)选用刀头宽度稍小于槽底宽的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25～ 0.35mm左右的余量）。 c)用梯形螺纹车刀采用左右切削法车削梯形螺纹牙型两侧面，每边留01～0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸。
d)精车大径至图样要求。 e)选用梯形螺纹精车刀，采用左右切削法完成螺纹加工。 2．梯形内螺纹的车削 梯形内螺纹的车削与车削三角形内螺纹基本相同。车削梯形内螺纹时，进刀深度不易掌握，可先车准螺纹孔径尺寸，然后粗车。精车时应不进刀车削2～3次，以消除刀杆的弹性变形，保证螺纹的精度要求。
《公制、美制和英制螺纹标准手册》 我国常用螺纹标准一览表 类别标准名称标准号与国际标准的关系 普通螺纹普通螺纹基本牙型GB/T192 —1981 与ISO68等效 普通螺纹直径与螺距系列GB/T193 —1981 与ISO261等效 普通螺纹基本尺寸GB/T196 —1981 与ISO724等效 普通螺纹公差与配合GB/T197 —1981 与ISO965/1等效 普通螺纹极限偏差GB/T2516 —1981 与ISO965/3等效 商品紧固件的普JB/T7912 —1999 与ISO262等效 通螺纹选用系列 商品紧固件的中GB/T9145 —1988 与ISO965/2等效 等精度普通螺纹极限尺寸 光学螺纹光学仪器特种细牙螺纹ZBN30006—1988 - 光学仪器用目镜螺纹JB/T8204—1995 光学仪器用短牙螺纹JB/T5450-1991 紧配合螺纹过渡配合螺纹GB/T1167—1996 - 过盈配合螺纹GB/T1181—1998 小螺纹小螺纹牙型GB/T1505 4.1—1994 与ISO1501等效 小螺纹直径与螺距系列GB/T1505 4.2—1994 小螺纹基本尺寸GB/T1505 4.3—1994 小螺纹公差GB/T15054.4-1994 小螺纹极限尺寸GB/T15054.5-1994 MJ螺纹MJ螺纹基本牙型GJB/T3.1 —1982 ISO5855 MJ螺纹螺栓与螺母螺纹的尺寸与公差GJB/T3.2 —1982 MJ螺纹管路件螺纹的尺寸与公差GJB/T3.3 —1985 MJ螺纹结构件的尺寸与公差GJB/T3.4 —1985 MJ螺纹计算公式GJB/T3.5 —1985 MJ螺纹首尾GJB52-1985 梯形螺纹梯形螺纹牙型GB/T5796 .1—1986 与ISO2901等效
螺纹计算公式 一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196） a. 中径基本尺寸计算: 螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值。 公式表示:d/D-P×0.6495 例:外螺纹M8螺纹中径的计算 8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188 b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)。 上限值为”0” 下限值为P0.8-0.095 P1.00-0.112 P1.25-0.118 P1.5-0.132 P1.75-0.150 P2.0-0.16 P2.5-0.17 上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差。 M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值:7.188-0.118=7.07。 C.常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)。 P 0.80-0.024 P 1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.75-0.034 P2-0.038 P2.5-0.042 上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差 下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差 例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16 下限值:7.188-0.028-0.118=7.042。 注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出。 ②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围。 ③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准。 二、60°内螺纹中径计算及公差(GB 197 /196)a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)。 上限值: P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180 P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224 下限值为”0”, 上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差。 例M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348 上限值:7.188为下限值。 b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值。 c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)。 P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032 P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042 例:M8 6G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374
浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工与编程 江苏工贸技师学院 摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大，安全可靠性差，加工的时候不容易观察和控制，这样就会更加的严格要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断和更多的探索。 关键词：梯形螺纹数控车削高速车削加工方法 梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距和牙型都大，而且要求精度高，牙型两端侧面表面粗糙度较形螺纹在数控车床高速切削中加工的难度较大，在多年的数控车小，这样导致了梯形螺纹高速车削时吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大。这样就导致了梯床实习中，通过不断的摸索与总结，对梯形螺纹的加工业有了一定的认识，下面就来研究下梯形螺纹的车削方法。 一、梯形螺纹在数控车床上加工的基本方法与工艺分析 1. 梯形螺纹的尺寸计算 梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”表示，及 公称直径×螺距表示，单位为mm。左旋螺纹则需要在尺寸 规格后加注“LH”，右旋则不需要。例：Tr40×4,Tr36×6LH, 梯形螺纹的标记由螺纹公差代号和螺纹旋合长度代号组成， 如：Tr50×7LH—7e—L（Tr50×7LH为梯形螺纹代号、7e为 公差代号、L为旋合长度代号）。 国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°。各基本计算公式如表1-1 图1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式
2.梯形螺纹加工的基本方法 （1）直进法。螺纹车刀X向间歇进给到牙深处。采用这种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加了切削，这样会 导致加工是排削困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严 重。如果进刀量大时，有可能会出现“扎刀”现象。这种 方法在数控车床里用指令G92和G32来实现。 例：G32/G92单段螺纹切削指令 G32/G92X(U)Z(W) F X(U)Z(W)为螺纹种点的坐标，F为导程。 G32/G92属于直进式切削方法，加工程序编写繁琐，工作量大。 （2）斜进法。螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给到牙深处。 采用这样方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀自始至终只有一 个侧刃切削，这样排削就比较顺利，刀尖的受力和受热情 况会有所改善，在车削中不容易出现“扎刀”现象。这种 方法在数控车床里有指令G76来实现。 交错切削法。螺纹车刀沿牙型角方向交错间歇进给到牙深。这种方法与斜进法类同。这种方法在数控车床里也用G76来实现。二、梯形螺纹的编程（G76指令） G76指令是斜进式切削，是单刃侧加工，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。一般大螺距螺纹加工。
英制锥管螺纹基本尺寸及公差（牙形角55o）BSPT
公制螺纹基本尺寸及公差(牙形角60o) M 55°圆锥管螺纹基本尺寸对照表最新下载-汇兴达
55°圆锥管螺纹基本尺寸对照表最新下载-汇兴达55°圆锥管螺纹(BSPT)
聊城市鑫茂祥管业有限公司专业经营钢管规格：5mm*1mm—1020mm*200mm合金钢管、外径22mm-127mm冷轧无缝钢管、外径 127mm-600mm，壁厚16mm-100mm，外径精度±%,壁厚精度±5%热轧中厚壁无缝钢管、16Mn外径400—1600mm、壁厚20—60mm 的大口径厚壁卷管，可定尺到16米及各种规格的无缝方管、异型无缝钢管等.常备钢管种类有:构造用无缝钢管、流体用无 缝钢管、液压无缝钢管、电力用无缝钢管、石油输送用无缝钢管、化肥设备用无缝钢管、煤矿用无缝钢管、不锈钢无缝钢管、化工用无缝钢管、纺织机械用无缝钢管、汽车；水利用无缝钢管，精密无缝钢管、光亮无缝钢管、军工医疗用无缝钢管、管道用无缝钢管、支柱用无缝钢管、合金无缝管、高压无缝管、大口径直缝焊管等。适用于工程、煤矿、纺织、电力、锅炉、机械、军工等各个领域。公司以良好的信用、优质的产品、雄厚的实力、低廉的价钱享誉全国30多个省、市、自治区、直 辖市及国外，产品深得用户依赖。 公司常年销售成都钢铁集团、冶钢集团、包头钢厂、宝钢集团、鞍钢集团、天津大无缝、西宁特钢厂、无锡钢厂、衡阳钢厂等各大钢厂生产的各种无缝钢管及合金管。主营材质：20#、35#、45#、20G、20A、40Mn2、45Mn2、27SiMn、40MnB、20MnVB、20Cr、30Cr、35Cr、40Cr、45Cr、50Cr、 38CrSi、12CrMo 、20CrMo、35CrMo、42CrMo、12CrMoV、12Cr1MoV、38CrMoAL、50CrV、20CrMnSi、30CrMnSi、35CrMnSi、 20CrMnTi、30CrMnTi、12CrNi2、 12CrNi3、12Cr2Ni4、40CrNiMoA、45CrNiMoVA、20G、20MnG、25MnG、12CrMoG、15CrMoG、12Cr2MoG、12Cr1MoVG、12Cr2MoWVTiB、 12Cr3MoVSiTiB等实行标准：GB/T8162-99构造管、GB/T8163-99流体管、GB/T3087-99中低压锅炉管、GB/T5310-95高压锅炉管、GB/T6479-2000化肥专用管、27SiMn 液压支架管、高压合金管、GB/T9948-85石油裂化管GB9948-88、地质钻探用管YB235-70、汽车半轴套管YB/T5035-96。 