目录
1.钢质自由锻件加热工艺规范
2.钢锭（坯）加热规范若干概念
3.加热操作守则
4.锻造操作守则
5.锻件锻后冷却规范
6.锻件锻后炉冷工艺曲线
7.锻件锻后热装炉工艺曲线
8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线
9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表
10.锻件有效截面计算方法
钢质自由锻件加热工艺规范
一．范围：
本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热
二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：
注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；
注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；
注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；
注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
三．冷钢坯。钢锭加热规范：
钢锭（坯）加热规范若干概念
1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。
2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：
δ -壁厚 H- 高度或长度 D- 外径
1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D 2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。 3）空心盘（环）类：H 3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定： Y=1.3~1.6 最高加热温度1050℃ Y<1.3 最高加热温度950℃ 4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。对要求加热温度低或保温时间短的坯料，可先出炉锻造。 注：Y--锻造比 加热操作守则 1.钢锭（坯）装炉前，加热工应校对其冶炼炉号及锭件号，钢锭（坯）重量，尺寸以及钢锭（坯）的状态，并检查其表面质量，清除表面缺陷，不合格严禁装炉。 2.重要的、关键产品的特殊材质的钢号，在进炉前由技术部向操作工进行技术交底。 3.根据装炉实际情况，画好装炉图，记录装炉位置，做好实际操作记录，钢锭（坯）出炉顺序，及返回炉内锻坯位置要记录正确。 4.钢锭（坯）加热过程中必须精心操作，严格控制装炉温度、升温或冷却速度，炉气应保持微正压，炉床上的氧化皮应定期清理。 5.钢锭（坯）完成了加热保温时间之后因故不能出炉锻造时，可将炉温降至900~1050℃保温，若等到可出炉锻造时，则需将钢锭（坯）再加热至锻造温度下保温一段时间后方可出炉锻造。 6.钢锭（坯）经炉内长时间保温之后因故不需再加热时，必须随炉以≤80℃/h的降温速度将钢锭冷至250℃以下方可出炉。 7.加热炉喷嘴要避免火焰直接喷射在钢锭（坯）的表面上，经常检查热电偶、热工仪表，使其正常运行，并维护和保养加热炉设备。 锻造操作守则 1.锻造前应熟悉锻造工艺卡的内容，重要、关键锻件，技术部门需要进行技术交底。 2.锻造生产是集体操作，一定要开好班前会，了解加热情况，做好设备、工具准备工作，做到分工明确，指挥者应对生产的质量和安全负责。 3.在生产中应做到“三勤”：勤量、勤卡、勤查；“四准”：标尺要定准、样棒要划准、卡钳要量准、尺寸要记准。 4.生产时必须按照工艺卡进行锻造，不得任意改动，如工艺卡不合理或因特殊情况不能按照工艺卡执行，应及时向技术部反映，及时解决。 5.锻造指挥者必须认真执行确保锻造工艺卡上各项工艺参数到位、锻造尺寸到位，确保锻件的锻造比（镦粗比、拔长比），重要关键锻件做好生产过程的记录。 6.严格控制终锻温度，特别是关键、重要锻件、高合金钢、高温合金钢。 7.锻件完工后，锻件必须在相当于钢锭的底部端打上钢印（钢号、冶炼炉号和锻件号），钢印必须正确、清楚。 8.料头应用油漆写明分类标记，以便回收回炉。 9.对于关键、重要锻件，或试制新产品钢种的锻件，有关技术人员必须跟班在现场，及时处理可能遇到的问题。 锻件锻后冷却规范 说明： 1.锻件锻后冷却必须按规范执行。若有特殊情况不能按规范执行须由技术部同意，并有书面意见。 2.沙冷锻件，必须将沙子全部覆盖在锻件上，而不是将锻件置于沙坑中。 3.锻件炉冷要根据不同钢种炉冷曲线工艺规范执行。 4.锻件热装炉是按锻件锻后热处理曲线工艺规范执行（锻件锻后正火、回火或退火）。 5.钢锭或钢坯冶炼工艺是采用EF+LF+VD或VODC方法。锻件锻后冷却规范按截面尺寸向下调低一档。 锻件锻后炉冷工艺曲线 一．一般锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅰ： 二．重要锻件、有特殊要求的锻件锻后炉冷工艺曲线Ⅱ： 锻件锻后热装炉热处理工艺曲线 一．一般锻件锻后热装炉——正火+回火热处理工艺曲线： 1.锻件锻后热装炉进行正火+回火处理的正火温度、高温回火温度查表确定； 2.640~660℃保温时间（Ⅰ）按2-3h保温时间计算； 3.正火温度保温时间（Ⅱ）按有效截面尺寸计算：1~1.5h/100mm； 4.350~400℃过冷保温时间（Ⅲ）按有效截面尺寸计算：0.5~1h/100mm； 5.高温回火保温时间（Ⅳ）按有效截面尺寸： ?Ⅱ类钢号高温回火保温时间1.5~2h/100mm, ?Ⅲ类钢号高温回火保温时间2.5~3.5h/100mm， ?Ⅳ类钢号高温回火保温时间4~5h/100mm。 二．滚珠轴承钢、冷轧辊钢锻后热装炉球化退火工艺曲线： 冷锻件校直前加热、校直（补焊）后回火工艺曲线 复杂弯轴类锻件辊锻-摩擦压力机模锻复合锻造工艺 一、前言 复杂弯轴类锻件的最佳成形法一直是锻造行业致力研究的问题，前些年我国轻轿车生产数量不大，没有形成规模经营，故轻轿车复杂弯轴锻件的生产主要以传统的锤上模锻工艺进行小批量生产，有的厂家甚至采用自由锻—胎模锻工艺，需几火次才能锻成。