常用塑料件之缺陷及识别
1.走料不齐：又名缺料，塑料件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离水
口最边的地方；②又细又长的骨位。
2.缩水：因部品收缩导致塑料件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶
件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。
3.披锋：塑料件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，
柱位，孔位，扣位。
4.气泡：塑料件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、
水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。
5.夹纹：两股以上的料流融合时在塑料件表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料
汇合处。
6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
8.黑点：有黑色之点状杂质在塑料件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
9.哑色：塑料件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。
10.变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对
引起。
11.皱纹：塑料件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。
12.变形：塑料件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP
料尤为常见。
13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，塑料件密度（放水中）及燃烧持续性，
火焰和烟的颜色进行识别。
14.粘模：塑料件的局部残留模腔，致使塑料件塑料出后结构不完整（但不同于缺胶）或因
设计模具顶出装置系统欠缺，致使塑料件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15.拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、
柱高、柱底。
16.多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀
以引起）。
18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
19.顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。
20.爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。
21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
22.发白：因塑料件难出模而使胶件出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，
骨位。
23.顶裂：因顶出系统速度太快，以及塑料件不易出模或模温不够，使胶件顶出装置中冲击
出裂痕。
24.闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。
25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。
26.油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。
27.料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶
料、材料配方错误、料温过高物料分解等。
28.料花：因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。
29.困气：因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局
部出现烧痕。
常用胶料之识别
PVC料：化学名聚胜氯乙烯，物料很软，离开火源会自动熄灭，燃烧时火焰黄色，绿边,黄绿白烟，有氯气味。
容易出现的问题---缺胶,披峰,缩水,夹水纹,油污,烧焦等。（注：要度硬度）
HIPS料：化学名聚苯乙烯，塑料件表无光泽（无ABS光亮），断口无白色状，强度比ABS 差，
表面也不比ABS硬（用刀切可感觉到），容易燃烧（但不及ABS），燃烧时橙黄色
火焰，浓浓黑烟有气泡产生（ABS无），有淡淡香味，离开火源可继续燃烧。
GP料：即GPPS，容易出现的问题---表面不透明，困气，缺气，擦花等。
塑料件透明度极高，很脆，其他特性HIPS相似。
ABS料：容易出现的问题---困气，气泡，混色，顶裂，闭孔，模印，拖花，缺胶。
塑料件表面光亮，硬（相对HIPS料），强度高，折口成白色状，手摸塑料伯表面光滑，
极易燃烧，火焰黄色，冒黑烟，有熔液下滴，有糊臭味，离火可继续燃烧。
PP料：化学名聚丙烯，又名百折胶。容易出现的问题—哑色，料脆，料花，缺胶，缩水等。
物料稍软，不易折断，比重轻，可浮于水面，手摸塑料件表面有触觉感，极易燃烧，离开火源可自烯，火焰蓝色，黄顶，少许白烟，会发涨有熔液下滴，石油味，似煤。PE料：化学名聚乙烯，塑料件较PP料软，不易折断，可浮于水面，燃烧时火焰为蓝色，黄色，极易燃烧，离火不会自熄，无烟，有熔液下滴，会发涨，有石蜡气味（此黑点与PP料特别不同）。
POM料：俗名赛钢。容易出现的问题---缺胶，烧焦，温度过高变形，缩水等。
塑料个软硬，较脆，易折断，可以燃烧，离开火源可自燃，火焰呈清晰之蓝色，无烟，有熔液下滴，气味有毒特别刺鼻，会令人流泪（这是此最大特点）。
PA料：化学名聚酰，又名尼龙。容易出现的问题---变形，缩水，缺胶，混色，混点等。最不易折断（特别是用水煲过之后），手摸塑料件有角蜡之感，火焰蓝色，黄顶，有泡沫，有一股烧焦羊毛味，离开火源，会自动熄灭。
PMMA：化学名聚甲基丙烯酸甲脂，又名亚加力（亚克力，有机玻璃），透明性最好，易于机械加工。
PC料：容易出现的问题---表面不光泽，顶爆，困气，缺胶，走料不齐，模花等。
（防弹胶）塑料件坚硬，透明，不易投爆，不易折断，难燃烧，火焰黄色，有浓烟，喷射火焰，离开火源会自动熄灭。
K 料：材质较软，透明，不脆，燃烧特点似HIPS料。
KRATON料：又名橡胶料，外观似PVC但表面不光，塑料件有烟火味，放入雪柜不会变硬，而PVC则越冻越硬，这是KRATON料与PVC 最大的区别。
成品不良现象与原因
一、充填不足（Short shot）
1．现象
零件未完全充填。
2．与机器相关的可能原因。
1）融胶不足
2）融胶温度太低
3）背压设定不良
4）射压（或射速）太低
5）射出时间太短
6）止回阀间隙太大
7）喷咀阻塞
3．与模具相关的可能原因
1）模温太低
2）胶口（或流道）太小
3）进点选择不当
4）排气不良
4．与材料相关的可能原因
1）材料本身流动性不良
2）流速非材料厂商所预定使用范围
3）材料中有不相融（如高、低温）之杂料混入二、毛边（Flash）
1．现象
融胶流出模穴（流入分模面或滑块间隙）。
2．与机器相关可能原因
1）射出压力太高
2）融胶在料管时间太长
3）融胶温度太高
4）周期时间太长
5）锁模力不足
3．与模具相关可能原因
1）合模面接触不良(模具破损或合模面平行度不好)
2）模具强度支撑不够
3）排气不良
4）胶道太长
5）模具配件尺寸不精密
4．与材料相关可能原因
1）流动性太好
2）润滑剂太多
