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管道焊接拍片数量确定

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对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。如设计无规定时，可参考以下
规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口
管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面
（氩电联焊）。公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1
表1
材质 工作温度（℃）
工作压力（MPa）
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ

碳素钢 ≤370 ＞370 ＞32 ＞10 ＞10～32 ＞4～10 ＞4～10 ＞～4 ＞～4 ≤
≤
—

合金钢及不锈钢 ≤－70或≥450 70～450 任意. ＞10 — ＞4～10 ＞～4
— ≤ —
—
铝及铝合金 任意 — — — — ≤
铜及铜合金 任意 ＞10 4～10 ＞～4 ≤ —

注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
表2
钢号 焊前预热 焊后热处理
壁厚（mm） 温度（℃） 壁厚（mm） 温度（℃）
10～20
ZG25
≥26 100～200 ＞36 600～650

16Mn 15MnV 12CrMo ≥15 150~200 ＞20 600~650
520~570
650~700

15CrMo ZG20CrMo ≥10 ≥6 150~200
200~300
＞10 670~700

12CrMoV
ZG20CrMoV ZG15CrMoV ≥6 200~300 250~300 ＞6 700~750

12Cr2MoWVB
12Cr3MoWVSiTiB Cr5Mo ≥6 250～350 任意 750～780

铝及铝合金 任意 150～200 — —
铜及铜合金 任意 350～550 — —

注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚

也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。规定必须作预热要求的金属，定额项
目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：
（1）管口焊接含量取定见表3。

表3
项 目
10米直管焊口含量（个） 10管件焊口含量（个） 单根管取定长
度（m）
碳钢、不锈钢、铬钼钢、钛管、有缝低温钢管
钢板卷管、Dg200～600
钢板卷管、Dg700～900
钢板卷管、Dg1000～1400
钢板卷管、Dg1600～3000
不锈钢板卷管
无缝铝管
铝板卷管
铝合金管
铝合金板卷管
无缝铜管
铜板卷管

（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4
管径 Dg 15 20 25 32 40 50 65 80
X光片 张 2 2 2 2 2 2 2 2
管径 Dg 100 125 150 200 250 300 350 400
X光片 张 3 3 3 4 4 4 5 5
管径 Dg 450 500 600 700 800 900 1000 1200
X光片 张 6 7 8 9 10 12 13 15
管径 Dg 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800
X光片 张 18 20 23 25 28 30 33 35
管径 Dg 3000
X光片 张 38

注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人
工和机械使用费不变，材料费乘系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）
（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。如设计无规定时，按表5规定计算。
表5
焊缝等探伤数量适用范围
级 （％）
Ⅰ 100 高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝

Ⅱ
A 100 Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口
B 15 Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动焊口（Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40％）

Ⅲ
A 10 Ⅳ类管道固定焊口
B 5 Ⅳ类管道转动焊口

Ⅳ
A 5 Ⅳ类铝及铝合金管道焊口（其中固定焊口探伤数量为15％）

B 根据现场情况提出时做，但不多于1％ Ⅴ类管道焊口

注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。

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其它管道的探伤比例及要求

其它管道的探伤比例及要求

其它管道的探伤比例及要求:-----《工业金属管道工程施工及验收规范》中的第七章《管道检验、检查和试验》中第四条中的有关部分:1 射线照相检验和超声波检验2 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。

射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

3 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。

当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

4 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：5 下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：(1)输送剧毒流体的管道；(2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；(3)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；(4)设计温度小于-29℃的低温管道。

(5)设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。

6 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

7 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。

抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

8 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。

9 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按本章第7.2节的规定全部进行外观检验。

10 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

11 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列全国注册建筑师、建造师考试备考资料历年真题考试心得模拟试题管道的探伤比例2规定进一步检验：12 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

管道焊接注意事项

管道焊接注意事项

管道焊接注意事项管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口，以减少管道冲洗工作量。

2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。

3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。

对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。

4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。

5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350?400 C 烘干处理，焊条烘干不得超过二次。

焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。

6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。

7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。

每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8?1.2倍。

各层引弧点和熄弧点应错开。

& 多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8?1.2倍。

各层引弧点和熄弧点应错开。

9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次10、相邻层间焊道的起点位置应错开20?30mm，焊接弓弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。

