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压圈冲压模具设计

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压圈复合模具设计目录(一)、冲压件得工艺性分析 (4)(二)、确定工艺方案模具机构形式 (4)(三）、模具设计计算……………………………………５（1）排样方式得确定及其计算（ 2）计算凸、凹模刃口尺寸(3）外形落料凸、凹模刃口尺寸得计算（４）冲压力得计算(5)压力中心得计算(四）、模具总体设计..........................................８(五)、模具主要零部件得结构设计 (9)（1）落料凸、凹模得结构设计（２）弹性元件得设计计算(３）模架得设计(六)、冲压设备得选择 (12)（七）、绘制模具总装图 (13)(八）、拆画零件图 (13)(九）、参考文献…………………………………………１4序言加入WTＯ后,我国经济将从真正意义上溶入全球经济一体化,中国得市场将不再只属于中国企业。

产品,不仅仅就是性能与价格得较量，从外观、实用性到环保，哪一点输给别人那只能堆放在仓库或贱卖，不会创造效益得企业只好关门。

手抄书式得靠机床与操作工来实现工程师设计产品化得老机械制造已成为历史，现代制造业驾驭着微电子与新材料，敲击着键盘，在加工中心与模具组成得流水线上精密得复制着工程师在计算机辅助下设计得从市场捕捉来得最新产品。

进入21世纪，先进制造技术将全面担负起快速、精确得生产更多门类得产品,以保障与提高人类现代化生活得质量。

模具已不仅仅就是人类用来浇铸钱币与内燃机壳得砂箱。

今天，它凝聚了各类高技术,能快速精密得直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品得性能、外观等,都就是传统工艺所无与伦比得。

展望21世纪，无论电子、生物、材料、汽车、家电等哪个行业，不装备由计算机、模具与加工中心砌成得生产线，都不可能在制造业中担纲支柱产业。

模具就是现代制造技术得重要装备,其水平标志着一个国家或企业得制造水平与生产能力。

今后一段时期内，我国五大支柱产业得产品质量、批量化成本与包括产业更新在内得技术进步得关键就是模具。

现在全球模具总产值早已超过传统机械工业机床与工具类产值得总与。

该零件在汽车,机械，家电,飞机,火车等方面都有广泛得应用。

该零件在生活中到处都可以瞧到,它具有使两个零件连在一起从而减少之间得磨损。

到处都可以买到,价格便宜，制造简单，方便等。

金属压圈复合模具设计【摘要】:本设计进行了落料、冲孔连续模得设计.文中简要概述了冲压模具目前得发展状况与趋势。

对产品进行了详细工艺分析与工艺方案得确定。

按照冲压模具设计得一般步骤，计算并设计了本套模具上得主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等.模架采用标准模架,选用了合适得冲压设备。

设计中对工作零件与压力机规格均进行了必要得校核计算.冲孔凹模与落料凹模则采用整体固定板固定。

落料凸模内装有导正销,保证了工件上孔与外形得相对位置准确,提高了加工精度。

如此设计出得结构可确保模具工作运行可靠与冲压产品大批量生产得要求。

关键词：冲压成型落料冲孔一．冲裁件工艺分析1、材料：Q235就是普通得碳素钢。

2、工件结构形状：该零件形状简单、对称，就是由圆弧与直线组成得。

3、尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸得公差，经查公差表,各尺寸公差为：φ42-00、62mｍφ2０＋０0、52mｍ 2２+0、５2mm ４+０、3mm结论:将以上精度与零件得精度要求相比较,该零件得精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其她尺寸标注、生产批量等情况,也均符合冲裁得工艺要求，故决定采用冲压方式进行加工。

二．确定工艺方案及模具得结构形状该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。

方案一：先落料，后冲孔。

采用单工序模生产。

方案二:落料—冲孔复合冲压。

采用复合模生产。

方案三:冲孔—落料级进冲压。

采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。

方案二只需一副模具，工件得精度及生产效率都较高，在模具同一位置时可完成数道分离工序得模具，成本低、操作方便、工件精度也能满足要求。

方案三也只需一道模具，生产效率高，但不在同一个位置就可以完成,操作不方便，精度要求不能满足，成本高。

因此从零件加工精度与经济性角度综合考虑,选则方案二就是较为合适得,即选择复合模作为本设计得模具方案。

三．模具设计计算（1)排样方式得确定及其计算设计复合模时,首先要设计条料得排样图，因该零件外形为圆形，可采用有废料排样得直排比较合适，确定其排样方式为直排画出排样图。