三、凹陷（即缩水）（Sink marks）
1．现象
成型品表面呈现酒窝状凹陷。
2．与机器相关的可能原因
1）融胶温度太高
2）射压（或射速）不足
3）冷却时间设定不良
4）保压压力（或时间）不足
5）螺杆止回阀不良
3．与模具相关的可能原因
1）肉厚特高（如肋）处模温太高
2）胶口或流道太小
3）进点选择不良
4）胶口凝固太早
5）肋太宽
6）包风
7）流动不平衡
4．与材料相关的可能原因
1）材料流动性、收缩性不合
2）掺太多二次料
四、气泡（Voids）
１．现象
成型品内部有空泡，可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起的真空泡。
２．相关的可能原因
１）射出温度太高
２）射出压力太低
３）保压时间太短
４）保压材料不足
５）料管各区温度设定不良
６）射速太高
７）背压不够
３、与模具相关的可能原因
１）排气不良
２）某些地方特厚
３）胶口（或流道）不良
４）模温太低
４、与材料相关的可能原因
１）材料未充份干燥
5、凹陷、气泡防止之例
凹陷、气泡常因特别厚的部位最晚凝固，材料收缩
出现不足现象。（如上图左）
射出件设计宜避免某些部位特别厚，尽可能求均匀
，如上图右之例，可免凹陷、气泡。
五、破裂（Cracks）
１、现象
成品表面产生毛发状的裂纹，脱模后20天内均可能发生。
２、与机器相关的中能原因
１）过度充填、保压、残留应力大（如PC）
２）冷却时间太短，或模温太低
３、与模具相关的可能原因
１）拔模裕度不够
２）顶出不良
３）润滑液过多
４、与材料相关的可能原因
１）材料未充份干燥
六、白化
１、现象
特别高内压力部位变白，例如浇口附近、顶出受力处。
２、与机器相关的可能原因
１）充填太急
２）融胶温度不当
３）射压太低
４）射咀直径太小
５）射咀温度太低
３、与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶道直径太小
３）胶口位置不当
４）冷胶井不足
５）剧弯剧变厚度
６）顶出受力太大或不均
４、与材料相关的可能原因
１）材料未充分干燥
七、翘曲（Warpage）
１．现象
成品顶出后严重变形。
２．与机器相关的可能原因
１）射出压力或时间不当
２）融胶在料筒时间太长
３）料筒温度太低
４）射咀温度太低
５）周期不当
６）保压不均匀
７）内压力过大
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口（或流道）太小
３）胶口位置不当
４）模温不均
５）成品原料不均
６）顶出不平衡
４．与材料相关的可能原因
１）流率不当
八、熔合线（Knit lines）
１．现象
两波前交接处未完全融合而产生的强度极弱交线。
２．与机器相关的可能原因
１）料管温度太低
２）背压设定不合适
３）射压（或射速）太低
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口（或流道）太小
３）进点位置不当
４）胶口凝固太早
４．与材料相关的可能原因
１）流速范围非材料原设定
5．熔合线发生及防止
熔合线在绕过障碍后料流交汇处形成，如上图左所示。可设溢流池消除。如上图右。
熔合线若不可免，宜控制其位置在不显眼，不需高强度之处。熔合线区域的强度也能籍温度等改良。
九、流痕（Flow Lines）
１．现象
成型件表面呈现融胶流动的条纹痕迹，以胶口为中心。
２．与机器相关的可能原因
１）射压太低
２）融胶在料管停留时间太长
３）料管温度太低
４）射咀温度太低
５）周期时间不当
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口（或流道）太小
３）排气设计不良
４．与材料相关的可能原因
１）流速设定不当
２）材料内润滑剂不当
十、喷流痕（Ｊetting）
１．现象
自胶口射入模穴的融胶呈带状固化，在成型品表面呈蛇状条纹。
２．与机器相关的可能原因
１）射速太高
２）料管温度不当（太高或太低）
３）射咀口太小
４）射咀压力不当
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口形状不当
３）入水口选择不当
４）胶口凝固太早
４．与材料相关的可能原因
１）流速设定非料预定范围
5．喷流痕形成与防止1
射速会影响射出件充填情形，射速极快时会产生喷流痕，如上图最右所示。
流口形状与模穴配合方向，也会影响充填情形，右图侧状胶口，熔胶直接冲入模穴，
形成喷流。
6．喷流痕形成与防止2
使用重叠胶口代替侧状胶口，波前不能直冲入模穴，可防止喷流。
使用凸片胶口，波前先由流道胶口进入凸先胶口，充满凸先后再入模穴，可免喷流。
十一、银条（Ｓilver Streaking）
１．现象
成型件表面或表面附近，沿材料流动方向呈银白色条纹。
２．与机器相关的可能原因
１）料管温度太高
２）螺杆转速太快
３）喷咀太小，太热或阻塞
４）射胶量超过机器容量的８０％
５）有气体或水气在融胶内
６）清料不彻底
３．与模具相关的可能原因
１）胶口太小
２）胶口或流道有阻塞
３）模具有裂缝
４．与材料相关的可能原因
１）材料未充份干燥
２）材料含异物
5．银条成因
融胶内有水气（原料未完全干燥），有空气（气体被渗入）、有气体（温高化学作用）均可能形成银条。
十二、烧焦（Ｂurn marks）
１．现象
成型品表面因材料过热变色现象，通常在锐角部位或肋、轴前端或流长最远处。
２．与机器相关的可能原因
１）射压（或射速）太高
２）背压设定太高
３）螺杆转速太快
４）螺杆压缩比不当
５）温控制器不良
６）料管温度太高
７）射咀直径太小
３．与模具相关的可能原因
１）排气不良
２）进点、胶口不当
４．与材料相关的可能原因
１）二次料使用太多
十三、黑条（Discoloration）
１．现象
成型品有黑色条纹，通常因材料过热，著力过大或化学侵蚀。
２．与机器相关的可能原因
１）射胶量太多
２）融胶在料管中停留太长
３）料管温度太高
４）射咀温度太高
５）周期过长
６）螺杆不良或有缺口
７）射速太高
３．与模具相关的可能原因
１）模温不当
２）模具冷却不良
３）排气不良
４．与材料相关的可能原因
１）材料热劣化温度太低
２）材料含异物
十四、表面光泽不良（Gloss）
１．现象
成型品表面无光泽
２．与机器相关的可能原因
１）射压不足
２）融胶在料管中时间太长
３）料管温度太低
４）射咀温度太低
５）周期时间不当
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口或流道太小
３）进点选择不当
４）排气不良
５）模具表面粗度不良
６）模具表面有异物
４．与材料相关的可能原因
１）流速设定不良
２）材料未弃分干燥
十五、表面剥离（Delamination）
１．现象
成型品表面呈云母状或鱼鳞状薄层裂痕现象２．与机器相关的可能原因
１）射压太慢
２）保压不足
３）保压时间太短
４）料管温度太低
３．与模具相关的可能原因
１）模温太低
２）胶口或流道剧弯
３）离模剂太多
４．与材料相关的可能原因
１）二次料含异物
２）有不相容之原料或添加物
３）原料未充分干燥
