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整车线束设计开发流程

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整车线束设计开发流程

本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程

该系统综述 汽车整车线束，就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的内在联系，用导线连接起来所构成的一个整体。汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定 A、单线制 B、各用电器并联 C、有保险装置以保护线路 D、采用单色或双色导线、多色线 适用范围 本指南适用于公司整车线束的开发。 系统基本组成 整车线束是分布在车体内，根据它所处位置的不同可分成各种线束。 线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成，如下图：

2.设计构想 设计原则 1、完整正确地体现整车电器系统的功能 2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束 3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车内的空间布置合理选择保护层和固定方式 4、选择线束内部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜色 5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工艺 6、为降低电线电阻和降低电线成本，设计时应避免重复布线，使线的长度最短 7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施 1、 满足整车装配要求和布置要求 2、 为用电器提供电源和搭铁 3、 同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制 4、 把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元，并把控制单元的控制信号传递给相应的执行机构 5、 电器内部的通讯(如CAN—BUS) 顾客要求 1、 线束走向整洁、合理，安装牢固 2、 方便维修 3、 价格低，使用寿命长 4、 标识清楚 性能要求 使用寿命：用户正常使用不得少于50万公里或10年（以先到为限） 连接可靠性：线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠，满足Q/中所规定 工作温度：在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后，线束包扎紧密不松散，可弯曲，端子无退位。 工作环境：耐油、防尘、防腐蚀、防水，线束经耐油实验(耐机油、汽油、玻璃清洗剂)和盐雾实验后，线束外包扎紧密不松开，线束导通率100％。 导线拉拔力：拉拔力满足Q/中所规定 电压降：电压降应符合Q/中所规定 导通率：100％ 包扎：线束波纹管的直径以能完全包住导线且保证导线的直径不小于线束波纹管内径的3/4；胶带不得散开 前舱排气管处导线耐温不低于130℃，室内导线一般按85℃选择 设计步骤和参数 整车线束设计的步骤 1、 整车电气原理图和用电器负荷 2、 整车配置表和整车线路布置相关数据 3、 用电器各插接器型号、引脚定义和对材料的要求 4、 产品要满足的法规 2.2.1.2 电器盒的设计 1、 根据原理图计算保险和继电器的数量，合理分布于电器盒 2、 结合车身分成一个或若干个电器盒及所在位置 3、 根据整车的成本设计出电器盒的结构和材料 4、 应优先考虑沿用 具体见《电器盒产品设计指南》 1、绘制电器平面布置图及线束平面布置图 2、根据整车的数据用3D型式(Ug、Catia)将线束布置加以布置、固定 3、根据汽车的布置，按线束功能，合理走向给予分段 4、过孔处和过棱角处对线束要加予保护 5、线束一定距离要加以固定(150mm~300mm) 6、对于线束接插较集中的地方要支架固定 7、避免湿区的水流入干区 8、前舱内线束要充分考虑热场分布 线束路径流程详见附件一 1、 根据电路合理选择导线型号 2、 根据线束所处不同的环境选择不同类型的导线(如温度，信号类型等) 3、 根据电路和线束所处的环境合理选择插接器(如防水，温度等) 4、 根据线束所处不同的位置选择不同的线束外层保护材料 A、 汽车线束的外部保护 B、 线束在车体上的固定 ○a、用线束扎带和管夹固定于车体接螺栓(螺母)或孔上