最小工艺搭边值a=１、5，ａ1=１、2，分别取a＝2，a1＝2条料宽度： B=（D+2ａ）-△B=（42+２*2）－0Ｂ= 46mm步距:Ｓ=42+2＝44mm材料利用率得计算：计算冲压件毛坯得面积：A=π×R2 =π×2１2 =138４、74mm２一个步距得材料利用率:η=＝13８4、74／46×４4=6８、4﹪(２）计算总冲压力F落＝ Ltτb=（2πR×２×450）Ｎ=１18、6９2ＫＮF冲= Ltτb=(３36、9×１０π/180+4＋2×2、2）×２×45０=６0、45３KNF推=n K推Ｆ孔查表,得 h=6mm 则n=h/t=６mm/2＝３K推=0、05所以，有 F推=n K推Ｆ孔＝3×0、０５×６０、4５3=9、0６8KN又 F卸=K卸F落查表，得 K卸＝0、04所以，有F卸＝K卸F落=0、04×118、６92＝4、748ＫN总冲压力为：Ｆ总=F落＋F孔+F推+F卸＝（1１8、692＋60、45３+9、068+4、７４８)ＫN=192、9６1ＫN为了保证冲压力足够，一般冲裁时压力机吨位应比计算得冲Ｆ总′=1、3×Ｆ总=１、３×192、961=250、8ＫN(３)压力中心得计算由图可知工件上下对称,将工件冲裁周边分成L1、L２、L3、L4、L5基本线段，求出各段长度得重心位置：因工件相对x轴对称,所以Ｙc =0，只需计算XＣ、L 1=2πr=131、8８㎜ X１=0L ２＝5８、7７ｍｍ X2=-0、68L ３=Ｌ５=2、2mｍX3=X５＝10、9㎜Ｌ4＝4mm Ｘ４＝12㎜将以上数据代入压力中心坐标公式Ｘ=(Ｌ１ X1＋L2X2+…+ L5X5)/ L1+ L2+…+ L５Ｘ=［１31、8８×０+58、77×(－0、６８)+２、2×１０、9+4×１2＋2、2×1０、９]／(1３1、８８+58、７7+2、2+４＋22、2)=0、2８mm(4）凹凸模刃口尺寸得计算１)冲孔凹凸模刃口尺寸得计算查表,得间隙值Ｚｍin =0、２４6ｍm，Zmａx＝0、３６0mm。

由于制件结构简单,精度要求不高，所以采用凹模与凸模分开加工方法制作凸、凹模。

其凸、凹模刃口尺寸计算如下:查表，得φ２0ｍｍ凸、凹模制造公差:δ凸 =0、020mｍδ凹＝０、02５mm校核： Zｍax —Zｍiｎ=（0、360—0、2４6)㎜=0、114mｍ而δ凸+δ凹＝(0、0２0+0、025)㎜=0、04５ｍｍ满足 Zmａx -Zmin≥δ凸+δ凹得条件查表，得:ＩＴ1４级时标准公差△=０、52㎜, 因为0、5２〉0、20,所以磨损系数X=0、5。

按式(２、5） d凸==（２0+0、5×0、5２)—０、0２0=mmD凹＝＝＝mm查表，得2、２mm×4mm得矩形凸、凹模制造公差:δ凸＝０、020mm δ凹=0、020mｍδ凸+δ凹=0、020+0、0２0=0、040mm满足 Zmax -Zmin≥δ凸＋δ凹得条件２)外形落料凸、凹模刃口尺寸得计算由于外形形状简单，精度要求不高，所以采用凸模与凹模分开加工得方法制作凸、凹模.查表，得凸、凹模制作公差δ凸＝0、０20mm δ凹 =0、0３０ｍm校核：Zｍaｘ-Ｚｍｉn＝０、360—0、24６=0、11４mm而δT +δＡ=０、050mm满足 Zｍax —Zｍiｎ≥δ凸＋δ凹得条件查表,得:IT１４级时磨损系数X=0、5，d凸==42、2６—0、020ｍmd凹=＝42、506＋０0、030mm四．模具得总体设计根据上述分析，本零件得冲压包括冲压与落料两个工序,且孔边距较大，可采用倒装复合模，可直接利用压力机得打杆装置进行推件,卸料可靠,便于操作.工件留在落料凹模空洞中，应在凹模孔设置推件块，卡于凸凹模上得废料可由卸料板推出；而冲孔废料则可以在下模座中开设通槽，使废料从空洞中落下.由于在该模具中压料就是由落料凸模与卸料板一起配合工作来实现得,所以卸料板还应有压料得作用,应选用弹性卸料板卸下条料.因就是大批量生产,采用手动送料方式,从前往后送料。