塑胶行业-塑胶件常见缺陷 塑胶件常见缺陷；1．塑胶成品缺陷；粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后；力偏大，或模具局部粗糙等因素导致；缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符；充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较；力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(；充满；多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶；间凸起，指甲可感觉到；缩水：制品表面 塑胶件常见缺陷 1．塑胶成品缺陷 粘模(扯模)：制品的柱筋及细少多型腔件，在脱模后未能脱模而粘附在模具相应位置因成型压力偏大，或模具局部粗糙等因素导致。 缺料(填充不足)：制品结构与所设计的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全充满，常产生于制品的柱，孔或薄胶位以及离入水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或排气不够(困气)导致胶位不能填充满。 多胶：制品结构与所设计的形状结构不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到。通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针移位或断掉导致。 缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为“缩水”。制品结构的较厚胶位如骨位，柱位等对应表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成。 夹水纹(熔接痕)：熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后在塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝，模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水纹的产生，温度及困气也对其有最大影响。 烘印(光影)：制品结构的厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向而形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围，塑件表面呈光泽度不够，颜色灰蒙。制品结构
常用注塑件之缺陷及识别 1. 走料不齐：又名缺料，注塑件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离水口最边 的地方；②又细又长的骨位。 2. 缩水：因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件厚度不 均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。 3. 披锋：注塑件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位， 孔位，扣位。 4. 气泡：注塑件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气 形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。 5. 夹纹：两股以上的料流融合时在注塑件表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。 6. 射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。 7. 烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。 8. 黑点：有黑色之点状杂质在注塑件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。 9. 哑色：注塑件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。 10. 变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。 11. 皱纹：注塑件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。 12. 变形：注塑件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料 尤为常见。 13. 用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，注塑件密度（放水中）及燃烧持续性，火焰 和烟颜色进行识别。 14. 粘模：注塑件的局部残留模腔，致使注塑件注塑出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模 具顶出装置系统欠缺，致使注塑件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。 15. 拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、柱高、 柱底。 16. 多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。 17. 混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引 起）。 18. 混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。 19. 顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。 20. 爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。 21. 尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。 22. 发白：因注塑件难出模而使胶件出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。 23. 顶裂：因顶出系统速度太快，以及注塑件不易出模或模温不够，使胶件顶出装置中冲击出裂痕。 24. 闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。 25. 模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。 26. 油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。 27. 料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材 料配方错误、料温过高物料分解等。 28. 料花：因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。 29. 困气：因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶 件内部出现空心或局部出现烧痕。
注塑件常见成型缺陷及解决方案 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 短射解决方案： 材料:选用流动性更好的材料 模具设计: 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 注塑机: 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 工艺条件: 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 二.困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气形成原因： 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案： 结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 模具设计: 1、在最后填充的地方增设排气口 2、重新设计浇口和流道系统 工艺条件: 1、降低最后一级注塑速度. 2、增加模温