11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。

12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。

②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。

③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。

④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。

强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。

管道环焊缝数字射线成像检测最少透照次数的确定

管道环焊缝数字射线成像检测最少透照次数的确定

试验研究NFffl DOI：10.11973/wsjc202103007管道环焊缝数字射线成像检测最少透照次数的确定刘长山（四川迪派锐科技有限公司.绵阳621000）摘要：国内现行数字射线成像检测标准对于管道环焊缝的最少透照次数都没有简单、有效的确定方法，而直接参照射线胶片检测的最少透照次数来确定有很大的局限性。

依据标准SY/T4109.5-2013,分别针对双壁单影透照法与中心内透照法.分析了影响最少透照次数的因素，并提出了确定最少透照次数的计算公式，以便于检测人员参考。

关键词：数字射线成像检测；管道环焊缝；最少透照次数中图分类号：TG115.28文献标志码：A文章编号:1000-6656（2021）03-0032-03 Determination of the minimum times of digital radiography needed for pipeline girth weldLIU Changshan(Sichuan DPRI Technology Co.・I.td.»Mianyang621000,China)Abstract：There is no simple and effective method to determine the minimum times of digital radiography needed for pipeline girth weld.And the minimum times deduced by referencing to RT has great limitations directly.Based on SY/T4109.5—2013,this paper analyzes the factors affecting the minimum times for DWSI and SWSI respectively,and proposes a calculation formula for NI)T personnel.Key words：digital radiography testing；pipeline girth weld；minimum times of exposure国内现行的数字射线成像检测常用标准主要有GB/T3323.2-2019,NB/T47013.11—2015,SY/T 4109.5—2013等，选择管道环焊缝数字射线成像的最少透照次数时几乎都是参照胶片射线检测标准.但是直接引用会存在很大的局限性，主要是因为平板探测器呈刚性，无法像胶片一样紧贴焊缝,且出于对平板探测器安全的考虑，其需要与焊缝表面保持一定距离，这样存在的几何放大效应远远大于胶片检测的，因此必须要考虑进行搭接.以避免漏检的情况发生，此外平板探测器有效成像长度很有限，常用的大面积平板探测器有效成像长度约为300mm.这就进一步影响了透照次数。

管道分级和拍片比例(有用).doc

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管道分级一、 SH3501将管道分为SHA、SHB、SHC、 SHD四个等级。

管道级别适用范围1.毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）SHA 2.毒性程度为高度危害介质的丙烯晴、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道3.设计压力大于或等于输送有毒、可燃介质管道1.毒性程度为极度危害介质的苯管道SHB 2.毒性程度为高度危害介质管道（丙烯晴、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）3.甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲 B 类、乙 A 类可燃液体介质管道1.毒性程度为中度、轻度危害介质管道SHC2.乙 B 类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于－29℃的低温管道二、 HG20225－ 95 将管道分为A、B、 C、 D 四个等级管道级别适用范围A输送剧毒介质的管道B输送可燃介质或有毒的管道C输送非可燃介质、无毒介质的管道D输送非可燃介质、无毒介质的管道设计压力P≤1MPa，且设计温度为－29℃～ 186℃的管道三、 GB50235-97取消了管道分类，按照设计温度、设计压力和介质类别来区分1) 设计温度分为： t ≥400℃、- 29≤t<400℃、t<-29 ；2) 设计压力分为： P≥（≤）、P< MPa、≤P< MPa、 P< MPa、3) 介质 : 剧毒、有毒、可燃介质、无毒、非可燃介质（GB5044、）焊接接头射线检测要求一、 SH3501 － 2002 焊接接头射线检测要求管道级输送介质设计压力P设计温度℃检测％合格别MPa（表）等级毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒性程度为高度危害介质的丙烯晴、光气、二硫化碳和氟任意压力任意温度100 IISHA化氢所有有毒、可燃介质P≥任意温度100 II 所有有毒、可燃介质≤P< t ≥400 100 II 毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度P< - 29≤t<400 20 II危害介质（丙烯晴、光气、二硫化碳和氟化氢除SHB P< t ≥400 20 II 外）和甲 A 类液化烃甲类、乙类可燃气体和甲 B 类、乙 A 类可燃液体P< - 29≤t<400 10 IIP< t ≥400 10 II 毒性程度为中度、轻度危害介质和乙 B 类、丙类≤P< t ≥400 100 II SHC 可燃介质P< - 29≤t<400 5 IIIP< t ≥400 5 III SHD 有毒、可燃介质任意压力T<-29 100 II※SH3501考虑了石油化工的特点，对有毒、可燃介质管道做了详细的规定。