【ie工业工程半导体专业名词解析】1. ie工业工程的概念ie工业工程，即工业工程（Industrial Engineering），是一门综合运用数学、自然科学、社会科学和工程技术知识，对企业和其他组织进行综合优化的学科。
它的主要任务是设计、改进和实施生产系统、服务系统和相关设备，以提高产品和服务的质量、成本效益和员工的工作环境。
2. ie工业工程的应用范围ie工业工程主要应用于生产过程的优化、供应链管理、质量控制、设备维护和人力资源管理等方面。
在现代制造业和服务行业中，ie工业工程的应用已经成为提高效率和降低成本的重要手段。
3. 半导体行业的发展半导体是一种电子材料，具有介于导体和绝缘体之间的导电性能。
半导体行业是指生产半导体材料和器件的产业链，涵盖了从半导体材料加工到半导体器件制造的全过程。
4. 半导体专业名词解析4.1 离子注入技术（Ion Implantation）：离子注入技术是半导体加工中常用的一种方法，它通过将高能量的离子束轰击到半导体材料上，改变材料的物理性质，从而形成导电区域或隔离区域。
4.2 渗透扩散工艺（Diffusion Process）：渗透扩散工艺是指将掺杂材料（如硼、砷等）通过高温处理，在半导体晶体中扩散和控制所需的掺杂浓度和分布的工艺技术。
4.3 刻蚀工艺（Etching Process）：刻蚀工艺是将半导体材料表面的特定区域通过化学腐蚀或物理侵蚀削减，用于形成电路图案或器件结构的工艺过程。
4.4 蚀刻技术（Etch Technology）：蚀刻技术是指通过将特定的化学溶液或气体与半导体材料作用，使材料表面的特定区域被溶解或气蚀的技术，用于制备半导体器件的工艺过程。
5. ie工业工程在半导体行业的应用ie工业工程在半导体行业的应用主要包括工艺优化、生产调度、设备维护和能源管理等方面。
通过运用ie工业工程的方法和技术，可以提高半导体生产线的生产效率和产品质量，降低生产成本，实现半导体行业的可持续发展。
------------IE 工程-----------IE工程（Industrial Engineering）起源于美国，是在泰勒科学基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，是将所有5M的投入做最有效的组合，以达到效率高、品质好、交期准、浪费少、成本低的目的，使系统处于最佳运行状态而获得最大的整体效益。
IE 是现代制造业的一门基础的工程，它涉及生产系统的设计和优化管理。
是研究实现产品技术与生产制造最佳结合结合，提高效率、降低成本的工程与管理技术。
IE的认识：IE是以工程技术为基础，配合科学的管理技巧来发现问题、解决问题、预防问题，进行工业简化（Simplification）、专业化(Specialization) 、标准化(Standardization)。
制定出作业指导书，标准工时，工艺流程，从而优化现场管理，直至生产管理体系的优化和完善。
IE组合步骤：1.设计—是指制定新的系统。
2.改善—是指将原有的系统修改的更完善。
3.设定—是指将设计或改善的系统导入企业运作体系，并能稳固发挥。
IE工程的主要范围：1.工程分析；2.工作研究:a.动作研究；b.时间研究；c.时间标准；3.方法研究;4.价值分析（A.V）；5.工厂布置；6.搬运设计。
IE七大手法:1.流程分析法2.动作分析法3.动作经济原则4.时间研究5.工作抽样6.人机配置法7.工作简化法一.工程分析工程分析系指工厂从原物料至被制成成品这一连串的生产活动,对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法.工程分析的目的:1.探讨工程系列的组合是否合于目的性,经济性.2.探讨个别工程前后的关连性.工程分析的种类:1.产品型的工程分析表;产品型工程分析表是以材料、组件、工治具、仪器设备及制品等以物为中心的变化程序图表,《工程分析表》.2.作业者工程分析表.以作业人员为对象对某一工序做成的工程图表称为《作业者工程分析表》.一).工程符号根据日本工业规格JIS的标准,生产活动的各种不同的要素可分成加工、搬运、检查、停滞四种现象.1.