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如：9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。②原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标； C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。 B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小； C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料； D、止逆阀故障； E、注射行程不够。④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；
塑料件翘曲变形分析 塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。 塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和 内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就 会发生翘曲变形。 1、外部应力导致的翘曲变形 此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型 工艺条件不合理。 1.1、模具顶出机构设计不合理 顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局 部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。 防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。 1.2、成型工艺参数设置不合理 冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。 可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。 2、内部应力导致的翘曲变形 2.1、塑料内应力产生的机理 塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素 而产生的一种内在应力。内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡 构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在 塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。 2.2、塑料内应力的种类 2.2.1 取向内应力 取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。 取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。如图一所示，A 层是固化层，B层是流动 高剪切层，C层是熔胶流动层。A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。B层 是充填时紧靠A层的高剪切区域所形成的，由于与A层具有最大速度差，所以形成 最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外 层A固化层有绝热效果，使B层散热较慢，而C层所受剪切作用较小，若产品厚度 有变化，则主要影响C层厚度，若是薄件成品则C层的厚度将会变小。
常用胶料的识别 PVC料：化学名聚胜氯乙烯，物料很软，离开火源会自动熄灭，熄灭时火焰黄色，绿边，黄绿白 烟，有氯气味。容易出现的问题：缺胶、披锋、缩水、夹水纹、油污、烧焦等。（注：要度硬度）HIPS料：化学名聚苯乙烯，啤件表面无光泽（无ABS光亮），断口无白色状，强度比ABS差，表 面也不比ABS硬（用到切可感觉到），容易燃烧（但不及ABS），燃烧时橙黄色火焰，浓浓黑烟有气泡产生（ABS无），有淡淡香味，离开火源可继续燃烧。 GP料：即GPPS，容易出现的问题：表面不透明，困气，缺气，擦花等。啤件透明度高，很脆，其他特性跟HIPS相似。 ABS料：容易出现的问题：困气，气泡，混色，顶裂，闭孔，模印，拖花，缺胶。啤件表面光亮，硬（相对HIPS料），强度高，折口成白色状，手摸啤件表面光滑，极易燃烧，火焰黄色，冒黑烟，有溶液下滴，有糊臭味，离火可继续燃烧。 PP料：化学名聚丙烯，又名百折胶。容易出现的问题：哑色，料脆，料花，缺胶，缩水等。物料稍软，不易折断，比重轻，可浮于水面，手摸啤件表面有触觉感，极易燃烧，离开火源可自熄。火焰蓝色，黄顶，少许白烟，会发涨，有溶液下滴，石油味，似煤。 PE料：化学名聚乙烯，啤件较PP料软，不易折断，可浮于水面，燃烧时火焰味蓝色，黄色，极易燃烧，离开火源不会自熄，无烟，会发涨，有溶液下滴，有石蜡气味（此点与PP料特别不同）。POM料：俗名塞钢。容易出现的问题：缺胶，烧焦，温度过高变形，缩水等。啤件硬，较脆，易 折断，可以燃烧，离开火源可自燃，火焰呈清晰之蓝色，无烟，有溶液下滴，气味有毒特别刺鼻，会令人流泪（这是此料的最大特点）。 PA料：化学名聚酰，又名尼龙。容易出现的问题：变形，缩水，缺胶，混色，混点等。最不易折断（特别是用水煲过之后），手摸啤件有触蜡之感，火焰蓝色，黄顶，有泡沫，有一股烧焦羊毛味，离开火源会自动熄灭。 PMMA料：化学名聚甲基丙烯酸甲脂，又名亚加力（亚克力，有机玻璃），透明性最好，易于机械加工。 PC料：容易出现的问题：表面不光泽，顶爆，困气，缺胶，走料不齐，模花等。（防弹胶）啤件坚硬，透明，不易投爆，不易折断，难燃烧，火焰黄色，有浓烟，喷射火焰，离开火源会自动熄灭。 K料：材质较软，透明，不脆，燃烧特点跟HIPS相似。 KARTON料：又名橡胶料。外观似PVC，但表面不光，啤件有烟火味，放入雪柜不会变硬，而PVC 则越冻越硬，这是KARTON料与PVC的最大区别。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/f517949156.html, 注塑成型制品常见缺陷及预防措施 作者：徐丽瑜 来源：《知识文库》2016年第04期 一、注塑成型加工在制造业中的应用 塑料加工工艺一般包括：注塑成型、挤塑成型、压塑成型、吹塑成型。因为注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品所以被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备20%-30%，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。从涵盖的行 业范围及生产总数已经反映了注塑成型工艺在制造业中的地位举足轻重。 我国注塑机行业的技术在近几年进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得明显进步。我国注塑成型一般以热固性塑料为主，而热塑性塑料的注塑加工在近年也取得了很大的进步。但国内由于精密制品比较少，复合制品基本没有，因而很少配置机械手，反映国内整体要求相对比较低，与西方国家差距较大，对制品的质量要求还未提高到相应水平，也反映了我国的生产还处在劳动密集型经济。 二、注塑制品的常见缺陷及预防措施 因为制品的质量直接影响到企业的效益，而如果制品中存在缺陷，企业需要派工人进行返工，把制品粉碎后重新加工或者是直接报废，这会提高企业的生产成本。而产品的质量又直接地影响企业形象与诚信度，要把一切质量问题解决在出厂前。而一般的一线工人只负责观察塑件是否能正常脱模，面对塑件出现大批量的缺陷，他们无法纠正。所以为了提高效益，技术人员必须在发现制品缺陷后，及时地进行预防纠正，以及在生产中不断地优化生产工艺、修整模具，以免带来更大的亏损。下面介绍几种注塑制品常见缺陷及预防措施： 1、变形 （1）模具温度太高，冷却不足：首先考虑延长冷却时间，检查冷却管道循环水是否正常运作。如果延长冷却时间无法解决，就应考虑模具冷却系统的设计是否合理。在塑件横截面积大或在浇注口等温度较高的位置要设计比较集中的冷却管道，而在容易冷却的部位应进行缓慢冷却，尽量使塑件各部位冷却均匀。 （2）分子取向不均衡：塑化后的塑料被注射进入型腔内，在型腔中流动的过程中，分子取向是不可避免的，但如果分子取向存在方向上的差异就容易导致塑件翘曲变形。如果在塑件发生分子取向不均衡后，再通过外力改变其翘曲变形的现状，通常是只有短暂效果，基本是不