现我公司有大量合金管、高压管、无缝方管、异型无缝钢管现货，将以优惠的价钱，批零兼营的方式，为您提供快捷优质的服务，欢迎新老客户前来洽谈、电议。 管螺纹的基本尺寸表 (2010-10-25 15:57:35) 转载▼ 标签： 杂谈 表（1）螺纹基本尺寸G1/2 、ZG1/2 (单位:mm)
数控车高级技师论文 浅谈使用数控车床加工梯形螺纹 姓名：xxx 身份证号：xxxxxxx 所在省市：xxxx 所在单位：xxxxxx
摘要：在机床制造业中，梯形螺纹丝杠和螺母的应用较为广泛，它不仅用来传递一般的运动和动力，而且还要精确地传递位移，如车床的尾座、各种机床的进给机构、千斤顶、压力机等等。梯形螺纹具有传动效率高、传动平稳可靠和加工方便等优点，且能够满足传动螺纹的使用要求。 梯形螺纹联接属间隙配合性质，在中径、大径、小径处都有一定的保证间隙，用以储存润滑油。 米制普通螺纹牙型是三角形，牙型角度为60度；米制梯形螺纹牙型为等腰梯形，角度为30度。普通螺纹只是起到连接紧固作用，梯形螺纹主要用于传动和位置调整装置中。 关键词：梯形螺纹、配合、分析、加工
1.梯形螺纹基本牙型 梯形螺纹的特点是内、外螺纹仅中径公称尺寸相同，而小径和大径的公称尺寸不同，这与普通螺纹是不一样的。梯形螺纹的牙型与基本尺寸按GB 5796.4—2005规定，基本尺寸的名称，代号及关系式见图1所示。各直径基本尺寸系列可参阅相关国家标准。直径和螺距见表6（梯形螺纹直径与螺距系列mm）所示。 表一图一
公称直径：代表螺纹尺寸的直径。 大径：外螺纹的顶径、内螺纹的底径。 小径：外螺纹的底径、内螺纹的顶径。 中径：一个假想圆柱或圆锥的直径，该圆柱或圆锥的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方。 牙型角：在螺纹牙型上，两相邻牙侧间的夹角。 螺距：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 螺纹精度：由螺纹公差带和旋合长度共同组成的衡量螺纹质量的综合指标。 右旋螺纹：顺时针旋转时选入的螺纹。 左旋螺纹：逆时针旋转时选入的螺纹。 完整螺纹：牙顶和牙底具有完整形状的螺纹。 不完整螺纹：牙底完整而牙顶不完整的螺纹。 螺尾：向光滑表面过渡的牙底不完整的螺纹。 有效螺纹：由完整螺纹和不完整螺纹组成的螺纹，不包括螺尾。 单一中径：牙型上沟槽宽度等于1/2基本螺距的地方。 作用中径：在规定的旋合长度内，恰好包容实际螺纹的一个假想螺纹的中径，这个假想螺纹具有理想的螺距、螺纹半角、及牙型高度，并在牙顶和牙底留有间隙，不与实际螺纹大、小径发生干涉。 2.梯形螺纹公差配合 2.1公差带的选用
螺纹基本尺寸对照表 （以及螺纹底孔相关尺寸） 参照机械设计师首册编制 OPMSM 2005年7月
螺纹代号 Thread code 一、英制螺纹（螺纹牙型角55度） BSW——英国标准惠氏螺纹（粗牙） BSF——英国标准惠氏螺纹（细牙） G——直管螺纹(外螺纹分A、B两级即在螺纹中径公差有所区别，丝锥分G、G-D)非密封性螺纹 R——锥管外螺纹（旧代号ZG；KG） RC——锥管内螺纹（旧代号ZG；KG） 二、美制螺纹（螺纹牙型角60度） UNC——统一制粗牙螺纹（代替NC） UNF——统一制细牙螺纹（代替NF） UNEF——统一制超细牙螺纹 UN——统一制不变螺距螺纹 UNS——统一制特殊螺纹 三、美制螺纹（螺纹牙型角60度） NPT——一般用途锥管螺纹（旧代号Z、K）（斜角为1°47'即1：16）NPSC——管接头直管内螺纹 NPSM——设备上自由配合，机械连接用直管螺纹 NPTF——干密封锥管螺纹 NPSF——干密封燃料内螺纹 NGT——气瓶用螺纹 四、米制螺纹（螺纹牙型角60度，斜角为1°47'24"即1：16） ZM——米制锥管螺纹 五、其它螺纹 SM——缝纫机螺纹（螺纹牙型角60度，平顶、螺纹底部为园弧形） PZ——气瓶螺纹 5V1至20V1——气门芯螺纹（螺纹牙型角60度，平顶、螺纹底部为园弧形） 六、管螺纹（螺纹牙型角55度，螺纹顶、底部为园弧形约） RC——圆锥内螺纹（螺纹牙型角55度，斜角为1°47'即1：16） RP——圆柱内螺纹（螺纹牙型角55度） R——圆锥外螺纹（螺纹牙型角55度，斜角为1°47'即1：16） 七、普通螺纹（螺纹牙型角60度） M——普通螺纹代号 八、特殊螺纹 Tr——梯形螺纹（螺纹牙型角30度） B——锯齿形螺纹（牙型角30×30度）
普通螺纹直径与螺距系列GB/T193 —1981 普通螺纹基本尺寸GB/T196 —1981 普通螺纹公差与配合GB/T197 —1981 普通螺纹偏差表GB/T2516 —1981 商品紧固件的普通螺纹选用系列JB/T7912 —1999 商品紧固件的中等精度普通螺纹极限尺寸GB/T9145 —1988 光学螺纹光学仪器特种细牙螺纹ZBN30006—1988 光学仪器用目镜螺纹JB/T8204—1995 光学仪器用短牙螺纹JB/T5450-1991 紧配合螺纹过渡配合螺纹GB/T1167—1996 过盈配合螺纹GB/T1181—1998 小螺纹小螺纹牙型GB/T1505 4.1—1994 小螺纹直径与螺距系列GB/T1505 4.2—1994 小螺纹基本尺寸GB/T1505 4.3—1994 小螺纹公差GB/T15054.4-1994 小螺纹极限尺寸GB/T15054.5-1994 MJ螺纹MJ螺纹基本牙型GJB/T3.1 —1982 