近年来，我国轻轿车生产迅速发展，生产批量越来越大，整机制造水平越来越高，对复杂弯轴类锻件而言，不仅形状复杂，而且锻件尺寸精度，表面质量等方面的要求也更加严格，故探索轻轿车复杂弯轴类锻件的合理锻造方法，显得尤为重要。根据一汽轻轿车生产实际需求，在试验研究的基础上，我们采用了辊锻制坯—摩擦压力机模锻复合工艺替代传统的锤上模锻，生产了轻型车左转向节臂，奥迪轿车左、右下控制臂等五种复杂弯轴类锻件，其锻件技术水平达到了轻型车、奥迪轿车原图纸设计要求，各项技术经济指标均达到了预期目标。 二、工艺分析与方案确定 轻轿车复杂弯轴类锻件，其特点是轴线呈空间曲线形，多向弯曲，截面差与落差大，外形复杂，锻造成形与模具加工难度较大。以左转向节臂（图1）为例，按传统的锤上模锻工艺，一般要采用拨长—滚压—弯曲—锻造等工步。其突出缺点是锻件精度较差，工作时震动噪音大，材料消耗与能耗大，劳动条件差。如采用较先进的热模锻压力机成形法，虽然工人劳动条件好，生产率及锻件尺寸精度较高，也便于实现机械化和自动化，但其突出缺点是制造成本高，不便于拔长、滚压等制坯工步，需配其它辅助设备制坯。 图1 针对现有锻造工艺的诸多问题及复杂弯轴类锻件自身的技术特点，我们确定了辊锻——摩擦压力机模锻复合锻造工艺的方案，其工艺流程为：下料→中频感应加 热处理通用技术规范 编制： 审核： 批准： 热处理通用技术规范 1.目的 为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规 定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。 2.适用范围 本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。 属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。 3.主要热处理工艺 热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而 获得预期的性能的操作工艺。热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械 性能、加工性能、物理性能和化学性能等。 热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。 可以分为： a.整体热处理与表面热处理 整体热处理：如退火、正火、淬火、回火 表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳 氮共渗、氮化等） b.预先（或预备）热处理与最终热处理 预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包 括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。一般用于焊接结构件、铸件等。相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。 3.1退火（Annealing） 将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学 性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。主要适用于合金结构钢、碳 目录 1.钢质自由锻件加热工艺规范 2.钢锭（坯）加热规范若干概念 3.加热操作守则 4.锻造操作守则 5.锻件锻后冷却规范 6.锻件锻后炉冷工艺曲线 7.锻件锻后热装炉工艺曲线 8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线 9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表 10.锻件有效截面计算方法 钢质自由锻件加热工艺规范 一．范围： 本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。 本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热 二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围： 组别钢号 始锻温度 ℃ 终锻温度 ℃ 钢锭钢坯终锻精整 ⅠQ195~Q255，10~30 1250 1220 750 700 35~45，15Mn~35Mn，15Cr~35Cr 1220 1200 750 700 Ⅱ50，55，40Mn~50Mn，35Mn2-50Mn2，40Cr~55Cr，20SiMn~35SiMn， 12CrMo~50CrMo，34CrMo1A，30CrMnSi，20CrMnTi，20MnMo， 12CrMoV~35CrMoV，20MnMoNb，14MnMoV~42MnMoV， 38CrMoAlA，38CrMnMo 1220 1200 800 750 Ⅲ34CrNiMo~34CrNi3Mo，PCrNi1Mo~PCrNi3Mo，30Cr1Mo1V， 25Cr2Ni4MoV，22Cr2Ni4MoV，5CrNiMo，5CrMnMo，37SiMn2MoV 30Cr2MoV，40CrNiMo，18CrNiW，50Si2~60Si2，65Mn，50CrNiW， 50CrMnMo，60CrMnMo，60CrMnV 1200 1180 850 800 T7~T10，9Cr，9Cr2，9Cr2Mo，9Cr2V，9CrSi，70Cr3Mo， 1Cr13~4Cr13，86Cr2MoV，Cr5Mo，17-4PH 0Cr18Ni9~2Cr18Ni9，0Cr18Ni9Ti，Cr17Ni2，F316LN 1200 1180 850 800 50Mn18Cr4，50Mn18Cr4N，50Mn18Cr4WN，18Cr18Mn18N GCr15，GCr15SiMn，3Cr2W8V，CrWMo，4CrW2Si~6CrW2Si 1200 1180 850 800 Cr12MoV1，4Cr5MoVSi(H11)，W18Cr4V 1180 1160 950 900 ⅣGH80，GH901，GH904，GH4145，WR26， NiCr20TiAl，incone1600，incone1800 1130 1100 930 930 注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃； 注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定； 注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。 