塑胶注塑产品常见缺陷有哪些 塑胶注塑产品常见缺陷有哪些, 制品质量包括内部质量和表观质量,内部质量包括内应力,冲击强度,制品收缩,熔合强度等,我们下面讲述的是制品常见的各种表观缺陷: 一.凹陷,缩孔,气孔 1.产生原因:原料吸湿性太大,干燥不好,制品壁厚不均,模腔压力不足或没有把存于腔内的空气排除而形成阻隔使熔体不能与模具表面全部按触,或因物料冷却速率降低其使制品表面出现严重凹陷,而缩孔位置多发生 在筋表面和远离浇口位置. 2.防止办法:在制品设计方面要防止由于筋造成壁厚不均,在选择材料方面选取收缩率小的材料,模具方面在壁厚地方开设支流道,工艺方面要降低模温,熔体温度.增加注射压力、保压时间和注射量,对容易发生缩孔的地方加强冷却,增加浇口截面尺寸. 二.无光泽,冷白,搓伤及皱纹 1.产生原因:这类缺陷的产生大都是因为模具温度过低,聚合物熔体温度过高, 冷却过快所致.当熔体还在充模时,在型腔壁上就形成了很硬的壳.壳层受到各种力的作用使之泛白变浑,严重者壳层可能被撕破和皱纹.产生此类现象的另一个原因是熔体在模内发生了不规则的脉动流动,如在浇口尺寸很小,注射速度又很大时,聚合物熔体细流射入模腔,细射流经过一段时间表面己冷却再与后续熔体熔合时,就会出现此类缺陷. 2.防止办法:提高模具温度,加大流道,浇口. 三.银丝与剥层 1.产生原因:在充满时,波前峰析出挥发性气体,这些气体往往是物料受热分解 出来的,气体分布在制品表面,就留下银纹,当物料含湿量过大时,加热会产生水蒸气,
塑化时由于螺杆工作不利,物料所挟带的空气不能排出也会产生银纹,在某些情况下,大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上,使制品表面剥层.有时从料筒至喷嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝. 2.防止办法:选择好干燥设备和干燥工艺,将含湿量降到最低值.工艺方面降低 熔体温度,提高模温,稳定喷嘴温度,加大背压,模具方面加开排气槽. 四.烧焦,暗纹及暗斑 1.产生原因:暗纹或暗斑出现多是因物料过热分解而引起,有的是因为塑化不均匀,从外观上看呈暗斑痕,有的是因为异物所致,冲模时模内空气压缩,温度升高产生烧焦,多发生在熔合缝处. 2.防止办法:物料干燥充分,降低熔体温度,提高背压,模具方面改善排气. 五.翘曲,变形 1.产生原因:聚合物的组织相应力,机械应力,热胀冷缩应力(温度应力)残余在 制品内部所致,一般结晶型比非结晶型大. 2.防止办法:减小取向,增大浇口尺寸,适当降低熔体和模具温度,加大注射速率,适当延长注射保压时间,减小浇口处压力,制品方面结构合理,改善脱模斜度表面粗糙度.顶出位置,面积等. 六.龟裂 1.产生原因:分子链在应力作用下沿力的方向上排列的裂纹,当脱模顶出力不平衡时,脱模造成真空吸力引起龟裂 2.防止办法:采用消除内应力的工艺办法,如提高熔体温度和模具温度,降低注 射力,采用退火处理等七.熔合缝 1.产生原因:两股以上的熔体合拢时,波前锋受到异物阻隔气体杂质所形成. 2.防止办法:适当提高模具温度和熔体温度,提高注射力和注射速度,模具上加 开排气,增设冷料井,调整片等. 八.溢边
常用啤件之缺陷及识别 1.走料不齐：又名缺料，啤件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离水口 最边的地方；②又细又长的骨位。 2.缩水：因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件 厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。 3.披锋：啤件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位， 柱位，孔位，扣位。 4.气泡：啤件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、 水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。 5.夹纹：两股以上的料流融合时在啤件表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇 合处。 6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。 7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。 8.黑点：有黑色之点状杂质在啤件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。 9.哑色：啤件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。 10.变色：与签办颜色不地。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对 引起。 11.皱纹：啤件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。 12.变形：啤件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。 13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，啤件密度（放水中）及燃烧持续性， 火焰和烟的颜色进行识别。 14.粘模：啤件的局部残留模腔，致使啤件啤出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模 具顶出装置系统欠缺，致使啤件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。 15.拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、 柱高、柱底。 16.多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动哥，柱位，顶针位，分模面。 17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀 以引起）。
