LCIP-SG-M04 Cause-Effect 因果分析 Rev A01CV

➢ 致命度分析一般是与故障类型影响分析合用。 ➢ 目的：给出某种故障类型的发生概率及故障严重度
的综合度量。
CA 分析方法
❖ 危害性分析有定性分析和定量分析两种方法。究竟 选择哪种方法，应根据具体情况决定。
❖ 在不能获得产品技术状态数据或故障率数据的情况 下，可选择定性的分析方法。若可以获得产品的这 些数据，则应以定量的方法计算并分析危害度。
1）定性分析法。 在得不到产品技术状态数据或故障率数据的情况下，可以按 故障模式发生的概率来评价FMEA 中确定的故障模式。此时， 将各故障模式的发生概率按一定的规定分成不同的等级。故 障模式的发生概率等级按如下规定：
❖ A 级(经常发生)——在产品工作期间内某一故障模式的发生 概率大于产品在该期间内总的故障概率的20%。
❖ ③故障影响(failure effect)或称故障后果。是某种故障类型对系统、子 系统、单元操作、功能或状态所造成的影响。
❖ ④故障检测机制：指由操作人员在正常操作过程中或由维修人员在检修 活动中发现故障的方法或手段。
❖ ⑤故障原因：导致系统、产品产生故障的内部因素和外部因素的总和。 ❖ ⑥故障严重度：故障所能导致的最严重的潜在后果，以伤害程度、财产
图4-3 危害性矩阵示例
③ 将产品或故障模式编码参照其严酷度类别及故障模式发生 概率或产品的危害度标在矩阵的相应位置，这样绘制的矩阵 图可以表明产品各故障模式危害性的分布情况。如图4-3所 示，所记录的故障模式分布点在对角线上的投影点距离原点 越远，其危害性越大，越需尽快采取改进措施。如图中故障 模式B 的投影距离OB′比故障模式A 的投影距离OA′长，所 以故障模式B 的危害性大。绘制好的危害性矩阵图应作为 FMECA 报告的一部分。
一、故障类型及影响分析(FMEA)

故障模式影响和危害性分析（FMECA）1、定义：故障模式影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简记为FMEA ）是一种系统化的故障预想技术，它是运用归纳的方法系统地分析产品设计可能存在的每一种故障模式及其产生的后果和危害的程度。

通过全面分析找出设计薄弱环节，实施重点改进和控制。

实践表明，对系统功能可靠性要求的制定及可靠性分配相对结果是可靠性分配与指标调整的基础。

故障模式影响及危害性分析（Failure Mode，Effects and Criticality Analysis，简记为FMECA ）是故障模式影响分析（FMEA）和危害性分析（Criticality Analysis-CA）的组合分析方法。

故障模式影响分析（FMEA）包括故障模式分析、故障原因分析和故障影响分析。

FMEA的实施一般通过填写FMEA表格进行。

故障模式影响分析包括故障模式分析、故障原因分析、故障影响分析。

为了划分不同故障模式产生的最终影响的严重程度，在进行故障影响分析之前，一般对最终越南故乡的后果等级进行预定义，最终影响的严重程度等级又成为严酷度（指故障模式所产生火锅的严重程度）类别。

危害性分析（CA）的目的是按每一故障模式的严重程度及该故障模式发生的概率所发生的综合影响对系统中的产品划等分类，以便全面评价系统中各种可能出现的产品故障的影响。

CA是FMEA的补充或扩展，只有在进行FMEA的基础上才能进行CA。

CA常用的方法有两种，即风险优先数（Risk Priority Number，PRN）法和危害矩阵法，前者主要用于汽车等民用工业领域，后者主要用于航空、航天等军用领域[4]。

3.5 故障树分析（FTA）故障树分析法由美国贝尔电话研究所的沃森（Watson）和默恩斯(Mearns)于1961年首次提出并应用于分析民兵式导弹发射控制系统的。

其后，波音公司的哈斯尔（Hasse）、舒劳德（Schroder）、杰克逊（Jackson）等人研制出故障树分析法计算程序，标志着故障树分析法进入了以波音公司为中心的宇航领域。

32.20%
Finished Thickness (mils after
plating)
25.0 35.0 13.0
47.0
53.00% 53.50%
15.0 25.0 15.0
47.0
33.40%
Finished (S/M to S/M)
Custome r
requirem ent
13.0 35.0 25.0 295.0
80 - 199 26 - 80 1-25
Immediate Action Immediate Investigation Immediate Monitoring No Action
5/1000件(5000PPM) 2/1000件(2000PPM) 1/1000件(1000PPM) 0.5/1000件(500PPM) 0.1/1000件(100PPM) ≤0.05/1000件(50PPM)
Cpk / Ppk
＜0.55 ≥0.55 ≥0.78 ≥0.86 ≥0.94 ≥1.00 ≥1.10 ≥1.20 ≥1.30 ≥1.67
7
何时结束
开始
设计FMEA
当产品功能及设计开始 时在整个设计未完成时
结束
当产品设计及图纸全部 得到确认可以实施时
当产品初期设计及有图
过程FMEA 纸时而生产辅助工具设
计未完成时
当产品彻底退出生产线 时
8
The DFMEA Form
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
< 1 in 20,000
2
Low(发生几率低)
(< 50)
Occasional failures associated with similar designs

RCA可以作为QCC在解决问题时的一种工具， 帮助团队成员识别和解决根本原因，从而确保 问题的根本解决。
通过结合RCA和QCC，团队可以更好地协同工 作，提高解决问题的效率和效果。
与FMEA的关系
01
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）是一种预防性的质量 工具，用于评估潜在的故障模式及其对系统性能的影响。
头脑风暴法
总结词
头脑风暴法是一种激发创意和思考的方法，通过集思广益来寻找问题的根本原 因。
详细描述
头脑风暴法鼓励参与者自由发表意见，不评价和批判他人的观点。通过集体讨 论和交流，可以汇聚多方面的思路和见解，帮助分析者更全面地认识问题，并 找到根本原因。
鱼骨图
总结词
鱼骨图是一种图形化工具，用于表示问题与可能的原因之间的关系。
5W分析法
总结词
5W分析法是一种常用的分析方法，通过回答五个问题（What、 Why、Who、When、Where）来探究问题的根本原因。
详细描述
5W分析法可以帮助分析者系统地思考问题的各个方面，从而 全面了解问题的来龙去脉。通过回答这五个问题，可以逐步 深入地探究问题的根源，并为解决问题提供有针对性的措施 。
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对影响因子进行因果关系分析，找出直接和 间接原因。
确定影响因子
根据数据分析结果，确定对问题产生影响的 因子。
确定根本原因
通过深入分析和推理，确定问题的根本原因。
制定改进措施
制定改进方案
根据根本原因分析结果，制定针对性的改进方案。
评估改进效果
对改进方案进行预期效果评估，确保方案的有效性 和可行性。
实施改进方案
02
RCA的核心思想是深入探究问题 的根源，而不仅仅是表面现象， 以实现根本性的改进。