一、热处理代号和材料标注方法 （一）热处理代号 1. 适用于结构钢和铸件代号： 0—自然状态 1—正火（或正火+回火） 2—退火 3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火） 4—淬硬 5—调质 6—化学热处理（渗碳或氮化） 7—除应力（包括活塞环定型处理） 9—表面淬火或局部淬火 2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号： 0—原始状态 1—再结晶退火 T—除应力退火 T1—人工时效 T4—淬火（固溶处理） T5—淬火和不完全时效 T6—淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度） 3.压力加工有色金属代号： 0—原始状态 M—退火 C—淬火 CZ—淬火和自然时效 CS—淬火和人工时效 （二）材料的标注方法： 1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查， 则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3，20，35，ZQSn6-6-3。 2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌 号和热处理代号：如：45-1， 若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如：15CrMoA-1+7。 3.有些材料的技术条件，有几种检查组别，但强度等级只有一种或可按材料截 面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别： 如：45-5（Ⅱ）35CrMoA-5（Ⅱ） 4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级， 则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。 25Cr2MoV A-5 25Cr2MoV A-5 如： 735-Ⅲ735 5. 有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说 明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。 35CrMoA-5 35CrMoA-5 如： Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003-2003 6. 大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法 钢号 锻件级别×标准编号 7. 铸钢件：铸铁、铜件： 材料牌号类别材料牌号 标准号标准号 8.铸铁件及有色金属等直接按上述方法标注可能引起误解时，热处理代号加上 括号。 如：QT500-7（-2+7） 二、热处理零件检查方法及性能要求： （一）热处理零件的检查方法： 1.零件热处理后应根据“热处理零件明细表”所列的技术要求及检验组别检查 验收。 2.机械性能试验的一组试样，包括一个拉力试样和两个冲击试样，对钢板是包 括一个拉力和一个弯曲试样。 3.作机械性能试验的试样，应由每批零件中选取具有最高和最低硬度的零件。 4.按炉次验收时，每炉处理的零件应分炉堆放，并注明热处理炉号，不能将不 同炉次的零件混为一批交检。 5.机械性能试验不合格时，可将不合格项目取双倍试样重复试验，若重复试验 中仍有一项不合格，则允许将零件重新热处理。但重新热处理次数不得超过二次，补充回火不算重新热处理。 （二）零件检验组别的规定 2.锻件及型钢 树脂砂铸造生产工艺 为规树脂砂铸造的生产过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。本工艺规程适用于公司所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。下面节选一部分供大家参考阅读。 工艺规程 3.1 主要原材料的技术要求或规格 3.1.1原砂（天然石英砂） 粒度：40/70目（件）或50/100目（一般件）； 化学成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、含水量 <0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。 3.1.2再生砂 灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%； 粒形：圆形。 3.1.3呋喃树脂 含氮量2.0~5.0%；24h抗拉强度>1.5MPa；游离甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游离酚<0.3%。 3.1.4固化剂 采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。 3.1.５涂料 采用醇基涂料。要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。