加工(泛指作业)指原材料、组件、半成品依照生产的目的受到物理、化学、机械或人为变更状态.符号:2.搬运指材料、组件、半成品、成品从某一位置移动到另一位置.符号:3.检查符号:1.品质检查 2.数量检查4.停滞指材料、组件、半成品、成品在某一位置滞留或存储.符号:1.原材料、组件的存储(投入)2.半成品、成品的存储(产出)*3.工程中的滞留OR工程符号的组合:1.加工与检查的组合(外侧为主要工程)2.检查型态的组合(品质与数量的检查)3.加工工程的编号在加工符号内加工序号,如:二).制品工程分析1.制品工程的型态(1).直流型(2).合流型(3).分畸型(4).复合型2.制品工程分析的目的:考量省工原理做工作简化,主要有以下状况(1).工程或作业的配置、顺序、分割、合并是否适当;(2).是否有不必要的延迟;(3).搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当;(4).搬运的距离可否缩短;(5).是否有等待时间,可否缩短;(6).是否可同时加工或检查;(7).发现品质变异及品质状况(品质统计资料);(8).发现报废或返工(品质不良资料);(9).发现变动品质成本(品质成本分析);(10).工作现场之抱怨(工作难易度、满意度、安全性)3.制品工程分析的步骤(1).分析之准备a.确定分析的目的;b.了解现有的资料(IE的工程是一改善手段):产品图, 工作场所配置图, 流程图,设备图, 材料图, 作业标准书, 检验标准书.(2).划工程流程图将现有的流程依工程符号绘制流程图.(3).工程调查及分析针对各工序加以调查: 作业顺序;作业方法; 工作时间; 作业距离; 作业产量; 瓶颈工序; 出现的问题; 工作反应.应用手法:工厂布置与物料搬运、工作简化、动作研究、时间研究、动作分析、动作经济.(4).抓出不合理项目将不合理、不妥当的项目抓出来,并加予以整理成表.(5).进行改善对改善提案应做先期评估.(6).新流程图制作将改善后的新流程图绘制成流程图,并付之实施.改善案的整理表改善前与改善后的比较制品工程分析表三）.作业者工程分析1.作业者工程分析的目的发现作业者在作业中的实际移动情形;发现作业者的作业路线、方法、次数或负荷是否适当;发现作业者的动作、距离可否缩短;发现是否有等待时间;可否同时加工或检验;发现动作与相关的配置、顺序、组合是否适当.二.工作研究(Operation Research OR)工作研究以研究及分析现有的生产过程及方法,并能找出最佳生产方法的一种管理科学.是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象.工作研究的目的:1.生产工程可否简化或省略分析现有的过程,有哪些过程可以去除.2.工作方法更完善对每一项过程的工作方法,针对人、机、物及方法进行研究,以期能找出更快速、更完善的方法.3.作业标准化对研究出来的最佳方法予标准化,制订作业标准,并依作业标准训练员工,教导员工.4.决定标准时间工作研究的主要目的是为取得最佳的工作方法(标准作业),所以应迅速地、正确地决定标准时间.此标准时间将成为管理工作上计划与控制的主要依据.工作研究主要由时间研究与动作研究构成:(一)动作研究(Motion Research MR)动作研究就是研究一个组合性的基本动作.动作研究的同时要配合“动作经济原则”.动作研究是将作业动作分解成作业要素,基本动作要素共有18种.一.动作经济原则动作经济原则即经以最少的劳力达到最大的工作效率的经济法则.Gibreth动作经济原则可分为三种:一).动作量活用原则人体各部位具有动作能力的部分应全部活用.二).动作量节约原则多余的动量,不但消耗时间及空间,更会消耗体力,应减少或消除.1.尽量使用小运动来操作工作;2.材料及器具应放置在伸手可及的范围内,并尽量放在近手边;3.小单元的动作次数应尽量减少;4.工具应予简化、易用;5.材料及组件应使用拿取之容器;6.工作物长、重或体积大时应利用保持器具.三).动作方法改善原则能动的部位使其全部活动;可以节约的能量可以省去,徒劳动尽量去除;而动作方法也是有改善的要在地方.1.动作规律化;2.双手反运动;3.