MJ螺纹螺栓与螺母螺纹的尺寸与公差GJB/T3.2 —1982 MJ螺纹管路件螺纹的尺寸与公差GJB/T3.3 —1985 MJ螺纹结构件的尺寸与公差GJB/T3.4 —1985 MJ螺纹计算公式GJB/T3.5 —1985 MJ螺纹首尾GJB52-1985 梯形螺纹梯形螺纹牙型GB/T5796 .1—1986 梯形螺纹直径与螺距系列GB/T5796 .2—1986 梯形螺纹基本尺寸GB/T5796 .3—1986 梯形螺纹公差GB/T5796 .4—1986 梯形螺纹极限尺寸GB/T12359—1990 机床梯形螺纹丝杠、螺母技术条件JB/T2886—1992 锻钢阀门用短牙梯形螺纹JB/TQ374—1985 锯齿形螺纹锯齿形(3 °、30°)螺纹牙型GB/T13576.1—1992 锯齿形(3 °、30°)螺纹直径与螺距系列GB/T13576.2—1992 锯齿形(3 °、30°)螺纹基本尺寸GB/T13576.3—1992 锯齿形(3 °、30°)螺纹公差GB/T13576.4—1992 水压机45 °锯齿形螺纹牙型与基本尺寸JB2076—1984 管螺纹用螺纹密封的管螺纹GB/T7306 —1987 非螺纹密封的管螺纹GB/T7307 —1987 60°圆锥管螺纹GB/T12716—1991 米制锥螺纹GB/T1415—1992 管路旋入端用普通螺纹尺寸系列GB/T1414—1978 气瓶专用螺纹GB/T8335-1998 通用基准螺纹术语 GB/T1479 1—1993
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矩形螺纹与梯形螺纹 一、螺纹形成： 将一倾斜角为λ的直线绕在圆柱体上便形成一条螺旋线<图10-1a），取一平面图形<图b），使它沿着螺旋线运动，运动时保持此图形通过圆柱体的轴线，就得到螺纹。 二、分类： 1、按牙形分：<按照平面图形的形状）
矩形：用于联结 三角形 梯形：用于传动 锯齿形 2、按螺旋线旋向分 左旋：特殊要求时才用左旋螺纹。 右旋：机械制造中一般采用右旋螺纹。 3、按照螺旋线数目分 单线：多线：为了制造方便，一般不超过四线。 4、按母体形状分 圆柱螺纹和圆锥螺纹 5、除此之外，还有内螺纹和外螺纹，两者旋合组成螺纹副或称螺旋副。 三、主要几何参数：以圆柱螺纹为例，图10-3 底）相重合的假想圆柱的直径。2）小径d1：与外螺纹牙底<或内螺纹牙顶）相重合的假想圆柱体的直径，一般作为外螺纹危险剖面的计算直径。3）中径d2：也是一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相同的地方<轴向截面内，牙厚等于牙间宽的圆柱直径）。4）螺距P：相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。5）导程S；同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴同距离。S=n p，n=螺旋线数。6）升角λ：中径d2圆柱上，螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面夹角。tgλ=n p/<πd2）=S/<πd2）。所以S=πd2tgλ。7）牙型角α：轴向截面内，螺纹牙型相邻两侧边的夹角。 牙型斜角β：牙型侧边与螺纹垂线间的夹角。对于对称牙型β=α/2。10-2．螺旋副的受力分析、效率和自锁一、矩形螺纹受力分析：<牙型角α=0。,β=0。）。 螺母与螺杆组成的运动副称螺旋副。 在轴向载荷作用下，螺旋副相对运动时，可看作推动滑块<重物）沿螺纹运动。图10-4a。将矩形螺纹沿中径d2展开可得斜面(图10-4 b>。 螺纹计算公式 紧固件生产中应用的相关计算公式： 一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196） a. 中径基本尺寸计算: 螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值。 公式表示:d/D-P×0.6495 例:外螺纹M8螺纹中径的计算 8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188 b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)。 上限值为”0” 下限值为P0.8-0.095 P1.00-0.112 P1.25-0.118 P1.5-0.132 P1.75-0.150 P2.0-0.16 P2.5-0.17 上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差。 M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值:7.188-0.118=7.07。 C.常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)。 P 0.80-0.024 P 1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.75-0.034 P2-0.038 P2.5-0.042 上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差 下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差 例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16 下限值:7.188-0.028-0.118=7.042。 注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出。 ②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围。 ③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准。 二、60°内螺纹中径计算及公差(GB 197 /196) a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)。 上限值: P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180 P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224 下限值为”0”, 上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差。 例M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348 上限值:7.188为下限值。 b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值。 c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)。 P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032 P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042 例:M8 6G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374 下限值:7.188+0.026=7.214 上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差 下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差 三、外螺纹大径的计算及公差(GB 197/196) a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值例M8为φ8.00上限值公差为”0”。金属加工微信，内容不错，值得关注。 b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)。 内螺纹小径的计算与公差 一．内螺纹小径的基本尺寸计算(D1) 螺纹小径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数 例:内螺纹M8的小径基本尺寸8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647 图表1内螺纹 二．内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)及小径值计算 P0.8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1.25 +0.265 P1.5 +0.3 P1.75 +0.335 P2.0 +0.375 P2.5 +0.48 内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差 注:6H级的下偏值为“0” 内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差 例:6H级M8内螺纹小径的上限值 6.647+0=6.647 6H级M8内螺纹小径的下限值6.647+0+0.265=6.912 三．内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算 P0.8 +0.024 P1.0 +0.026 P1.25 +0.028 P1.5 +0.032 P1.75 +0.034 P2.0 +0.038 P2.5 +0.042 内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差 例: 6G级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0.028=6.675 6G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差例: 6G级M8内螺纹小径的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94 注:①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小,故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内 ②在内螺纹的加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间,如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间 ③内螺纹6G级的小径在毛坯生产中可按6H级执行,其精度等级主要考虑螺纹中径的镀层,故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必。 资料整理——https://www.doczj.com/doc/f98350165.html, 东莞市美坚扣件（螺丝）有限公司 浅谈梯形螺纹的编程与加工 摘要：梯形螺纹在数控车床上加工除了对操作要求严格以外，还要有一个合理准确的数控加工程序来保证加工过程有序而顺利的完成。通过对梯形螺纹进行数控车削，采用分层切削的加工的方式有效的避免了梯形螺纹在切削过程中出现的“崩刀”和“扎刀”现象，同时利用宏程序程序简化编程。 关键词：宏程序车削梯形螺纹 引言 梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。 