具体工艺性能要求有：密度 1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。 3.2操作工艺规程 3.2.1再生砂准备 根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35℃。 3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整 （１）混砂机的流量测定 根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。分别对相同时间砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。 （２）树脂量的调整 根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。 （３）固化剂量的调整 固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。 （４）混砂机的调整与准备 总则 为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。 （一）电炉熔化工艺规范 1.修炉衬 1.1炉底打结 1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。 1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。逐步打结直至把炉底打结到高度。 1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。 1.2打结坩埚壁 1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。 1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。 1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。 1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。 1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。 1.3修筑炉口和炉嘴 1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手一捏基本成团即可。 1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。 1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。 1.4 烘炉和烧结 1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。 1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。 1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。 1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。 1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。 锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种： 1.大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。 2.晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 3.冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 4.裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允 许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。 5.龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。 6.飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。飞边裂纹产生的原因可能是：①在模锻操作中由于重击使金属强烈流动产生穿筋现象。②镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模锻件切边温度过高。 7.分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 8.折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部 热处理通用工艺 X围 本守则规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理。 2 准备工作 2.1 根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。 2.2 检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。 2.3 检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常 2.4 严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。 2.5 对形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按有关操作要求装入炉内。 3 设备 3.1 X45箱式电阻炉。 3.2 0-1100°热电偶电子电位差计。 3.3 布洛氏硬度计。 