○b、在线束总成上捆扎塑料销钉固定于车身孔上 ○c、过孔橡胶护套 其线束固定件优先选用：《线束固定件数据库》 C、 各段线束之间的连接

○a、通过中央电器盒使各线束连接起来

○b、线束在继电器支架连接 ○c、线束之间的连接 跟踪供应商的制作情况 认可流程可按公司的PPAP 2.2.2 设计参数 1、 导线的设计 A、汽车导线类型的选择 汽车导线多种多样，根据汽车产品应满足的标准选择导线的标准，根据导线的工作环境和不同作用来选择导线类型 B、 导线截面积的选择 参照《整车电路设计规范》 C、 导线颜色的选择 导线颜色的选择参照QC/T 414 汽车用低压电线的颜色 2、 插接器的设计 A、端子的设计 端子所承受的电流可根据导线所承受的电流来定，端子所承受的负载电流≥导线所承受的负载电流；也可按下方法： 确定负载电流 I=P/U P----用电器的功率 U----汽车电压 端子所承受的负载电流≥I 结合压接导线线径确定端子 端子优先选用采用列表《电流与端子》、《端子的特性》 线对板优先选用《线对板接插器列表》 B、 护套的设计 根据端子及线束分支的要求，确定护套的型号 根据插接器所处位置选择护套及保护 3、 线束长度的设计 线束长度根据整车各用电器的距离，结合整车结构，合理设计汽车线束走向，得出线束最短距离 4、 保险和继电器的设计 见《整车电路设计规范》 线束的EBOM数据 序号 线束名称 线束名英文对照（仅供参考） 零件号 1 前舱线束总成 Engine room wiring harness 2 前保险杠线束总成 Front bumper wiring harness 3 仪表板线束总成 Dash board(IP) wiring harness 4 电瓶负极线束总成 Ground battery 5 室内地板线束总成 Interior Floor wiring harness 6 自动变速箱线束总成 TCU wiring harness 7 左前门线束总成 Left Front door wiring harness 8 右前门线束总成 Right front door wiring harness 9 后门线束总成 Rear door wiring harness 10 电瓶正极线束总成 Battery plus 11 行李箱线束总成 Trunk wiring harness 12 尾灯线束总成 Rear lamp wiring harness 13 油泵线束总成 Fuel Pump wiring harness 14 点烟器线束总成 Cigarette wiring harness 15 后背门线束总成 Backside door wiring harness 16 冷却风扇线束总成 Blower radiator wiring harness 17 发动机电喷线束总成 Engine motor wiring harness 18 ABS线束总成 ABS wiring harness 19 电瓶线束总成(用于只有一条电瓶线) Battery wiring harness 20 前档水槽线束总成 Front flume wiring harness 21 左地板线束总成 Floor wiring harness LH 22 右地板线束总成 Floor wiring harness RH 23 后地板线束总成 Rear floor wiring harness 24 左前舱线束总成 Engine room wiring harness LH 25 右前舱线束总成 Engine room wiring harness RH 26 安全气囊线束总成 Air bag wiring harness 27 后保险杠线束总成 Rear bumper wiring harness 28 胎压检测线束总成 TPMS wiring harness 29 顶蓬线束总成 Roof wiring harness 30 搭铁线束总成 Ground wiring harness 31 前左轮速传感器线束总成 Front Wheel sensor LH 32 前右轮速传感器线束总成 Front Wheel sensor RH 33 后左轮速传感器线束总成 Rear wheel sensor LH 34 后右轮速传感器线束总成 Rear wheel sensor RH 35 左后门线束总成 Rear door LH wiring harness 36 右后门线束总成 Rear door RH wiring harness 37 除霜正极线束总成 Defrost plus wiring harness 38 除霜负极线束总成 Defrost ground wiring harness 39 前左制动蹄片线束总成 Front EBV LH wiring harness 40 前右制动蹄片线束总成 Front EBV RH wiring harness 41 后左制动蹄片线束总成 Rear EBV LH wiring harness 42 后右制动蹄片线束总成 Rear EBV RH wiring harness 43 空调线束总成 AC wiring harness 44 天线线束总成 Antenna wiring harness 45 后背门转接线束总成 Backside door transition wiring harness 环境条件

