吊车梁制作工艺
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本工程为宁钢新技术烧结主厂房钢结构工程，其中1－18线、19－21线A-D轴有吊车梁设计，材质均为Q235B。
1－6线吊车梁梁顶标高+32.870m，吊车梁截面高1800mm，截面规格为BH1800*600(500)*16*25，其中11m跨（端跨）计2件、15m 跨计4件（其中端跨2件）、15.5m跨计4件，最大吊车梁重计约为7.4吨。
7－18线吊车梁梁顶标高+32.870m，吊车梁截面高1200mm，截面规格为BH1200*350(250)*12*25，其中7.8m跨（端跨）计2件，8m跨计18件，9m跨（端跨）计2件，最大吊车梁重计约为2.3吨。
19－21线A-D轴吊车梁梁顶标高44.38m，其中截面BH600*400*(300)*10*16计4件，截面BH900*550*(450)*12*20计1件，跨度18.5m跨，重量约计4.6吨。
2、执行标准2.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
2.2《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-1998。
2.3《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002。
2.4《焊缝符号表示方法》GB324—2008。
2.5《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2-20082.6《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-20084.1下料4.1.1吊车梁长度>12m时需要起拱，起拱度1/1000，要求腹板下料按起拱值要求在数控切割机上切割。
4.1.2焊接H型钢的翼缘板与腹板的接口应相互错开200mm以上，且翼缘板尽量避免设置在一个平面。
吊车梁的拼接，尽量避免在跨中1/3范围内设置。
主材宽度切割允许偏差±1㎜，长度方向预留30~40mm 荒料。
拼接长度；腹板最短不得小于600㎜，翼缘板最短不得小于宽度的2倍。
4.1.3材料的平面度超出允许偏差时，应进行矫平，矫平后的材料应符合表4.1.3-1。
表4.1.3-1 钢材矫正后的允许偏差4.2 制孔3.2.1零件的制孔，首选数控钻床，在钻制前，应将零件表面的氧化铁打磨干净，钢板必须进行平直，并根据图纸确定基准边，以基准边开始钻制。
3.2.2零件上的孔在数控钻床无法钻制时，可用摇臂钻钻孔，零件必须垫平、固定牢靠。
3.2.3 当构件上的孔，因其空间位置障碍，无法钻制时，应先行钻孔。
4.3 拼接4.3.1材料的拼接，优先考虑整体拼接，焊接完毕后，经无损探伤检验合格后，再进行板条切割。
焊接材料：￠4mm埋弧焊丝H08A+HJ431，二氧化碳气体保护焊丝￠1.2㎜，JQ MG50-6。
点焊用焊条E4303。
4.3.2当材料需要接净料时，应用粉线测、拉直线度，接口处不得出现急剧弯曲现象，宽度允许错口1mm，直线度允许L/1000，且不大于3mm。
4.3.3 拼接材料的允许错边，见表3.3.3-1，拼接接口形式见图3.3.3-1.表4.3.3-1 焊接连接制作组装的允许偏差（mm）4.3.4拼接材料焊缝的一端或无接口但翼缘有缩进尺寸的一端，必须将材料标明方向（下或左）端；画出组立草图，转到组立工序。
见图图3.3.4-14.3.4-1中的a、b、c。
拼接焊缝的质量等级为二级。
图中个别注明者，按图纸要求焊接。
4.3.5二氧化碳气体保护焊对接平焊焊接规范参数：焊接电流200~250A、焊接电压30~32V、气体流量20~25升/分、干伸长度15~20㎜。
平角焊缝焊接的工艺参数：焊接电流250~280A、焊接电压28~32V、气体流量20~25升/分、干伸长度15~20㎜。
4.3.6 拼接前，将接口垫起2倍的钢板厚度调整值，以起到预反变形的目的。
在此基础上，根据实际焊接过程的变形情况，进行修正调整值。
4.4 组立4.4.1 H型钢的组立，应在H型钢组立机上进行，组立前，应熟读图纸，审核各部的尺寸，发现问题，及时会同有关技术人员协商解决。
4.4.2当翼缘板的厚度、宽度，在调直机上无法调直时，应预先进行反变形，采用火焰烘烤，将烤枪捆绑在半自动切割机上，作到匀速、均热，其变形量参见表4.4.2-1。
4.4.3组立应根据上道工序的组立草图和施工图纸，进行组立。
组立前，应将焊接区域的氧化铁、铁锈等杂物，用角向磨光机打磨干净。
构件的标号在组立时，尽量将其显露在外侧。
装配间隙0~1mm。
4.5 焊接4.5.1焊接前，应在H形钢的两端焊接引弧板、引出板，其规格t*100*150（mm），厚度、坡口形式应与母材相同。