4 退火 4.1 45、40Cr钢分别加热到800℃-840℃，830℃-850℃，保温2-3h ，然后以小于100℃/h 的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。 4.2 T7-T9，T10-T12钢分别加热到740℃-760℃，750℃-770℃保温2-4h，然后以小于200℃/h的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。 4.3 对于合金钢等特殊材料，按有关技术资料的要求操作。 4.4 一般件可不预热低温进炉，也可高温进炉，但对形状复杂、大件或高合金工具钢退火时，应低温进炉。入炉后，当温度升至500℃-650℃时，应保温1-2小时再继续升温。 4.5 出炉时对于形状复杂或细长的工件，宜用钳子或其它夹具垂直或水平放在适当地方。 5 正火 5.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0.5%的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件、粗加工等。 5.2 Q023、20钢、Q345等材料加热到880℃-93℃，保温1-3h后出炉空冷。 5.3 45、40Cr钢分别加热到830℃-880℃，850℃-890℃，保温1-3h后出炉空冷。 5.4 保温时间根据工件的有效厚度决定，具体见表 5.5 正火规X相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。 5.6 不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按晨大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。 5.7 多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm。技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。 5.8 对细长零件，在易变形部位加支承（垫铁）。 5.9 保温结束后，应迅速把零件出炉，在空气中冷却，零件必须分散，不能成堆集中。 6 淬火 6.1 45钢加热到830℃-870℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在自来水(盐水)中急速冷却。 6.2 40Cr 钢加热到840℃-880℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在油(柴油)中急速冷却。 6.3 高碳工具钢加热到760℃-820℃，保温0.3-1.2h，然后出炉在自来水(盐不)中急速冷却。 6.4 淬火时，工件要平衡迅速地进入冷却介质中，并上、下移动，同时将工件绕圈行走，直到没有汽泡出现或水声微弱停止。 铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。 热处理调质工艺守则及操作规程 ————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： 热处理调质工艺守则及操作规程 １、主题内容与使用范围 本守则及规程确定了热处理调质处理(淬火+高温回火）的设备评定、工艺确定、及操作规范的内容。 2、引用标准 API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》 3、总则 产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。炉子的检定周期为一年。 4、对热处理炉及监控设备的要求 ４．１、对热处理炉的要求 4．１．1、炉衬完好，无明显损坏； 4.1．2、电阻丝齐全,电极接触牢固； 4.1.3、炉底平整，无裂纹； ４.1．4、保温材料完好无损； 4．1.５、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于１4℃(这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布,炉膛的功率密度一般在100-１1０kw/m3左右）。热处理炉的鉴定周期不大于1年。４．１.６、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域)并且分布均匀、合理。馈线两端(热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。 4.2、仪表 4.2.1、温度控制器的控制精度为：±10℃; 4．2.2、温度显示器（平衡记录仪)以及热电偶,必须在检定有效期之内。检定周期为三个月。 ４．２．3、更换记录仪圆盘记录纸，确保其能完整准确地记录加热保温过程。(完工后,在记录纸上填写日期、加工零件号、炉号、操作者等相关信息）。 5、装炉 5.1、装炉前的准备工作 5．1.１、检查设备、仪表是否正常，尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。 5．1．2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡（或作业指导书)是否相符。 5.1.3、检查工件外观，所有棱角必须倒角≥1mｍ，表面不得有严重的磕碰划伤、氧化皮。 5．1.４、熟悉工艺全过程,考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。 5.1.５、对技术要求不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护,如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。 5.1.6、如果是热炉装炉，检查炉温是否与工艺要求相符。 5.1.7、确定吊装设备及工具是否安全、可靠。 