我们都知道，塑胶的用途越来越广泛，而企业为了降低成本，许多五金件都有被塑胶件取而代之之势，然而塑胶件由于要依赖模具成型，要通过注塑机注塑实现，所以产品在结构上必须符合流体的特性，必须符合模具的制造要求；而另一方面，也会由于模具的设计不合理，制造误差或是注塑机参数调较与所用胶料物性有偏差，都会给产品带来这样那样的缺陷。 那塑胶件到底有哪些常见的缺陷呢？我相信大多数人都很清楚，但要如何控制？或是从哪些方面去控制以解决这些问题材呢？知道的人可能就少一点了，下面我们就一起来探讨一下：塑胶件常见的表面缺陷： 1. 夹水纹（也称熔接痕，接合线）。 2.缩水 3.气纹。 4. 拖花。 5.括花。 6.顶白。 7.顶变形。 8.变形。 9.走胶不齐。 10.银丝。 11.模印。 12.烧焦。 13.开裂。 14.起皮。 15.发亮或局部发亮。 16.批峰。 等等。 各种缺陷的成因及与设计，模具的关系，以及解决方法：按上面缺陷的顺序一一分析如下。 1.夹水纹：见本人贴《夹水纹成因及剖析》https://www.doczj.com/doc/f517949156.html,/526363p3p9，这里不再重复。 2.缩水：这是最常见的塑胶产品表面缺陷，其原因即产品胶厚不均匀所致。改善的方法即尽量使产品胶厚不发生突变。然而，有些产品要想使胶厚均匀是完全不可能的，这就为产品表面缩水带来了可能性，如果调机不到位的话，肯定会有缩水产生。在这种情况下，我们怎么避免产生缩水或是减轻缩水现象（换句话说就是让缩水痕看起来不那么明显）呢？其一是产品表面饰纹，这样缩水看起来会比较淡；其二是在产品缩水处设计孤形凹槽作为装饰槽，如果R选定恰恰当的话，表面缩水以后也完全看不到缩水的痕迹；这是从设计方面来避免。 另一方面，从调机不说，常用的方法是加大保压压力和延长保压时间，并且在保证产品结构强度，不产生明显夹水纹的前提下，尽可能降低注射温度（个人心得）。 3.气纹：有些资历料上把气纹和射纹，银丝混为一谈，其实它们是有区别的。气纹主要是由于模具型腔中气体排出太慢所形成，如果排不出或更慢就会形成缺陷12所描述的烧焦现象；它表现为产品表面有不规则的或是流线型的波纹状条纹，它不同于缺陷10--银丝的地方在于：银丝是由于原料中水汽所引起的，且银丝故名思义呈银色。
常用啤件之缺陷及识别 1. 走料不齐：又名缺料，啤件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离水口最边的地方；②又细又长的骨位。 2. 缩水：因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。 3. 披锋：啤件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。 4. 气泡：啤件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。 5. 夹纹：两股以上的料流融合时在啤件表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。 6. 射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。 7. 烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。 8. 黑点：有黑色之点状杂质在啤件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。 9. 哑色：啤件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。 10. 变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。 11. 皱纹：啤件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。 12. 变形：啤件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料 尤为常见。 13. 用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，啤件密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。 14. 粘模：啤件的局部残留模腔，致使啤件啤出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使啤件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。 15. 拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、柱高、柱底。 16. 多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。 17. 混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。 18. 混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。 19. 顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。 20. 爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。 21. 尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。 22. 发白：因啤件难出模而使胶件出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。 23. 顶裂：因顶出系统速度太快，以及啤件不易出模或模温不够，使胶件顶出装置中冲击出裂痕。 24. 闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。 25. 模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。 26. 油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。 27. 料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。 28. 料花：因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。 29. 困气：因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕。 常用胶料之识别 PVC料：化学名聚胜氯乙烯，物料很软，离开火源会自动熄灭，燃烧时火焰黄色，绿边,黄 绿白烟，有氯气味。 容易出现的问题---缺胶,披峰,缩水,夹水纹,油污,烧焦等。（注：要度硬度） HIPS料：化学名聚苯乙烯，啤件表无光泽（无ABS光亮），断口无白色状，强度比ABS差， 表面也不比ABS硬（用刀切可感觉到），容易燃烧（但不及ABS），燃烧时橙黄色火焰，浓浓黑烟有气泡产生（ABS无），
啤酒品评与风味缺陷的分析 方贵权唐颖陆幼兰 摘要：本文对啤酒品评的目的、品评系统的建立、品评项目的确定和啤酒中主要风味物质的味觉特征及其口感阈值进行了较为全面的阐述，同时也就如何依据风味品评结果确定啤酒存在的风味缺陷及其在生产过程中形成的可能原因进行了详细的分析，并提出了相应的预防和纠正措施。 关键词：啤酒品评风味缺陷 1 、引言： 啤酒的风味质量稳定是啤酒成功销售，并长期拥有固定客户和赢得新消费者的前提。好的、稳定的啤酒风味取决于原料的质量、生产过程的控制,以及包装物特性、啤酒储存条件等，同时也与流通条件、货架时间等有关。 那么应该怎样保持啤酒风味的稳定、预防风味缺陷和保证口感基本均一呢？ 通常我们的作法一是严格生产、储存过程的工艺质量管理及卫生控制，同时对流通及货架期啤酒做出储存条件的规定并予以监督执行；二是通过生化、理化检测分析以预测和了解啤酒的货架期、保鲜值、风味物质的含量状况；在今天，我们对啤酒的口感、风味的检测和分析手段尚未完全具备的情况下，啤酒风味稳定性的评价及对风味缺陷的确定、纠正、预防，主要还是依赖于啤酒的品评工作。 啤酒品评的目的如下： （1）掌握和评价啤酒成品、半成品、储存品（货架期商品）、主要生产原辅料、包装物的质量状况和适用性； （2）对不同品种的产品或新产品进行口感型格的确定和判定； （3）诊断现有产品存在的口感缺陷，进行对策性技术质量管理，评价和优化工艺及生产管理； （4）利用品评技术，掌握不同消费者对啤酒的口感嗜好，生产相应的产品。 2、啤酒品评系统的建立： 2.1对品评人员的要求、培训和考核： 2.1.1对品酒员的要求： （1）熟悉啤酒生产工艺，具有高度的责任心，较为灵敏的味觉和嗅觉，熟悉啤酒风味中各主要风味的特点及某些成份不同比例的组合气味的特点。