系统的工作温度范围 工作温度范围：-40℃~130℃ 外观件的腐蚀性要求 外观要求：经耐机油、汽油、玻璃清洗剂实验，外包扎不松开。 3、汽车线束的测试规范

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汽车线束工艺流程

汽车线束工艺流程

汽车线束工艺流程汽车线束是汽车电气系统的重要组成部分，其功能是将各种电气设备连接在一起，完成信号和电力的传输。

汽车线束工艺流程是指汽车线束从设计到生产的全过程，下面将详细介绍汽车线束工艺流程。

1. 汽车线束设计：设计人员根据车辆的具体需求，确定线束的布局和连接方式。

设计人员需要考虑到各种电器设备的位置、电线的电流负荷、电磁兼容性和防护等因素，以确保线束的可靠性和安全性。

同时，设计人员还需要选择合适的电线、连接器和保护套管等材料。

2. 线束生产准备：生产线束前，需要准备好所需的材料和设备。

这包括电线、连接器、绝缘带、绝缘套管、钳子、剥线机、压接机等。

同时，还需要制定生产计划和工艺文件，确保生产过程的顺利进行。

3. 制作线束：制作线束的第一步是剥皮。

工人使用剥线机将电线的一段外皮剥除，露出内部的导线。

然后，根据设计要求，工人将不同颜色和规格的电线按照一定的顺序编织在绝缘带上。

编织完成后，使用压接机将电线固定在连接器上。

4. 线束组装：将各个连接器上的电线根据设计要求组装在一起，形成线束。

工人需要根据线束的布局和连接方式，将电线从一端引入连接器，并通过卡扣或螺丝固定。

在组装过程中，需要注意电线的位置和排列顺序，以免出现接线错误或短路等问题。

5. 线束测试：组装完成后，需要对线束进行测试，确保其质量和性能达到要求。

测试内容包括电阻测量、绝缘测量和耐电压测试等。

通过测试，可以排除线束中存在的故障和缺陷，并及时修复或更换。

6. 线束包装：测试合格的线束将被包装并存放在指定的仓库中，待装配到汽车上。

包装过程中需注意线束的保护，防止受潮、破损或变形等。

7. 线束安装：线束安装是将线束装配到汽车上的过程。

装配人员根据汽车的布局和连接方式，将线束引入到相应的位置，并固定在车身的固定点上。

在安装过程中，需要仔细对照线束的设计图纸，确保连接正确、牢固和整洁。

8. 线束检验：安装完成后，需要对线束进行检验，确保其安装质量和可靠性。

线束开发流程

线束开发流程


检查图的制作




《检查图》是用来检查线束的外观和各功能尺寸要 求的图纸。它是基于《组立图》制作而成的，通常 情况都是先作成《组立图》，后完成《检查图》， 根据各工序检查要求的不同，《检查图》可以分解 为《寸法检查图》和《外观检查图》。 《寸法检查图》只对要进行寸法检查的部位，限定 了公差界限，并用绿色和黄色进行标识。其它和尺 寸无关的部位可以不必标上颜色。 《外观检查图》只对要进行外观检查部位，用各种 颜色图示及文字加以标识和说明，对寸法检查部位 可以不必标识。 《终检检查图》（又称《QC检查图》）是将《寸法 检查图》和《外观检查图》合而为一，在此中将前 两张图检查过的项目，再作一次全面综合的检查。 所以只要作成了《最终检查图》，另外寸法和外观 的检查图也就自然而然地生成了。
端子压着目录及规格的制作



《端子压着目录及规格》的项目有：序号、压着卡编 号、端子名称、防水栓名称、线种线径、线口长、C／ H、I／H、拉力强度、压着机、页数等等。 《端子压着目录及规格》分为二个阶段完成。 第一阶段是将《回路、切断明细表》中，所需压着的 端子及所用防水栓与不同导线的各种组合，分别填入 端子名称栏、防水栓名称栏、线种线径栏，完成此目 录后将其提供给试验室。一般情况下某种端子与某种 导线的组合，如果在以前生产过的品番（型号）中， 曾经出现过，那就可以不必再列出，只有那些新的以 前从未出现过的组合压着，才将它们列入表中。 第二阶段将试验室提供的压着端子横截面检验的理想 状态及从其它型式试验中得出的最佳数值，分别选敉C ／H栏、I／H栏、拉力强度等。 压着机栏，填入不同的端子所用的压着机代号或型号， 具体选用哪种压着机，要通过试制以后才能确定。
连接点