注：以上情况如果出现否定或怀疑，应暂停整改，待确定肯定以后方 浅谈锻造过程中常见问题及解决对策 【摘要】：本文主要结合作者自身的多年工作经验，分析了锻造过程中常见的问题以及对应的解决措施，望对锻造行业工作者具有借鉴作用。 【关键词】：锻造；过程；问题；对策 1.锻造操作的技巧和体会 1.1“铜铁不同炉”的分析及解决方法 铁匠行里的规矩“铜铁不同炉”是什么道理呢？例如，在煤气炉里加热一种小型模锻件，材质为40#钢碳，锻后表面有一些龟裂，经金相观察表明，裂纹是沿晶界扩展的，在晶界上出现了淡黄色的普碳，铜异相-铜相。这就是“铜脆”现象，其实质是渗铜。经了解，该加热炉加热过铜坯料。如果在炉内加热铜，因氧化作用会造成氧化铜。不清除炉内的氧化铜屑，再用同一个炉子去加热钢，氧化铜就可能在高温下还原成熔融状态的铜，渗透到钢的表面，沿奥氏体晶界扩展开。因为铜的强度和熔点都比钢低很多，所以铜的渗扩消弱了钢晶粒间的联系，使被加热的钢在锻造时出现裂纹或报废，故有“铜铁不同炉”的说法。如何消除此现象呢？笔者建议两种方法：（1）加热铜时，在炉底放置一铁皮，加热后抽走，易清理。（2）在加热铜后的炉膛内撒一层食盐（NaCl），待食盐与铜发生反应挥发后，即可使用。 1.2简便快捷的坯料计算 从事锻造专业，计算坯料是一项基本工作。现在算料有人用金属盘，大部分人用计算器（用计算器先是算出体积，再乘以密度，然后数位数，较麻烦、易出错。笔者是这样简便快捷计算的： G圆＝6.165d2H.其中：d-直径，cm；H-高度，mm；G-质量，kg。 G扁或方＝7.85ABL.其中：宽、高、长度，A、B、L-，cm；G-质量，kg。若密度与7.85有差异，可换算。 1.3用螺帽代替顶尖孔 轴类零件加工，本身成品不需要保留顶尖孔，有时若锻造工艺未考虑到此情怎么办呢？笔者曾遇到过一批轴类零件60多件，锻造毛坯在长度上只加了锻造余量，未加顶尖孔长度。经过考虑，找了一些与机床顶尖相符的螺帽，焊在锻件端部，即刻解决了此事，挽救了一批零件。 2.芯轴拔长及特殊钳子 2.1方摔子 XXXXX职业技术学院 热处理工艺课程设计指导书 选题： 负责人： 合作者： XXXX系 2017年10月 热处理工艺课程设计指导书 一. 热处理工艺课程设计的目的 热处理工艺课程设计是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习，是热处理工艺课程的最后一个教学环节。其目的是： （1）培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。 （2）学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。 （3）进行热处理设计的基本技能训练，如计算、工艺图绘制和学习使用设计资料、手册、标准和规范。 二. 课程设计的任务 进行零件的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计。根据零件的技术要求，选定能实现技术要求的热处理方法，制定工艺参数，画出热处理工艺曲线图，选择热处理设备，设计或选定装夹具，作出热处理工艺卡。写出设计说明书，对各热处理工序的工艺参数的选择依据和各热处理后的显微组织作出说明。 三. 热处理工艺设计的方法 热处理工艺的最佳方案是在能够保证达到根据零件使用性能和由产品设计者提出的热处理技术要求的基础上，设计的一种高质量、低成本、低能耗、清洁、高效、精确的热处理工艺方法。根据零件使用性能及技术要求，提出所可能实施的几种热处理工艺方案，通过综合经济技术分析，确定最佳热处理工艺方案。确定热处理工艺方案后，首先应根据零件的材料特性及技术要求，选择热处理加热设备、加热、保温时间与冷却方式。在此基础上，制定编制热处理工艺规范，设计零件在有关热处理工序使用的装夹具及校直装置等。最后，编写主要热处理工序的操作守则。 四. 热处理工艺设计的内容及步骤 1、零件概述 （1）零件图 （2）零件尺寸 （3）零件服役条件与性能要求分析 2、零件选材 （1）某零件典型用钢 （2）选材分析 化学成分、含碳量与合金元素对组织与性能的影响、临界温度、冷却图。 3、热处理工艺设计 （1）热处理工艺路线 （2）预备热处理 正火、退火加热温度、保温时间、冷却介质等工艺参数的确定。 铸造工艺守则 XX阀门有限公司 2007年编制 目录 总则 SZ01…………………………………………混砂SZ02…………………………………………造型SZ03…………………………………………泥芯SZ04…………………………………………烘型SZ05…………………………………………配箱SJ/Z06………………………………………浇注SJ/Z07………………………………………熔炼SJ/Z08………………………………………清砂SJ/Z09………………………………………切割 S/JZ10………………………………………焊补 S/JZ11………………………………………热处理S/JZ12………………………………………整理JZ01…………………………………………制型JZ02…………………………………………修接JZ03…………………………………………制壳JZ04…………………………………………脱蜡JZ05/6………………………………………焙烧 总则 本守则适用于铸钢件一般性工艺生产，根据本公司实际情况编制，它有利于铸钢件在生产过程中质量稳定的控制，也为操作工.车间主任和检验员在工作中起重要的依据。 在生产过程中除严格遵守本守则外，还要按照工艺卡规定进行操作，如本守则与工艺卡要求有冲突时，则按工艺卡进行操作。 由于实践经验不足，在执行过程中多提宝贵意见，以便进一步修改完整。 XX有限公司 2007年编制 混砂工艺守则HLSZ01-07 一.混砂前的准备 1.机械设备运转不正常不得混拌。 2.原砂不干,水玻璃浓度不附，不得混拌。 二.操作要点. 1.严格遵守各种原材料的配比和混拌时间.未经技术科同意不得更改。 2.拌不同类的砂,必须将拌砂机内残余的砂清除干净。 3.拌好的新砂必须按车序依次堆放，水玻璃石英砂应在回性二小时后方可使 用。每只盛砂桶上要盖好湿麻袋，麻袋不宜过湿。 三.型砂配方及混拌顺序. 