1、梯形螺纹的车削工艺分析 在加工梯形螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等。由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。再加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“扎刀”现象，进而对此产生紧张和害怕的心理。在三年的数车工实习学习中，通过不断的学习、理论、总结，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，自我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。 “分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的结合应用。在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，可以降低车削难度。每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，梯形螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较 浅谈在普通车床上加工梯形螺纹方法的改进 随着现代制造业的不断发展，具有车工技术与技能的人才需求量也在不断增加，由于梯形螺纹广泛应用于各种机床和机械设备，所以梯形螺纹的车削技术也是车工必须掌握的重要技能之一。技工学校作为培养技术工人的重要基地，机械类各专业学生中、高级车工技能资格考试和技能竞赛也把梯形螺纹车削技术列入重要考点之一。因此，梯形螺纹车削技术已成为中职学校机械类专业车工基本功教学与训练的重要课题。 众所周知，梯形螺纹因其螺距和牙型大、牙齿深、导程大，牙型两侧面表面粗糙度值较小，精度要求高，加工难度大，梯形螺纹车削是普通车工技能实习教学的重点和难点。本人长期从事普通车工技能实习教学工作，教学中我按教材中讲述“梯形螺纹的车削方法和要求”来指导学生进行车削训练，学生在实际操作中常常会出现下列问题：①车削加工耗时长;②刀具受损严重,有时还会出现扎刀现象;③无法准确控制加工尺寸、容易造成工件报废。尤其是多线螺纹不仅要保证每条螺纹的尺寸精度，同时还要保证每条螺纹的相对位置精度，加工中若无法精确控制加工尺寸，保证各种精度要求，就会直接影响其配合精度，从而使工件报废。针对上述问题，我在普通车床车工技能实习教学实践中，应用实验比较法对常用梯形螺纹车削的车刀及车削方法进行分析、比较，提出改进车刀及车削方法的具体做法，并指导学生将此方法应用于梯形螺纹车削技能训练。 一、梯形螺纹车刀的改进 凡是接触过普通车床的人都知道，在加工工件时有一把好的车刀会使车削加工事半功倍，从常规的梯形螺纹车削方法（教材介绍的车削方法）及学生按照这种方法车削加工梯形螺纹出现的问题，也充分 说明要想减小刀具的损伤程度，提高车削的精度和效率，首先要从改进车刀入手，由于合金成型刀不适合直接用于普通车床车削工件，在普通车床上车削加工梯形螺纹大都使用普通车刀，下面简要介绍常用梯形螺纹车刀的优点、存在的问题及改进方法： 1.不磨前刀面的梯形螺纹车刀（如下图1所示），这种车刀的径向 前角γp=0°，两切削刃之间的夹角等于牙型角，其纵向前角也为0°，这种车刀的刃磨和研磨比较容易，刀刃直线度较好，前端切削刃也可参加切削，但是此种车刀由于前刀面没有刃磨，切削不顺利，容易引起振动甚至出现扎刀现象。 图1 不磨前刀面的梯形螺纹车刀 2.双卷屑槽的梯形螺纹车刀（如下图2所示），这种车刀的径向 前角γp=0°，两切削刃之间磨出前角γ0=10°∽20°的卷屑槽，这种车刀磨有两条卷屑槽有利于切屑的排除，切削起来较为轻便不易引起振动。但是此种车刀的刃磨相当困难且其前端切削刃不能参加切削。 管螺纹简介 NPT BSP螺纹技术---- NPT，PT，G螺纹的区别 NPT，PT，G各种螺纹的区别 NPT，PT，G 都是管螺纹． NPT 是 National (American) Pipe Thread 的缩写，属于美国标准的 60 度锥管螺纹，用于北美地区．国家标准可查阅 GB/T12716-1991 PT 是 Pipe Thread 的缩写，是 55 度密封圆锥管螺纹，属惠氏螺纹家族，多用于欧洲及英联邦国家．常用于水及煤气管行业，锥度规定为 1:16． 国家标准可查阅 GB/T7306-2000 G 是 55 度非螺纹密封管螺纹，属惠氏螺纹家族．标记为 G 代表圆柱螺 纹．国家标准可查阅 GB/T7307-2001 另外螺纹中的1/4、1/2、1/8 标记是指螺纹尺寸的直径，单位是英寸．行内人通常用分来称呼螺纹尺寸，一寸等于８分，1/4 寸就是２分，如此类推．G 就是管螺纹的统称(Guan)，55，60度的划分属于功能性的，俗称 管圆。即螺纹由一圆柱面加工而成。 ZG俗称管锥，即螺纹由一圆锥面加工而成，一般的水管接头都是这样的，国标标注为Rc公制螺纹用螺距来表示，美英制螺纹用每英寸内的螺纹牙 数来表示，这是它们最大的区别，公制螺纹是60度等边牙型，英制螺纹 是等腰55度牙型，美制螺纹60度。 公制螺纹用公制单位，美英制螺纹用英制单位。 管螺纹主要用来进行管道的连接，其内外螺纹的配合紧密，有直管与锥管两种。公称直径是指所连接的管道直径，显然螺纹直径比公称直径大。 1/4，1/2，1/8是英制螺纹的公称直径，单位是英寸。 R Rp Rc PT DIN2999 PS G PF DIN259 NPT NPSC NPSH NPSM 都是 管螺纹。 M UNC UNF UNEF BSW BSF 都是紧固螺纹。 Tr 传动螺纹。 M:米制普通螺纹 UN：美制统一螺纹，其中UNC为粗牙，UNF为细牙 浅谈普通车床低速车削梯形螺纹方法的改进 通常在普通车床上车削梯形螺纹的方法有直进法和左右借刀法。直进法三面切削，阻力大，易扎刀和崩刀，不好车削，高速钢车刀低速车削很少使用。低速车削梯形螺纹最常用的方法是左右借刀法。