完整的整车开发流程

完整的整车开发流程

完整的整车开发流程整车开发流程是指从产品概念确定到量产交付的整个过程。

以下是一个完整的整车开发流程，包括产品规划、设计、开发、验证和生产等环节。

1.产品规划产品规划是整车开发的第一步，包括市场调研、竞争分析和需求调研等。

在这个阶段，制定产品的定位、市场定位、技术路线和产品规格，以满足市场需求。

2.概念设计在产品规划确定后，进行概念设计阶段。

这个阶段的目标是提供初步的整车设计方案，包括外观设计、底盘布局和内部空间布局等。

3.详细设计在概念设计确定后，进行详细设计阶段。

在这个阶段，各个系统的设计和细节确定。

例如发动机系统、传动系统、底盘系统、电气系统等。

4.零部件开发在整车详细设计确定后，进行零部件开发。

这个阶段主要是零部件的设计、工艺开发和试制，以满足整车的要求。

5.验证试验在整车设计和零部件开发完成后，进行验证试验。

主要包括实车试验、工程测试、功能验证、可靠性测试等。

这个阶段主要是验证整车的性能和可靠性是否满足设计要求。

6.生产准备在整车验证试验通过后，进行生产准备。

包括制定生产计划、采购零部件、建设生产线、培训工人等。

目标是为正式生产做好准备。

7.试生产在生产准备完成后，进行试生产。

主要是为了验证生产线的可行性和检查生产过程中的问题，以便在正式生产前进行调整。

8.正式生产在试生产验证通过后，进行正式生产。

生产整车并按照规定的质量标准进行质量控制。

包括质量检查、质量问题处理等。

9.售后服务整车正式生产后，进行售后服务。

包括用户使用问题的解答、维修保养、召回等。

目标是提供满意的售后服务，建立良好的用户口碑。

总结：整车开发流程是一个复杂的过程，需要进行市场调研、产品规划、概念设计、详细设计、零部件开发、验证试验、生产准备、试生产、正式生产和售后服务等环节。

每个环节都需要经过详细的设计、验证和调整，以满足产品的需求和要求。

通过整车开发流程，可以确保产品的质量和可靠性，满足市场需求并提供满意的用户体验。

汽车线束系统如何设计_汽车线束系统的设计方法

汽车线束系统如何设计_汽车线束系统的设计方法

汽车线束系统如何设计_汽车线束系统的设计方法
线束系统作为汽车神经，充当着联系中央控制部件和汽车各用电器的重任，线束系统的设计质量直接关系到车辆的安全性。

随着汽车市场的日益火爆，电子电气行业的快速发展，汽车电子电器的迅猛增加，加上人们对汽车安全性、舒适性、经济性和排放要求的提高，线束在汽车上的应用越来越广泛，汽车线束系统的设计变得更为重要和严格。

一、设计流程
线束系统的设计是一项严谨工程，讲究循序渐进，图1是汽车线束系统的设计流程。

二、布置原则
2.1 前期规划
在整车概念设计和结构设计阶段，就要融入线束的整体布置意识，做好前期策划。

蓄电池、保险盒、中央控制部件最好能集中布置，不仅可以节约主干线束成本，减少整车整体质量，提高线束布置美感，还能大大降低火烧车风险率。

2.2 模块化
应根据整机功能与特点做到线束系统的模块化，方便拆装，便于维修，节省车辆保养与维修时间。

图2是一款乘用车的线束系统的三维布线图，共分为发动机线束、起动电缆线束、前部线束、仪表线束、顶灯线束、左前门线束、左中门线束、右前门线束、右中门线束、尾门线束、底盘线束11个模块。

2.3 布置环境
线束布置时应尽量避开锐边、高温、油路、水管、运动部件区域，保证布置可靠性。

若不能避开，则需采取相应的保护措施。

如发动机舱内，发动机线束应充分考虑发动机震动、排气歧管周围的热辐射问题，每200mm必须设定一固定点，距离热源应不小于100mm，线束与热源之前附加隔热罩，导线束外用耐高温波纹管包扎。

而车门线束应着重考虑过孔、密封、装配因素等,过孔时采用塑胶保护套，防止线束因磨损造成的功能失效；尽量布置在。