因该零件采用得就是倒装复合模，所以直接用挡料销与导料销即可。

为确保零件得质量及稳定性，选用导柱、导套导向.由于该零件导向尺寸较小,且精度要求不就是太高，所以宜采用后侧导柱模架。

五．模具主要零部件得结构设计(１）凸模、凹模、凸凹模得结构设计,包括一下几个方面：①落料凸、凹模得结构设计在落料凹模内部，由于要放置推件块,所以凹模刃口应采用直筒形刃口，并查《冲压工艺与模具设计》书中表2、２1，取得刃口高度ｈ=6mm,该凹模得结构简单，宜采用整体式。

查《冲压工艺与模具设计》书中表2、２2，得k＝０、40即凹模高度H=kｓ=0、4０×4２ｍm=16、8mm凹模壁厚C=1、5Ｈ＝１、５×16、８mｍ=25、2mm凹模外形尺寸得确定：凹模外形长度：Ｌ=(42+２５、2×2）㎜=92、4㎜凹模外形宽度:B=(４2+25、2×2）㎜=９2、4㎜凹模整体尺寸标准化,取为100mｍ×10０mｍ×16ｍm凹模得工艺路线为了增加凸模得强度与刚度，凸模固定板厚度取２4ｍm,因凸模比较长，所以选用带肩得台阶式凸模,凸模长度根据结构上需要来确定。

L= h凸模固定板＋h落料凹模=（24+1６、8）mm=４0、8mm (取4０ｍm）③凸凹模得结构设计本模具为复合冲裁模，除了冲孔凸模与落料凹模外还有一个凸凹模。

根据整体模具得结构设计需要,凸凹模得结构简图如下图所示：确定凸凹模安排在模架上得位置时，要依据计算得压力中心得数据，使压力中心与模柄中心重合.校核凸凹模得强度:查《冲压工艺与模具设计》书中表2、2３得凸凹模得最小壁厚为4、9mm，而实际最小壁厚为9mm.故符合强度要求。

凸凹模得刃口尺寸按落料凹模尺寸配制,并保证双间隙为０、246ｍm～０、360mm、定位方式定位方式采用侧刃加导正销定距得方式。

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垫圈-冲压模具课程设计说明书

垫圈-冲压模具课程设计说明书

垫圈-冲压模具课程设计说明书垫圈-冲压模具课程设计说明书一、课程设计背景1.1 课程设计目的课程设计的目的是为了培养学生对垫圈冲压模具相关知识的理解和应用能力，提高学生的专业素养和实践能力。

1.2 课程设计范围本课程设计主要包括垫圈的冲压原理、模具设计及制造工艺等方面的内容。

二、课程设计内容2.1 垫圈冲压原理2.1.1 冲压工艺概述介绍冲压工艺的定义、特点和应用范围。

2.1.2 垫圈冲压工艺讲解垫圈冲压工艺的步骤、工艺参数和设备要求等。

2.2 模具设计原理2.2.1 模具设计概述概述模具设计的定义、分类和基本原理等。

2.2.2 垫圈冲压模具设计详细说明垫圈冲压模具的结构、功能和设计要点。

2.3 模具制造工艺2.3.1 模具制造工艺概述介绍模具制造工艺的基本流程和要求。

2.3.2 垫圈冲压模具制造工艺详细说明垫圈冲压模具制造的步骤、工艺和注意事项。

三、课程设计实施3.1 教学方法结合理论和实践，采用讲授、实验、案例分析等多种教学方法。

3.2 教材选用推荐教材：《冲压技术与模具设计》3.3 实践任务安排学生参与垫圈冲压模具制造过程的实际操作，提高实践能力。

四、课程设计评价4.1 评价指标根据学生的实际表现，评价其对垫圈冲压模具知识理解和应用能力的程度。

4.2 评价方法采用考试、实验报告、实践操作和互动讨论等方式进行评价。

五、附件本文档中涉及以下附件，请参阅：2.垫圈冲压模具设计图纸3.相关案例分析资料六、法律名词及注释1.冲压工艺：指将板材或带材通过冲压模具的冲压动作，加工成所需形状的工艺。