华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 2范围 3术语 经保温一段时间后， 经保温一段时间后， 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责 4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1 错位炉底板应将其复位后再装， 5.2 对特别 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。 6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺 7.3铸钢件直接调质工艺 7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺 7.5低合金铸钢件正火、回火工艺 ( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浇铸工安全技术操作规程(新编 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations. 浇铸工安全技术操作规程(新编版) 1．清除通道和场地的一切障碍物。 2．检查铁水包是否烘干，包底、包耳、包杠、端把是否安全可靠，转动部分是否灵活。禁止使用未烘干的铁水包。 3．与铁水接触的一切工具，使用前必须预热至500℃以上，否则不准使用。 4．铁水不得超过铁水包容积的80％，抬包要平稳慢行，步调一致，防止铁水溅出伤人。 5．用吊车吊运铁水前应检查吊钩、链子是否可靠，吊运时链子不准打结，要有专人负责跟随铁水包，经过路线，不得有闲杂人员。 6．严格贯彻六不浇： ①铁水温度不够不浇； ②铁水牌号不对不浇； ③不挡渣不浇； ④砂箱不干不浇； ⑤不放外浇口不浇； ⑥铁水不够不浇。 7．浇铸时要准确平稳，不准从冒口往砂箱内倒铁水和看铁水。 8．当铁水浇入砂型时，要随时点燃出汽孔、冒口、箱缝排出的废气、以免毒气和铁水飞溅伤人。 9．剩余的铁水要倒在准备好的铁模或砂坑内，不准倒在砂堆和地面上，防止铁水爆炸伤人。因跑火或其它原因流在地面上的铁水，在未凝固之前不得用砂覆盖，凝固后应及时清除。 10．所有设备使用前应检查安全可靠性，使用后娈清理干净。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd. 42C r M o钢锻件热处理工艺 (总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除 42CrMo钢锻件，锻后要求进行调质处理。因其截面尺寸相差悬殊，水淬开裂倾向较大，油淬后大截面部位的淬火硬度又偏低，金相组织与力学性能不合格的情况时有发生，直接影响了曲轴疲劳强度及整机使用寿命。 1、淬火工艺 2、淬火880℃，水冷、油冷 3、调质硬度 调质以后的硬度大概在HRC32-36之间, 150C回火--55HRC 200C回火--53HRC [5][6] 300C回火--51HRC 400C回火-- 43HRC 500C回火--34HRC 550C回火--32HRC 600C回火--28HRC 650C回火--24HRC 4、具有高强度和高屈服点，综合力学性能比40Cr要好。冷变形塑性和切削 性均属中等，过热敏感性小，但有回火脆性倾向及白点敏感性。一般在调质状态下使用 5、采用水溶性淬火介质淬火工艺。为保证淬火液的正常使用，须对淬火液 温度进行严格的控制。淬火介质的逆溶点为70℃，最佳使用温度为(30～ 60)℃。将淬火液温度必须始终控制在工艺要求的范围内(见图4)。 6、 工艺的确定及生产应用 根据有关资料，我们用正交试验方法对连杆热处理工艺参数进行了优选，确定出比较适宜的介质浓度为8—20浓度为12%（可根据工件的大小、厚薄调整 浓度在8～12），并在此基础上，经过补充试验确结果表明，连杆与曲轴的淬火硬度均达到或超过了45HRC，与原来用油淬工艺相比，淬火硬度提高(5～10)HRC。金相检查表明，回火后的组织状态较油淬有明显的改善，故在强度相同的情况下，冲击韧度比油淬有了大幅度提高，由原来用油淬的80～100J/cm2提高到平均120J／cm2以上，力学性能与硬度的一次交检合格率分别达到100％和95％。不仅淬火效果好，产品合格率高，而且淬火时无烟气，改善了生产环境。对解决42CrMo等合金钢锻件“水淬开裂，油淬不硬”问题效果显着，并且，使用浓度低，粘度小，淬火时带出量少，消耗费用仅为油淬的50%一60%，可大大减少生产费用及不良品的损失费用。 7、42CrMo钢的调质处理主要事项 ①工件从加热炉转移到冷却槽速度缓慢，工件入水的温度已降到低于Ar3 临界点，产生部分分解，工件得到不完全淬火组织，达不到硬度要求。 所以小零件冷却液要讲究速度，大工件予冷要掌握时间。 ②②工件装炉量要合理，以1~2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀， 导致硬度不匀。 ③工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成 工件接近面硬度偏低。 ④开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温， 以便前后工件淬后硬度一致。 ⑤要注意冷却液的温度，冷却液不能有油污、泥浆等杂质，不然，会出现 硬度不足或不均匀现象。 ⑥未经加工毛坯调质，硬度不会均匀，如要得到好的调质质量，毛坯应粗 车，棒料要锻打。 ⑦严把质量关，淬火后硬度偏低1~3个单位，可以调整回火温度来达到硬 度要求。但淬火后工件硬度过低，有的甚至只有HRC25~35，必须重新 淬火，绝不能只施以中温或低温回火以达到图纸要求完事，不然，失去 了调质的意义，并有可能产生严重的后果。 8、铬（Cr）：在钢中铁和碳形成碳化物，并能部分溶入固溶体中，并有改 善高温性能的作用，能增加钢的机械性能和耐磨性，可增大钢的淬火度和淬 铸造工序行车操作规程 12.1行车属于特种设备，操作人员必须持证上岗。 12.2行车工必须掌握正确的操作方法，熟练掌握各手柄的性能及用途，以及熟悉“十不吊”原则和挂物工作人员的手语。 