利用惯性、重力及其它动力装置;4.作业椅及作业台高度应适当(工作台在胸心),以除低疲劳.巴恩斯教授将动作经济原则依人、工具、场所布置来分类:一).关于人体动作方面1.双手并用原则;2.对称反向原则;3.排除、合并原则(排除不必要的动作,合并二个以上的动作);4.降低等级原则(尽量降低作业难度);5.节奏轻松原则;6.利用惯性原则;7.手脚并用原遇则;8.适当姿势原则;二).关于工治具设备方面1.利用工治具原则(能利用工治具应尽量利用);2.万能工具原则(两种以上功能合并之工治具);3.易于操作原则;4.适当位置原则(摆放在作业者的适当位置).三).关于场所布置方面1.定点放置原则(定点放置,免于寻找);2.双手可及原则(随手可及位置);3.按工排序原则(依工序做最佳摆放);4.使用容器原则;5.坠送法原则(利用重力法坠送组件、材料、成品等);6.近使用点原则(使用之材料应送至使用点);7.避免担心原则(安全);8.照明通风原则;9.服装护具原则(服装、护具的适当,以避免工作伤害).(二).时间研究(Time Research TR)工作研究的进行方法主要是由方法研究与时间研究来构成,而方法研究又透过工程分析,工作简化,动作研究,动作要素及动作经济原则来完成.时间研究的主要目的:制定标准工时,透过标准工时,并运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则来改善工作,作为生产部、生管部进行生产及生产计划管理的一种工具.一).时间研究的准备五项了解状况:1.工厂的布置方法;2.产品的制程分割方法;3.各工序的作业方法;4.材料,组件的供料品质状况;5.人员的流动状况.先了解前五项,并进行改善.再进行后七项准备工作:1.时间研究的方法及用具的决定;2.时间研究的观测方法;3.作业要素的分清;4.观测中的记录方法;5.记录的整理;6.改善项目的提出方法;7.制订标准工时的方法.二).观测方法直接法与间接法,常用的直接法有马表法,间接法有PTS、WF、MTM法.观测工具:1.马表1分钟=100DM 分简写成“'”,秒简写成“"”.如:0.63分钟=63DM2.观测板3.记数器4.记录纸时间研究表三).作业要素的分割一个工序可分成几个作业要素,作业要素细分成动作要素,时间研究的内容就是从动作要素开始.四).观测次数一般来说,作为改善用的观测次数为3次,作为标准用的观测次数为5—10次.五).观测对象的选定改善用的时间选一个最熟练的与一个不熟练的做平均;标准时间用的选取对象最好是效率在平均以上或担任该项作业的时间6个月至一年为宜.六).观测的技巧1.观测对象的作业部分与马表成一直线;2.观测者在被观测者的斜后方1.5~2.0M的距离,为避免对被观测者的干忧,且动作能清楚分辨也可采用斜后方观测.3.依作业要素记入时间,一个周期刚好是一个作业的总时间.4.如出现非正规之作业要素或不正常之资料,则异情况产生的异常资料应剔除,不记入.七).标准时间标准时间又称标准工时.(一).标准工时的用途:1.作业方法的比较选择对于不同的作业方法透过方法研究、时间研究,可以选择最好的作业方法.2.工厂布置的依据有了产品,先对制程作分析,每个作业制定标准工时,即可算出作业部间的负荷(人力、设备),依据负荷测算所需作定业空间,可达到更为流畅的工厂布置.3.可预估工厂负荷产量工厂空间有多大,制程上有了标准时间,即可测算工厂产能.4.生产计划的基础生产管制部门的生产计划,因有了标准时间,可以更精确的做生产,如在进度控制上有了问题,也可依标准时间来做人力调整.5.可作为人力增减之依据做何产品,计划产量多少?工作日多少?每日计划工作时间多少?有了上面的信息再加上有了标准时间,即可计算所需要的人力,也就可有准备的进行增补或调整.6.可作为新添机器设备的依据机器产能(标准时间换算)可得知生产量起伏时所需要之机器数量.7.流水线生产之平稳一条流水线,诸多任务序,依各工序的标准时间来配置人力,使生产线平衡,流畅.8.可决定人工成本对制造成本及外加工之费用可依标准时间做基础来估算.9.可作为效率分析的基础在多少时间内,完成多少产品,有了标准时间,就可计算效率因有明确的得予提升.10.