表面起膜 树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。 产生的主要原因： 1、树脂内部的添加剂是主要原因 1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因 飞边 产生的主要原因 1、注塑机加工不良 2、注塑机容量不足 3、加工条件不良 4、锁模力不足 5、模具贴得不紧 6、模具的变形 7、树脂流动太好 8、Gas Vent过大 9、注塑压力较大 10、模具面上存在异物 透明性低下 PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象 产生的主要原因 1、脱模剂使用过多 2、混入其它树脂 3、混入其它型号 4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。 异色、褪色 产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。 产生的主要原因 1、着色错误 2、树脂污染 3、过多使用粉碎品 4、注塑机污染 5、树脂的热化等 表面突起 产生的主要原因 １、原料内混入异物 ２、颜料未分散 ３、模具加工状态 ４、使用再利用原料 未填满 树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 1.进料调节不当A缺料B多料 2.注射压力不妥
3.料量过低 4.模具温度低或温度分布不合理 5.塑料流动性高 6.喷嘴配合不良 7.塑料熔块堵塞加料通道 8.喷嘴冷料入模 9.模具设计不合理 10.模具浇注系统有缺陷 流痕 树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。 产生的主要原因 １、绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。 ２、混入其它树脂。 ３、树脂的分解。 ４、模具的排气不良。 黑线 产品表面形成黑色线条的现象 挥发物润滑剂或脱膜剂 树脂的热化 黑色颜料 注塑要清洁不良 模具表面受到污染（油、油脂等异物） 排气不良 成型机的老化及损伤 过多使用再利用原料 成型收缩 对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。 （a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。 随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同 通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。 当Gate及Runner面积较大、Runner的长度较短时收缩较小。 随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。 模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。 按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。 （b）按产品的形状引起的收缩差异。 按产品厚度不同成型收缩也不，通常较厚的部分收缩较大。 （c）成型品尺寸随成型条件的变化 按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。 保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。 与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压、容量）也会对成型品的尺寸产生影响。 螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成
胶件常见缺陷描述 1．披峰：合模界面挤出树脂。常常是由料温过高，射出压力太高或模具不良所造成的。 2．走胶不齐（不够胶）：模糟射料不中致使射出不良，塑胶件成形不全，压力低，射胶 不足所致。 3．缩水：表面凹痕，常见于胶位厚的地方。是由于射出压力胶量不足，射胶时间不够， 模温过高所致。 4．夹水纹：两股以上分流汇合点上生成的发状细线。常由料温低、困气或有碰穿位所造 成。 5．混色：色粉混合或熔融不均所致，使局部颜色与周围颜色不一致。 6．料花：物料流向之银条。由射速太快、排气不良、料内水份或混料不一所造成。 7．模花：塑胶件表面（常见于光面）有花痕（每啤货都有）。常常是模表面被轻微划伤。 需将模具交给模房省模刨光。 8．气泡：制成品内中空有空气。夹气、排气不良所造成的。 9．0黑点：塑胶件胶体中出现黑色斑点。是原料，色粉中有杂质或料筒未清洗干净所致。 10．划花（擦花）：表面伤痕。是由于货物在拿送或搬运过程中被硬件损伤。 11．胶屎：塑胶件表面局部无光泽，与周围不一致。是由于模上有冷胶，需省模。 12．拖胶：胶被拖起，是由于模上有擦花、拖模不顺或调机各级压力不协调所致。 13．气影：塑胶件表面有雾状痕迹。常出现在水口附近。是由于压力小或速度快所造成。 14．多胶：塑胶件局部多一些胶，凸起。是由于模具某处少一点、有凹陷或断针、爆裂所致。 15．反光：整个表面或局部发亮。与混料、熔胶、走胶路线有关。 16．焦纹：塑胶件表面（常见于光面）出现象指纹一样细纹。常由于模上有纹，或各级压力不协调所致。 17．波浪纹：塑胶的边缘产生象波浪一样的波纹。常于模具表面有轻微损伤。 18．拉白、顶白：由于机械外力作用使胶体发白。常由于压力过大所造成的。 19．沙孔：塑胶件表面粗糙不平。常由于模具表面不平，不够光滑，或料的质量较差。 20．油迹：塑胶件表面有油污。影响外观及丝印。常由打油而形成的，需擦净。 21．色偏白：所啤货色比样办浅。即比标准色浅。常由于色粉量偏少或温度太低所致。 22．色偏黄：所啤货色比样办深。即比标准色深。常由于色粉量偏多或温度太高所致。 23．变形：所啤的塑胶件平面不平或与所配的部件相装配不合适，常常是由于啤得太快，注塑速度太快、冷却时间太短所造成，或是啤工取下啤件时用力方向不当所致，或模具故障。
注塑成型中常见的缺陷及改善方法 一评价塑料制品质量的三个指标 1. 外观质量：包括完整性、颜色和光泽;； 2. 尺寸及相对位置的准确性； 3. 与用途相关的机械性能，化学性能 . 二造成制品缺陷的原因： 1．塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等； 2．调机问题：包括注射压力、温度和周期等； 3．模具问题：包括模具设计，制造及磨损。模具问题往往是主要问题，而且是最难解决的问题 三制品常见缺陷分析及解决办法 1．填充不足（啤不满）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。（1）进料调节不当，缺料或多料； （2）注射压力、温度及时间不够； （3)料温不够； （4）模温偏低或分布不均，运水设计不合理； （5）塑料流动性差； (6) 模具设计不合理（包括流道转折多，阻力大；胶件局部过薄；排气系统不良；流道无冷料井或冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等）。 2.飞边（披锋）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。 （1）模具制造精度差：包括FIT模不良，镶件配合精度差，顶针孔间隙大等； (2) 模具设计不合理： ---排位不合理，导致压力不平衡； ---浇口位置不当，出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出披锋； ---侧向分型机构设计不合理，锁模力不够，或因行位与镶件直身配合引起磨损；---模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。 （3）啤机锁模力不够; (4)注射工艺条件(调机)不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。 3．银纹（俗称水花，包括表面气泡和内部气泡）： 当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹，这部分气体若只留在胶件壁内，则形成气泡。 （1）水汽：水汽若来自塑料则应烘料（吸湿性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO 及PSF等必须烘料），有时水汽也来自型腔。 （2）料温高，塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。 （3）当塑料中混入异种塑料时，有时也会产生银纹。