传统的左右借刀法车削比较随意，分层不标准，进刀格数不规范，刀宽不合理，容易造成车削不稳定、尺寸控制不准确、精加工余量不够、破坏牙型、扎刀或崩刀的现象。改进后的左右借刀法，规范了刀宽和分层次数及进给格数，使车削更稳定，扎刀崩刀现象更少，尺寸更容易控制准确，牙型不易破坏，且效率高，质量容易保证，学生也容易掌握。改良后的内梯形螺纹刀具车削更稳定，车削质量更容易得到保证。笔者在生产实习教学的实践中，总结改良了车削梯形螺纹最常用的左右借刀法及车削中起重要作用的刀具，并在文章以下内容浅谈改进方法，以方便初学者加工使用。 标签：梯形螺纹；左右借刀法；低速车削；刀具 1 常用梯形螺纹的加工方法 我国采用的是公制梯形螺纹，（牙型是梯形，牙型角为30°）。公制梯形螺纹，属于标准螺纹（GB784-65），其外径和螺距等基本尺寸，可以从机械手册中查出。公制梯形螺纹各部分尺寸的计算公式如表1： 梯形螺纹常用的加工方法有高速切削法和低速切削法两种，这里主要介绍低速车削的方法，以45号钢为材料，用高速钢进行低速加工，常用的方法如下： 1.1 直进法 车刀直接横向进给车削，如图1所示。车削螺纹时，只利用中拖板进行横向进刀，在几次行程中完成螺纹车削。这种方法虽可以获得比较正确的齿形，操作也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质，并容易产生扎刀现象，因此，它只适用于螺距较小的梯形螺纹车削。 1.2 左右切削法 左右切削法车削梯形螺纹时，除了用中滑板刻度控制车刀的横向进刀外，同时还利用小滑板的刻度控制车刀的左右微量进给，直到牙形全部车好，如图2所示。用左右切削法车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。 其余的方法还有切直槽法和切阶梯槽法，主要是用切槽刀先在牙中心切入，再用螺纹车刀车削成型，这里就不详细介绍了。 2 梯形螺纹左右切削加工方法的改良 英制管螺纹基本尺寸及公差（牙形角55o）BSPP 螺纹代号 基本直径内螺纹外螺纹 大径中径小径中径公差小径公差 A级B级 中径公差大径公差中径公差大径公差 G1/8″×28 + + 0 0 0 0 G1/4″×19 + + G3/8″×19 + + 0 0 0 0 G1/2″×14 + + 0 0 0 0 G5/8″×14 + + 0 0 0 0 G3/4″×14 + + 0 0 0 0 G1″×11 + + 0 0 0 0 4″×11 + + 0 0 0 0 2″×11 + + 0 0 0 0 G2″×11 + + 0 0 0 0 2”X11+ + 0 0 0 0 G3”X11+ + 0 0 0 0 2”X11+ + 0 0 0 0 英制锥管螺纹基本尺寸及公差（牙形角55o）BSPT 螺纹代号 基面上的直径基准长度有效螺纹长度 圆锥内螺纹基面轴向 位移偏差（±mm）大径中径小径基本最大最小基本最大最小 R1/8″×28 R1/4″×19 R3/8″×19 R1/2″×14 R3/4″×14 R1″×11 4″×11 2″×11 R2″×11 2”X11 R3”X11 2”X11 美制管螺纹基本尺寸及公差（牙形角60o）UN(F) 螺纹代号 外螺纹内螺纹 公差等级公差等级 2A 2B 大径中径小径小径中径大径最大最小最大最小最小最大最小最大 JIC螺纹 7/16″×20UNF 1/2″×20UNF 9/16″×18UNF 3/4″×16UNF 7/8″×14UNF 1-1/16″×12UN 1-5/16″×12UN 1-5/8″×12UN 1-7/8″×12UN 2-1/2″×12UN ORFS螺纹 9/16″×18UNF 11/16″×16UN 13/16″×16UN 1″×14UNF 1-3/16″×12UN 1-7/16″×12UN 1-11/16″×12UN 2″×12UN SAE螺纹 5/8″×18UNF 1-1/16″×14UN 其它美制螺纹 9/16″×16UN 7/8″×12UN 2-1/4″×12UN 注：UNC粗牙螺纹系列，UNF细牙螺纹系列，UNEF超细牙螺纹系列，UN不变螺距系列 螺纹代号 基面上的直径螺纹长度 大径中径小径有效长度管端至基面长 Z1/8″×27 7 Z1/4″×18 Z3/8″×18 Z1/2″×14 Z3/4″×14 14 梯形螺纹计算公式 名称代号关系式 --------------------------------------- 内外螺纹大径 d、D （公称直径） --------------------------------------- 螺距 p --------------------------------------- 牙顶间隙 ac --------------------------------------- 基本牙型高度 H1 H1 = 0.5p --------------------------------------- 外螺纹牙高 h3 h3 = H1 + ac = 0.5p + ac --------------------------------------- 内螺纹牙高 H4 H4 = H1 + ac = 0.5p + ac --------------------------------------- 牙顶高 z z = 0.25p = H1 / 2 --------------------------------------- 外螺纹中径 d2 d2 = d - 2z = d - 0.5p --------------------------------------- 内螺纹中径 D2 D2 = d - 2z = d - 0.5p --------------------------------------- 外螺纹小径 d3 d3 = d - 2h3 --------------------------------------- 内螺纹小径 D1 D1 = d - 2H1 = d - p --------------------------------------- 内螺纹大径 D4 D4 = d + 2ac --------------------------------------- 原始三角形高 H H = 1.866p --------------------------------------- 外螺纹牙顶圆角 R1 R1max = 0.5ac --------------------------------------- 牙底圆角 R2 R2max = ac 紧固件生产中应用的相关计算公式 一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB197/196） a.