工作人员效率奖金计算基础有标准时间,才可得正确合理之效率,效率的好坏在薪资的奖金上应予反应,可得激励作用.11.减少管理依存度每日的工作绩效透过计算,并反应在奖金上,易于激发工作人员自主自动的工作态度.(二)标准时间的意义生产方法可运用工程分析﹑工作研究等技法,并运用管理循环PDCA一直获得改善,不断的寻求最大效率,最低成本的做法,当然标准时间也就不断的跟着做改变.但是目前大部分的工厂管理上缺乏标准化﹑制度化﹑因之建立标准时间应从基础做起,再逐步改善修订.1.现状标准时间以现有的状况﹑条件先建立标准时间.2.期望标准时间a.所谓期望应该是b.机器设备良好状态c.工作环境良好状态d.“依规定”的作业方法e.保持一定熟练程度的作业人员f.使用稳定品质的材料、零件标准时间可依现状先予建立,然后每年因不断的改善而作修订,成为一个新的标准.(三)标准时间的构成标准时间主要的构成来自于:1.实质时间实质时间指在该作业的基本内容下,以规则性并周期的作业所产生的实际时间,即前面时间研究内之测定时间.2.宽裕时间宽裕时间是持续性之作业时,需要之正常宽放,也可叫「宽放时间」,大致可分为「一般宽裕」及「特殊宽裕」,所以说:标准时间＝实质时间×(1+宽裕率)(四)宽裕率一般宽裕率即对任何作业应给予基本宽裕,一般的宽裕可分为:1.物的宽裕:作业宽裕2.人的宽裕:a.需要宽裕;b.疲劳宽裕.至于特殊宽裕系针对作业的特殊性,作业的编成或管理的方式特殊情形时所容许的宽裕,有包括管理宽裕、组织宽裕、小群体宽裕及机器干涉宽裕。
IE基本内容及技法1.简介:ＩＥ英文为(industrial engineering),中文翻译为工业工程.发展历程为:起源于１９世纪美国人泰勒,他最先提出了动作研究,被后人称为工业工程之父.成功应用于福特汽车公司,使福特汽车公司迅速崛起.在七十年代流行于欧美日等发达国家.ＩＥ是一门集技术与管理于一体的边缘科学.ＩＥ定义:是对人员,物料,设备,能源及信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识以及工程分析和设计的原理和方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价.简而言之, 就是运用人,机,料做最有效的组合, 以达到最有效的产出(OUT PUT)ＩＥ目标:是设计一个生产系统及该系统的控制方法.使之成本最低,具有特定的质量水平,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行.ＩＥ的特点:(１)以人为中心进行设计,注重人的因素.(２)面向微观管理:关注减少浪费,降低成本.2.基础ＩＥ:ＩＥ专业入门课.基础ＩＥ主要内容分为三部分:动作研究,时间测定及现场管理优化.基础ＩＥ的全过程为:利用程序分析、操作分析、动作分析研究获得最佳程序和方法,然后再利用作业测定将所有作业制定出标准时间.整個制造程序分析-操作程序圖Operation Process Chart產品或材料之流動--流程程序圖Flow Process Chart程序分析Process Analysis布置与路徑分析--線圖Flow Diagram人--机程序圖Man-Machines閉系統能量分析-聯合程序圖Process Chart多動作程序圖工作時兩手之移動-操作人程序圖Multiple-Activity ChartOperator Process Chart操作分析Operation Analysis方法研究Method Study目視動作研究Cursory Analysis微速度動作分析Memo-motion Study動作研究影片分析細微動作研究Motion Study Micro-motion Study動作軌跡影片Cycle-graphic工作研究Operation 動作經濟原則Reserch Principles of Motion Economy標准應用設備選定標准操作員馬表時間研究實施時間研究決定基本操作時間Stop-watch Study計算時間資料賦予評比(Rating)決定標准時值賦予寬放(Allowance)作業測定預定動作時間研究Work Pre-determined Motion Time StudyMeasurement工作抽查Work Sampling標准動作說明工作指導單Instruction Sheet對動圖(Simo-chart)設定工作標准(Standardizing )1.