注塑件的常见缺陷及原因
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
注塑件的常见缺陷及原因--塑料的收缩率 第六章注塑件的常见缺陷及原因/塑料的收縮率 一、塑膠制品缺陷產生原因分析 塑膠缺陷產生的原因 1.缺料走不齊1料筒、射咀及模具溫度太低2注射壓力太小 3注射速度太慢 4模腔排氣不良 5入水口堵塞 6注射時間太短 7射咀漏膠 2、毛邊披峰1注射壓力太大 2模具鎖模不嚴密，鎖模力度太小 3模具結合密封不嚴，模具上有雜物或模板變形4模具結合位缺損 3.氣泡1塑料潮濕，含有水分，單體，溶劑和揮發性氣體2注塑速度太快，壓力太小 3模溫太低，充模不完全 4烘料溫度太低 4.縮水1料溫太高 2注射壓力太小，速度太快3注射及保壓時間太短 4制品壁厚相差太大 5入水口的位置不當 5.尺寸不穩定1料筒和射咀溫度太高2注射壓力太小
3充模保壓時間太短 4模溫不均勻 5注射機的電氣、液壓系統不穩定 6原材料顆粒不勻，新舊料混合比列不當 6粘模1注射壓力太大，注射時間太長2模具溫度太低 3模腔不夠光滑 4脫模斜度太小，不易脫模 5頂針推出位置不合理，受力不勻 7.堵入水口1料溫太高 2冷卻時間短、進料口的料尚未凝固3射咀溫度太低 4入水口流道不夠光滑 5入水口流道斜度不夠 8.脫皮1不同原料混雜 2同種原料不同級別相混3塑化不均勻 4原料受污染或混入異物 9.制品亞色 (褪色)1螺桿轉速太快，背壓太高2烘料溫度太高 3注射壓力太大 4注射保壓時間太長 5注射速度太快 6模腔排氣不良 10.強度不夠1塑料有分解（分層） 2成形溫度太低 3熔接不良 4塑料混有雜質 5包圍嵌件的塑料厚度不夠
A.常见塑胶原料的基本特性: 1.PC料无毒硬胶类,质地较硬,韧性好,不易脆裂,耐温性能良好(熔点在150℃左右),光洁度好,价格昂贵,啤出产品美观耐用,一般多用于高档产品的外壳. 2.ABS料有毒硬胶类,质地较硬,韧性较PC料差,不易碎裂,耐温性能稍差(熔点在110℃左右),光洁度较差,价格较平,啤出产品易刮花,变色及切口易发白,一般多用于中档产品的外壳. 3.PP料属于弹性胶类,韧性好,不易碎裂,耐温性能较好(熔点在140℃—160℃左右,但软化后温度比PC料低),膨胀系数大,光洁度较差,价格低廉,啤出产品易缩水变形,一般多用于低档产品的外壳. 4.PVC料属弹性软胶类,韧性最好,耐温性能差(熔点低于100℃),光洁度较差,啤出产品易缩水,变形,混色,变色,一般作为产品的保护零件,如线尾套,胶套,侧胶等. 5.尼龙料(纯尼龙,PA)属硬胶类,韧性差,易脆裂,耐温性能特强(熔点在220℃左右),光洁度较差,价格昂贵,啤出产品易变色,焦胶及出现纤维料花,一般多用于产品耐温抗热零部件,如发热筒,出风网,梳矢,梳咀等. 6.赛钢料(POM)属硬胶类,不易碎裂,耐温性较好(熔点在175℃左右),耐磨性特强,价格非常贵,一般用于产品磨擦频率较高的零部件,如转尾线的赛钢介子,折合手柄内的较圈等. 7.PBT属硬胶类,耐温性能特强(熔点在240℃左右),光洁度差,啤出产品易变色,一般用于耐高温零部件. 8.PPS料又称雷腾料,特硬胶类,不易碎裂,耐温性能特强(熔点在260℃左右),价格昂贵,啤出产品如金属般坚硬,掷地铿锵有声,一般用于精度及牢固度要求极高且耐温的高档产品零部件,如DS-1的喷雾身等. 9.AS料硬胶类,无毒,韧性差,易碎裂,耐温性不高(熔点在130℃左右),透明度高,啤出产品易碎,一般用于厨房电器的杯,盖等零配件,如DS63量水杯。 B、塑胶件常见次品的特征: 1.披锋常出现于胶件的边缘位孔内边,或合缝处.主要原因是啤塑时压力过大造成,除此之外,有些是因为模具的吻合性不够好而造成.披锋一般可以加工批去,但有些较薄弱的边沿处或某些难以加工的孔,槽内,在啤塑时应尽量控制不要出现披锋,以避免出现批伤或批不干净等影响外观的情形出现.另外,应先考虑从基本改善.如修模,注塑参数,射胶压力,模具设计等制程中控制. 2.气纹气纹出现的位置在水口附近,是由于胶料未完全烘干造成,气纹可以打磨解决.但有些气纹过深,会导致打磨费时或磨熔胶,有些细小零件不便于打磨或有些胶料,(PP料)根本不能打磨.因此,在胶件制程中应尽量考虑上述因素. 3.缩水缩水出现的位置多在顶针位,边缘或内面有较厚,大胶位地方,缩水主要有三个原因: a设计问题:内部有较厚,较大的胶位. b. 压力不够:啤塑时射胶压力不够. c. 啤塑时,模腔内压力持续与冷却时间不够,导致胶件收缩.缩水在不影响配合的情况下,应考虑不同颜色引起的反光度用位置,浅色不易反光,可接受程度稍偏大,深色易反光,可接受程度相对较小,不易被察觉的背,侧面比易察觉的正面接受程度稍大. 4.混色浅色的胶件对混色的反应较为敏感,混色的形成主要是由于混料不匀,其次是胶件内混有其它杂质,第三个原因是因为熔胶时温度测试不稳定,混色可接受程度应考虑视觉易触及面及数量,大小来决定. 5.变形一般易出现于大平面及口径处,形成原因主要有二:一是由于啤塑压力过大;二是由于模具冷却时间不够.变形主要影响产品的装配,接受程度应从装配的难易程度和对完成产品功能的影响考虑. 6.走胶不齐常出现在胶件的边缘位,形成原因主要是模具压力过低或射胶时间不够造成,走胶不齐从外观角度上基本不能接受,一旦形成,无法挽救.较轻微的走胶不齐接受程度应考虑其配合后是否明显. 7.哑色即是光亮度不够,常出现于胶件外部表面,无固定位置.主要原因是:一是胶料未局干;二是模具内腔不够光洁.哑色一般可用抛光加工解决,但应考虑胶料特性,是否可以打磨抛光(如PP料不可打磨抛光). 8.夹水纹无固定位置,是胶件入水会合时留下的痕迹,与射胶速度及温度有关.夹水纹难以加工,应尽量予以控制,接受程度考虑颜色深浅造成的反光度. 9.皱皮一般出现于胶件水口位附近,其它表面也有不定位出现.形成原因主要有啤塑压力不够,胶料,模具和温度低,皱皮一般无法加工,其接受程度应考虑颜色造成的反光度,浅色的塑件比深色的接受程度稍大. 10.崩,粘模常出现于胶件内部较薄弱的骨,柱,孔内,崩,粘模一般较难于发现,一旦形成,多数无法挽回.因此,在制程中需不断地与样办核对.已出现的要考虑胶件的整体配合性决定处理 11.刮花一般由于人为操作造成.刮花除PC料易加工外,其它胶料一般不适宜加工,在制程中以控制工人操作方法为主. 12.模花无规律出现,主要是模具内锈蚀或不洁净造成.模花一般难以加工,以控制出现为宜. 13.焦胶一般出现于尼龙料,P.B.T料胶件边缘部位.主要是模具内排气不良,使局部温度过高造成,一旦形成,无法补救. 14.颜色偏差主要形成原因是混料时色粉与胶料比例伯调,其次是注塑时局料及电热温度变化造成.颜色偏差应基于底色是否一致及整体配合性方面考虑其接受程度. 15.顶白/顶凸一般出现于胶件顶针位,水口位,ABS料顶白一般可以用热处理加工;其它料一般无法加工. 一旦出现,无法挽回,应以控制出现为主.