12.3检查、调整、清扫行车。发生异常情况必须切断行车滑线电源，挂上“警示牌”，必要时应设专人监护，并马上通知相关人员进行维护。 12.4行车必须保持良好的润滑。手动润滑部位，每周必须加足润滑油，密封应良好，无泄漏。 12.5行车工在每班工作前要检查各手柄是否灵敏可靠，各限位器是否灵敏，在吊装物体必须在规定范围内，不能超负荷吊装。 12.6做好平时经常性的维修工作。大车、小车、跑轮、刹车，必须灵活安全，发现故障及时处理，不能勉强使用。 起升机构制动器失效的突发事故操作： 当制动器主弹簧断裂或闸瓦脱落等情况发生时，会造成制动器失效，即行车工控制手柄回零时，却发生悬挂的重物自由坠落而高速下降的危险事故。对于这种预先毫无思想准备突发的异常危险故障，司机切不可惊惶失措，必须保持镇静、头脑清醒。行车工必须果断地把控制器手柄扳至上升方向第一挡，使吊物以最慢速度提升，当升至上极限位置时，再把手柄扳至下降方向第五挡，使吊物以最慢速度下降，这样反复地操作，以利用这短暂时间的同时，行车工可根据当时现场具体情况，迅速开动大车或小车，或同时开动大车和小车把吊物移至空闲场地上空，然后迅速将吊物落至地面。需注意以下几点： 1、操作时必须慎重、严防发生误动作和错觉，即把控制手柄回至1挡而误为回零，造成制动器假失效感。 2、在发现制动器失效时，立即把控制器手柄置于工作挡位，不能在零位停留而听认重物自由坠落，以延缓吊物落地时间。 3、在利用吊物往返升降时间内开动小车或大车过程中，应持续鸣铃示警，使下面作业人员迅速躲避、为吊物转移工作创造安全有利的条件。 管道焊逢局部热处理施工工艺 1.工程简介： 装置中工艺管道管径范围为1/2〃～28〃，管道材质有普通碳钢、低温碳钢、镀锌碳钢和合金钢，管道材料等级中有焊后热处理要求时，应进行热处理。对于碱、酸和硫化氢介质的管道材料应进行应力消除。 2.引用标准： 2.1《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.2《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.3《工艺管道ASME B31.3》 3.人员要求： 3.1热处理人员应经过技术培训考核合格，持证上岗。 3.2热处理工作人员须了解热处理管道焊缝的规格材质和工艺要求。 4.机具、材料的管理： 4.1热处理仪器设备应有专人负责保养、维修，确保设备能完好运行。 4.2热处理施工前所使用的热电偶、记录仪表和硬度计应经计量鉴定合格。 4.3所有仪器、设备的各种见证资料如使用说明书、鉴定合格证等应保存完好。表1. 管道热处理常用的仪器、设备 4.4管道焊逢热处理的加热器材采用的是柔性加热器，加热器的形状主要有绳形、履带式、指形等。绳形和履带式加热器是用多股镍铬合金(Cr20Ni80)丝绳，外套活动陶瓷材料制成；指形加热器是采用单股铁铬铝即0Cr25Al5材料外套活动陶瓷瓷珠制成。加热器的长度可以任意弯曲，可围绕各种形状工件进行加热。 表2. JSn型绳形加热器常用的规格 表3. LCD型履带式加热器常用的规格 4.5加热器应分类妥善放置，使用前须检查加热器的情况。 4.6电缆线为3×6mm2+1×4mm2四相铜芯线，补偿导线为2×1.5mm2 二芯铜-康铜线。 4.7电缆线、补偿导线使用前要检查是否有短路、断路及胶皮损坏情况，保证施工安全。 4.8保温材料一般采用硅酸铝纤维针刺毯，密度为160～200kg/m3，规格为7000×600×25mm，长期使用温度≤1100℃。保温材料应存放在干燥、清洁的地方。 4.9及时回收施工现场能再利用的材料。 浇注工艺操作规范 1．目的：通过明确浇注过程操作程序和规范质量控制要点，确保浇注操作质量达到要求。 2．范围：浇注工艺的主要内容是包括浇注温度、浇注速度和浇注方法等 3．操作要点 3．1浇注温度的控制要求 3．1．1浇注温度对铸件质量影响较大。浇注温度低，金属液黏度大，流动性不好，充满铸型困难，铸件容易产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣等缺陷。浇注温度过高，液态金属收缩过大，对铸型的热力作用增大，金属液含气量多，铸件易产生缩孔、缩松、晶粒粗大、气孔、粘砂、裂纹等缺陷。3．1．2浇注温度应根据合金成分、铸件质（重量）量、壁厚、结构的复杂程度等因素进行综合考虑和确定。基本原则是：厚大铸件和易产生热裂的铸件，应采用较低的浇注温度；对于薄壁铸件，应采用较高的浇注温度。 3．1．3灰口铸铁具有良好的流动性，生产中常采用“高温出炉、低温浇注”的做法，即有利于夹渣缺陷的去除，细化组织。提高机械性能，又可避免高温浇注造成的各种缺陷。 3．1 3．2浇注速度 3．2．1浇注速度是指浇注时间的长短，对铸件质量影响较大。浇注速度快，金属液会很快充满铸型，减少氧化，铸型各部温度均匀，有利于同时凝固，但浇注速度过快，冲刷铸型剧烈，易引起冲砂，同时，型腔的气体来不及排除，易产生气孔等缺陷。浇注速度过慢，金属液对铸型的烘烤作用剧烈，易使型腔拱起脱落， 3．2．2同时，金属液与空气接触时间过长，加重了氧化，温度降低，易产生夹渣、粘砂、冷隔、浇不足等缺陷。 3．2．3生产中应根据铸件的结构和技术要求来选择浇注速度，对于薄壁件及形状复杂和具有大平面的铸件，应采用快速浇注；对于形状简单和厚实件要采用慢速浇注。浇注速度与铸型的条件也有关，一般在相同的情况下，湿型的浇注速度要比干型适当快些。 3．2．4浇注速度通常是用浇注时间的长短来衡量的，有铸型浇注系统断面积大小来控制。一般灰铁件凭工作经验来确定浇注时间，而重要件需要经过计算来确定浇注时间。 3．3浇注技术操作要求 3．3．1扒渣：金属液出炉后，应将包内液面上的熔渣扒除干净，然后覆盖保温聚渣材料，浇注前再除一次熔渣，以免浇注时将熔渣浇入铸型。 3．3．2浇注：要掌握好浇注的程序，一包金属液能浇注多少铸型，要先浇薄壁复杂件和大件，后浇中、小件和厚壁简单件。浇注时浇包嘴要靠近外浇口或浇口杯，挡渣棒要放在包嘴附近的金属液锻造工艺
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