2.模具设计：指根据工件要求，设计模具的结构和尺寸，以实现对工件的加工。

3.模具制造工艺：模具制造过程中的工艺流程，包括铣削、钳工、研磨、电火花等工艺环节。

冲压模具设计

冲压模具设计

冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。

2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。

分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。

3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。

4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。

5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。

6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。

二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。

2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。

3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。

4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。

同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。

5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。

三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。

只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。

希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。

冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。

支撑圈的冲压模设计设计

支撑圈的冲压模设计设计

冲压模具毕业设计任务书毕业设计名称：支撑圈的冲压模设计工件图：（………………………………….页面………图例………）设计内容：1、绘制冲压模总装图（A0图纸1张）2、绘制该模具凸模、凹模的零件图各多套（A2图纸多张）3、编写完善模具设计说明书。

中文摘要英文摘要目录第1章N t d K P bm 8.47476450128π2.1σπ0=××××==计算压边力 凹模圆角半径mm t r d 31220=×==，查《冲压工艺与模具设计》表4—19，取材料的单位压边力MPa p 5.2=。

压边力为 [][]Npr D D F d 5.10205.2)2263(634π)2(4π2222=××+×=+=压N F P P 484975.10208.47476=+=+=压总(5)计算翻边力 采用圆柱形平底凸模时，圆孔翻边力可用下式计算，查《冲压工艺手册》得MPa s 200=σ，则翻边力Nt d d F sm 82902001)2028(π1.1σ)(π1.10=×××==4、确定模具的压力中心模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。

为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。

否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。

冲模的压力中心，可按下述原则来确定：１．对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。

２．工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。

３．形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。

解析法的计算依据是：各分力对某坐目标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。

求出合力作用点的座标位置O0(x0,y０)，即为所求模具的压力中心。

冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了

冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了

冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了第一步：需求分析在冲压模具设计之前，首先需要对产品的需求进行分析。

包括确定产品的尺寸、形状、材料以及制造工艺要求等。

这是整个设计过程的基础，只有明确产品需求才能进行后续的设计工作。

第二步：模具结构设计在需求分析的基础上，开始进行冲压模具的结构设计。

包括模具的类型选择、结构设计、模板选择等。

设计师需要考虑到尽可能减少模具结构的复杂度，提高模具的稳定性和可靠性。

第三步：模具工艺设计在模具结构设计的基础上，进行模具的工艺设计。

包括冲床的选择、计算冲床的力量和速度等参数，并选择适当的冲床模型。

还需要考虑到在模具加工过程中可能出现的各种变形和误差，确定模具的装配方式和位置。

第四步：模具零部件设计在模具工艺设计的基础上，开始进行模具零部件的设计。

包括上、下模板、导向柱、导轨、顶针等零部件的设计。

设计师需要考虑到模具的可靠性和稳定性，选择合适的材料和标准件。

第五步：模具装配设计将设计好的模具零部件进行装配设计。

确定零部件之间的连接方式和位置，确保模具在使用过程中的精度和稳定性。

第六步：模具试制和调试完成模具的设计之后，进行模具的试制和调试。

对模具进行组装、调试和测试，发现并解决可能存在的问题和缺陷。

确保模具可以正常运转，并满足产品的要求。

第七步：模具使用和维护完成模具的试制和调试之后，模具将被交付给生产部门进行使用。

在使用过程中，定期对模具进行维护和保养，及时修复或更换损坏的零部件。

确保模具的使用寿命和稳定性。

总结：冲压模具设计的全套步骤和流程包括需求分析、模具结构设计、模具工艺设计、模具零部件设计、模具装配设计、模具试制和调试以及模具使用和维护。

通过严谨的设计和严格的质量控制，可以确保冲压模具设计的准确性和可靠性，提高产品的质量和生产效率。