方法2.材料3.工具与設備微細動作指導第一篇方法研究从操作、运输、贮存、检验、等待这五个方面来进行分析.例如检验经常考虑以下问题:能否取消或与其它操作合并;能否同时使用多种量具或多用途量具;增加亮度或改善灯光布置是否可减少检验的时间;检验物与检验者眼睛的距离是否合适;检验物的数量是否足够采用电动自动检验.一.程序分析:程序分析:完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序.常用程序图,线路图.程序图以工作内容为主,线路图以料件从投入到产出的路线为主.二.操作分析:研究分析以人为主体的工序.依据人与机器的关系分为人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析三种.三.动作研究:研究分析人在进行各种操作时的身体动作.人体的生产动作基本可以分为十七个动素.台湾一个教授将动素分为四个同心圆.由里向外依次为１.(核心动素)使用,装配,拆卸.２.(常用动素,需要改善)伸手,运送,抓取,放下.３.(辅助性动素,生产中越少越好)检查,寻找,选择,定位,预定位,持住.４.(消耗性动素,尽可能予以取消)延迟,故延,思考,休息.IE七大手法1>.防错法(也叫防呆法或愚巧法FOOL-PROOF):第一次就把事情做好.2>.动作改善:改善人体动作方式,减少疲劳.使工作更舒适,更有效率3>.流程法: 研究探讨涉及几个不同工站或地点之流动关系,藉以发掘改善之处.4>.六何分析法即５Ｗ１Ｈ提问技术:when,who,where,what,why,how.其实,不仅是工业工程需要５Ｗ１Ｈ,在处理任何事情都应该运用到这种思维方式.5>.人机配合法.6>.经济动作(双手法)7>.抽查法:通过抽查统计能了解问题真象.四.ECRS四大原则.1>.删除─所研究之工作,首先考虑取消之可能性,如不必要的作业,不必要的搬运,不必要的检验,不必要的停滞.2>.合并──通过对生产线平衡的分析,对不平衡之环节重新整合.3>.重组──改变工作程序,使前后顺序,重新的组合,以达到改善之目的.4>.简化──在经过删除,合并.重组之后,再对每一项工作作深入分析,昼量简化动作,使新的方法能产生更高之效率.五.ＰＤＣＡ循环:与ISO9000中的质量环相同.方法研究步骤1.选择问题运用IE手法发现3U(不合理, 不平衡, 不节省)2.掌握现状运用IE手法调查,研究, 分析3.改良方法设计运用现场布置法或搬运布置法加予研究改良4.改良方法试行依照改良的新方法试行, 并加以统计.5.比较新旧方法之结果依新方法试行结果与原方法在效率,成本方面进行比较6.做成结论改良的新方法是接受或经修改后重新回到步骤47.标准化经接受的新方法是做成新的工作标准通过方法研究,目的是建立标准化,及找出问题所在,进行改善.第二篇作业测定定义:运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准,完成某项工作所需的间.在成本预算中,人工成本占有很大的比例.而且在相同的环境下,人工成本的高低反映了企业经营管理的水平.所以,作业测定的真实性、准确性至关重要.标准工时的测定应该建立在作业标准化的基础上,否则将失去应有的意义.标准工时:是指在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.作业测定常用的方法:一.经验判断法:即估工.根据图纸,样品等来估计所需的工时.如冲床,生产效率以冲床的开动率为主.多任务序模产能可以定为３００件/小时,连续模可定为６００件/小时.二.历史纪录法:即统计分析法.根据以往的生产纪录或同类型产品的纪录.三.秒表法:在一段时间内,连续观测,纪录下来给予一个评比值,再加上宽放值,最后确定出该项作业的时间标准.秒表法是目前常用的方法,但误差很大.