焊缝外观质量等级为二级。
4.5.2吊轨梁主焊缝焊接要求先焊接下弦焊缝，再焊接上弦焊缝，加劲板的焊接，由下端开始向上弦方向焊接。
如图示：4.5.3吊车梁上翼缘与腹板的焊接，为熔透焊缝，焊缝的质量等级为二级。
T形熔透焊缝，当腹板厚度≥12㎜时，其坡口及钝边：双铲坡口30~50°，钝边4～6mm。
熔透焊缝的坡口形式见图4.5.3-1。
T形熔透焊缝，当腹板<12mm时，坡口采用单边V形坡口，钝边1－2mm，坡口角度30~50°，可先进行打底焊。
焊角高度为腹板厚度的1/2，且不大于10㎜，焊脚尺寸允许偏差0－4mm。
下弦角焊缝，腹板16厚吊车梁焊脚尺寸B=10mm，腹板12厚吊车梁焊脚尺寸B＝8mm，腹板10厚吊车梁焊脚尺寸6mm。
图4.5.3-14.5.4焊接完毕后，应对焊缝进行检查，并进行矫正，直线度允许偏差3㎜。
4.6 矫正4.6.1矫正应在H型钢矫正机上进行，矫正参数可参照表4.6.1-1进行操作。
当变形过大或翼缘板过厚时，应分多次矫正，不得一次矫正，避免损伤母材。
矫正后的允许偏差见表C.0.3。
表4.6.1-1 H 型钢矫正参考值3.6.2 当采用火焰矫正时，温度应控制在600~830℃，应避免蓝脆区域（200~400℃），不得锤击，低合金钢严禁水冷。
矫正时应将构件放在H型钢凳子上进行，凳子应设置在距梁的端部200㎜处左右，充分利用梁的自重配合火焰矫正。
当梁发生扭曲时；应将梁弯曲比较大的翼缘朝上，倾斜烘烤翼缘板，利用矫正扭曲时的热量矫正弯曲，当梁的拱度不足时，应将下弦朝上矫正扭曲，利用矫正扭曲时的热量矫正弯曲，使其达到预期的拱度。
扭曲变形矫正后，检查拱度，拱度不符合要求时，矫正上、下弯，最后再矫正侧弯。
火焰矫正的加热宽度和三角形加热边长不得大于板厚的3倍，弯曲过大时，可多增加三角形或烘烤部位，避免因加热导致钢板厚度方向出现波浪弯，详见图4.6.2-1, 图中涂黑部分加热区域，倾斜烘烤仅用于梁扭曲，三角形用于烤侧弯。
图4.6.2—14.6.3 辨别钢材的温度，可根据钢材在加热时的表面颜色变化来识别，见表4.6.3-1。
钢材表面与相应温度表4.6.3-14.7 装配4.7.1 装配前，应熟读工艺文件，认真审核图纸，发现问题，应及时同工艺人员或技术人员协商解决。
4.7.2装配应在H型钢凳子上进行，其H型钢上表面必须保持在一个平面，并用水准仪或用简易水管超平。
装配时，应根据构件的长度、加劲板的多少、焊缝的大小，预加焊接收缩余量，经验值每一对加劲板加0.3~0.5mm。
4.7.3装配时钢尺应拉紧，拉力不小于5kg，并且应先量取总长，然后量取各个分段尺寸，最后的一段尺寸必须复核，避免看错尺、量错尺。
4.8焊接4.8.1构件的焊接，首先应将构件垫平，构件下的支垫点至少要有三点（型钢），避免由于构件自重在焊接加热过程中发生变形。
角焊缝的质量等级为外观二级，12m以下的吊车梁，其加劲板的焊接，应从下端开始绕角围焊，由下端向上弦焊接。
4.8.2焊接前，应检查所有的点焊部位，是否牢固，不牢固的必须焊接加强，防止焊接时变形，导致点固的焊点被挣开。
4.8.3焊接时，对每块加劲板，都必须对称施焊，严禁单边一次焊完，造成变形。
4.8.4加劲板的厚度位置，应用焊接的方法封闭，圆弧角处，应围焊。
角焊缝转角处宜连续绕角焊（包角焊），起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
4.8.5 吊车梁端部的凸缘板；下端必须顶紧，下料时采用半自动进行切割。
其端部高度以焊接H型钢的上表面，到凸缘板的下端为装配控制高度。
中部加劲板必须与上弦顶紧装配。
4.8.6吊车梁上翼缘的拼接焊缝，其上表面必须全部磨平（无制动板连接孔的仅磨中部200㎜）。
4.9除锈、油漆4.9.1除锈采用抛丸除锈，除锈级别Sa2.5。
4.9.2构件经除锈后喷涂高氯化聚乙烯底漆二道、中间漆二道、面漆二道，其中面漆厂内喷涂一道，现场刷一道。
4.10 验收4.10.1构件经班组自检合格，需填写“交工单”，报请质检员进行交工验收。
4.10.2构件的外形尺寸允许偏差，见表C.0.1 “焊接H型钢的允许偏差”进行检查。
吊车梁的钢印打在距端部200㎜的上翼缘，检查员检查的第一步，检查钢印号是否清楚，按钢印号及图纸进行检验，钢印号不清不得检验。
检验合格签中转单，并作好验收记录，避免钢印错误及构件多做。
4.10.3 焊接检验按表A.0.1“二级、三级焊缝外观质量标准”、A.0.2“对接焊透及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差”、A.0.3“部分焊透组合焊缝外形尺寸允许偏差”进行检查。
4.10.4油漆以表面有光泽、不流坠、喷涂均匀，涂层厚度符合图纸要求为标准。
4.10.5第一件吊车梁检验后，组织各相关部门及施工工段，进行首件检查。