中径基本尺寸计算:螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值公式表示:d/D-P× 0.6495 例:外螺纹M8螺纹中径的计算8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188 b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值为”0”下限值为P0.8-0.095P1.00-0.112 P1.25-0.118P1.5-0.132P1.75-0.150P2.0-0.16P2.5-0.17上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差M8的6h级中径公差值：上限值7.188下限值:7.188-0.118=7.07 C常用的6g级外螺纹中径基本偏差:(以螺距为基准)P0.80-0.024P1.00-0.026P1.25-0.028 P1.5-0.032P1.75-0.034P2-0.038P2.5-0.042上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16下限值:7.188-0.028-0.118=7.042 注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出. ②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围. ③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准 二、60°内螺纹中径计算及公差(GB197/196) a.6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)上限值:P0.8+0.125P1.00+0.150P1.25+0.16 P1.5+0.180P1.25+0.00P2.0+0.212P2.5+0.224下限值为”0”,上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差例M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348上限值:7.188为下限值 b.内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值 c.6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)P0.8+0.024P1.00+0.026P1.25+0.028 P1.5+0.032P1.75+0.034P1.00+0.026P2.5+0.042例:M86G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374下限值:7.188+0.026=7.214上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差 三、外螺纹大径的计算及公差(GB197/196) a.外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值例M8为φ8.00上限值公差为”0” b.外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)P0.8-0.15P1.00-0.18P1.25-0.212 P1.5-0.236P1.75-0.265P2.0-0.28P2.5-0.335大径下限计算公式:d-Td即螺纹大径基本尺寸-公差例:M8外螺纹6h大径尺寸:上限为φ8,下限为φ8-0.212=φ7.788 c.外螺纹6g级大径的计算与公差6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)P0.8-0.024 P1.00-0.026P1.25-0.028P1.5-0.032P1.25-0.024P1.75–0.034P2.0-0.038P2.5-0.042上限计算公式d-ges即螺纹大径基本尺寸-基准偏差下限计算公式d-ges－Td即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差例:M8外螺纹6g级大径上限值φ8-0.028=φ7.972下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76 注:①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的,而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大,反之中径大则大径小. ②对需进行热处理和表面处理等加工的零件,考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大螺纹计算公式
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