因为国内没有专门的训练机构,所以时间测定员不同,所得的时间也会有差别.秒表法所测的标准时间=平均操作时间*评比系数+宽放时间.宽放率=宽放时间/稼动时间*100%一般宽放包括:作业宽放(物), 需要宽放(人), 疲劳宽放(人)评比因素分为１.熟练度２.努力度３.工作环境４.一致性(及操作者生产多个料件所用的时间是否一致.)四.工作抽样法:在较长时间内,以随机方式,分散观测.利用分散抽样来研究工时的利用效率.它主要应用于以下两个方面:１.工作改善,调查操作者或机器的利用率. ２.制定标准时间.它的计算公式为标准时间=总观测时间*工作比率*平均绩效指针/观测期间的总产量+宽放.五.ＭＯＤ法:不需观测,可以客观地确定出标准时间.ＭＯＤ法所有人力操作时的动作,均包含在一些基本的动作里.可以归纳为２１种;不同人做相同的动作所需的时间值基本相同.１ＭＯＤ=0.129s(实际值) 0.142s(宽放后的值).例如,手指动作=Ｍ１,手腕动作=Ｍ２,小臂动作=Ｍ３,大臂动作=Ｍ４,伸直的臂=Ｍ５,坐下~站起=Ｓ３０,弯曲~站起=Ｂ１７,用眼=Ｅ２,判断=Ｄ３,走步=Ｗ５等.(数字即为ＭＯＤ值,共有0、1、2、3、4、5、17、30八个值)六.标准资料法:综合以上测定所得,进行分门别类,建立动作、操作、程序的标准时间.第三篇现场管理优化现场是一个系统,ＩＥ要求从人,机,物,料,环五个方面进行综合考察.１.５Ｓ２.定置管理.是５Ｓ的深化.３.目视管理.现场只存在两种劳动,一种创造价值,一种不创造价值,ＩＥ的使命就是减少甚至消除不创造价值的劳动,即消除浪费.现场工作改善常用的IE手法有关”物”的方面１.工程分析法２.现场布置法３.搬运布置法４.稼动分析法５.工作简化法６.生产平衡法生产平衡分析的步骤A.确定工序B.确定各工序人数C.计算各工序之平均时间D.最高工序之时间划线E.计算不平衡损失时间不平衡损失时间=(最高DM*总人数) – (各工序时间合计)F.计算不平衡损失率不平衡损失率= 各工序时间合计/(最高DM*人数)生产线工时平衡实例分析７.时间研究８.标准时间有关”人”的方面动作分析法动作经济原则１.双手应同时对称,谐调(最好反向)完成动作.除规定的休息时间外,双手不应同时空闲.例如,方法一为在拉钉机上装拉钉,左手拿取拉钉,右手一次一个将拉钉插入拉钉孔中.方法二为双手同时做拿取拉钉和插入拉钉的动作.很明显,双手同时动作较单手操作节省时间,并且不易疲劳.２.人体的动作应以最低的等级而能得到满意的结果.人体的动作可以分位五级:第一级为手指动作(食指最灵活,迅速) 第二级为手指、手腕的动作. 第三级为手指、手腕及小臂的动作. 第四级为手指、手腕及大臂的动作.第五级为大臂及身体的动作.应该尽可能选择级次最低的动作,使工作距离缩短,材料、工具、零件尽可能靠近工作地.例如组装在线的电批及气动拉钉枪,可以悬挂在夹具上,用一根弹簧来使其复位.在需要使用时,用手一拉就可以将电动工具拉下来就位,用完之后一松手电动工具就回复到上面.夹具做成可移动式,花费并不大.３.动作尽可能运用轻快的自然节奏,因为节奏能使动作流利及自发;连续的曲线运动,比方向突变的直线运动为佳.例如,冲压部擦拭冲压件油污,按正常情况,应先根据制件的表面情况,规定擦拭方法.如先擦何处,再擦何处,擦几下,如何擦.决无到处乱擦,反复寻找的浪费动作,有节奏,工作效率自可提高.４.工具、物料及装置应放置在固定的地方,最好在操作者的前面近处;工具物料应依最佳的工作顺序排列.５.零件、物料的供给,应利用其重量坠送至工作者的手边,坠落尽量依靠重力自然下滑.６.应有适当的照明,使视觉舒适;工作台及座椅的高度,应保证工作者坐立适宜.７.尽量解除手的动作,以夹具或脚踏工具代替.８.可能时,应该将两种工具合并使用.９.工具、物料尽可能预放在工作位置上.１０.设计夹具、手柄时,尽可能增大与手的接触面.ＩＥ其余内容有运筹学,工效学,技术经济分析,工程师质量管理,激励学,生产管理,现代制造技术,现代生产方式等,不一一介绍了.IE的发展新时代的工业工程师赵耀东着天下文化出版新时代的工业工程师应培养世界观的气质，切忌划地自限，坐井观天，如此才能打破国内有限资源及狭小市场的瓶颈，寻求更佳的生产及贸易机会。
