辊压机水泥半终粉磨工艺系统调试

钢铁渣辊压机终粉磨系统关键参数调试与优化
耿鹏浩;田俊琪;邵明凯;代伟林
【期刊名称】《新世纪水泥导报》
【年(卷),期】2024(30)1
【摘要】辊压机终粉磨系统粉磨钢铁渣(钢渣+矿渣),调试期间关键控制参数有V 型选粉机出口温度、工艺收尘器出口温度、加湿搅拌机喷水量、中间仓仓重等,关键指标参数有辊缝、辊子电流、V型选粉机、动态选粉机压差、成品比表面积及活性等。

对这些重要参数进行调整及优化,最终使产品比表面积稳定在440
m^(2)/kg,系统产量稳定在100 t/h(干基),粉磨系统电耗小于39 kWh/t,系统热耗小于401280 kJ/t。

【总页数】3页(P35-37)
【作者】耿鹏浩;田俊琪;邵明凯;代伟林
【作者单位】中信重工工程技术有限责任公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.632
【相关文献】
1.辊压机生料终粉磨系统的推广及生产调试
2.辊压机终粉磨系统生产钢铁渣粉工艺设计及优化
3.辊压机终粉磨系统在生产钢铁渣微粉上的应用
4.生料辊压机终粉磨系统的调试与优化探讨
5.TRP220-160辊压机半终粉磨系统粉磨水泥运转调试
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辊压机终粉磨工艺辊压机是一种常用的粉磨设备，它通过辊子的相互挤压和磨擦，将原料磨成所需细度的粉末。

在辊压机的终粉磨工艺中，主要包括以下几个方面：1. 原料配料终粉磨的原料配比要根据所需产品规格和质量要求进行调整。

一般情况下，终粉磨的原料主要包括水泥熟料、矿渣、石膏和适量的掺合料。

在原料配料时，要根据原料的性质和特点进行合理搭配，保证所配制的原料能够满足终粉磨的要求。

2. 清洗和检查辊子在进行终粉磨前，应清洗和检查辊子。

清洗辊子的目的是去除表面的沉淀物和杂质，从而避免对磨辊的磨损和影响产品质量。

检查辊子的目的是查看辊子是否存在磨损、裂纹等缺陷，从而及时进行维护和更换。

3. 调节磨辊压力和间隙磨辊压力和间隙对于终粉磨的质量和效率有很大的影响。

一般情况下，磨辊的压力应该适中，不宜过大或过小。

太大会使得磨辊的磨损加剧，太小会影响磨辊的磨磨能力和产品的细度。

同时，磨辊间隙也需要根据产品的要求进行调节，以保证产品能够满足规格和质量要求。

4. 控制辊压机运行参数在终粉磨的过程中，需要对辊压机的运行参数进行控制，以保证产品的质量稳定和生产效率。

具体而言，需要控制的参数包括磨辊转速、进料速度、加热温度等。

5. 对成品进行筛分和风送终粉磨完成后，需要对成品进行筛分和风送。

筛分是为了控制产品粒度和分布；风送是为了将成品送入收集器或储存罐中。

同时，也需要对成品进行化验和检查，以确认产品的质量符合要求。

总之，辊压机终粉磨工艺是一个比较复杂和关键的过程，需要对各个环节进行精心设计和控制，以保证产品质量和生产效率。

同时，在进行终粉磨时，还需要注意安全生产和节能减排，以实现可持续发展。

小型辊压机联合粉磨系统改为半终粉磨系统的经验浙江胥口有一条2500t/d 水泥熟料生产线和一条GLF140-65辊压机+直径3.8×13m 球磨机双闭路联合水泥粉磨系统。

胥口于2014年2月将水泥磨联合粉磨工艺改为水泥磨半终粉磨工艺，取得了较好的增产节能效果。

1、技改前的基本情况 1.1 工艺流程及主机设备粉磨系统采用的是国内水泥企业较为普遍的双闭路联合粉磨工艺，工艺流程图见图1，主机设备见表1。

图1 改造前的双闭路联合粉磨工艺表1：技改前主机设备 1.2、存在的主要问题参照国内其他厂家的改造经验，检查胥口南方粉磨系统实际情况，该系统中主要存在以下问题：1、辊压机预磨系统的旋风收尘器入磨的物料中存在有20-30%的30μm 及以下的合格品，在磨内产生过粉磨现象，降低了磨机的粉磨效率。

序号 设备名称 规格、型号及主要参数1 水泥磨机 Ø3.8×13m 两仓水泥磨，电机功率2800kw2 辊压机 GLF140-65 , 通过能力380-480t/h ,电机功率 2×500kw3 V 型选粉机 VX5810，能力450t/h ， 处理风量 15000m3/h4辊压机 循环风机 处理风量150000 m3/h ，全压4000Pa, 电机功率200kw5 O-Sepa 选粉机 N2500，处理能力90-150 t/h ，电机功率132kw 6磨内通风风机处理风量50000 m3/h ，全压4000Pa, 电机功率110kw2、磨内物料细度（0.08mm筛筛余）从磨头的20.98%到磨尾的8.12%，只降低了13%;比表面积从磨头的135m2/kg到磨尾的156m2/kg，只增加了21m2/kg，显然粉磨效率是比较低的。

2、改造措施2.1 基本思路采取半终粉磨工艺，在保证水泥质量的前提下，将预粉磨系统中的部分合格细粉通过选粉机分选出来，直接通过斜槽输送入水泥库。

按照其它厂家的经验，采取半终粉磨工艺时，辊压机的装机功率与磨机装机功率的比要大于0.6，而该系统中辊压机的装机功率与磨机装机功率的比只有0.357。

辊压机联合粉磨工艺系统分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。

目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。

但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。

但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。

刘广铎，等：洪堡R P-Z10-140/11辊压机系统的优化调整工艺装备中图分类号：TQ172& 文献标志码：（文章编号=1007-0389 (2019) 01-61-02 【D01】10.13697/ki.32-1449/tu.2019.01.025洪堡RP-Z10-140/110辊压机系统的优化调整刘广铎，于海涛(河北金隅鼎鑫水泥有限公司，河北石家庄050200)0前言我公司水泥磨2003年投产，拥有两条双闭路粉 磨系统。

2012年拆除原有设计六管旋风收尘器，增 加TAS3000侧进风选粉机，将系统更改为半终粉磨 系统。

由于洪堡辊压机投入使用较早，应用水泥系 统存在一定缺陷，加之窑系统超产等原因熟料易磨 性相对不稳定，结粒普遍较差，并且熟料温度年均 180+以上，辊压机做功一直偏差；磨机型号为4.2 mxl1.短磨，有效利用率偏低，造成系统能耗一 直偏高。

2017年8月我公司通过一系列调整使辊压 机做功显著好转，系统台时得到大幅度提高。

1系统改造前存在的问题该系统工艺流程及主要设备表见图1表1。

我 公司辊压机大部分时间运行功率仅为设计能力的 50%，加之辊压机设计能力相较于磨机本身偏小，不 能很好的发挥联合粉磨的优势，此外磨机规格长径 比偏小，做功死角占比偏大。

通过对系统长期观察 摸索，总结问题如下。

设备名称规格型号设计能力电机功率/kW 辊压机RP-Z10-140/110490 〜600t/h2x710V型选粉机VS96/20入磨选粉机TAS3000330 t/h155磨机94.2mXllm140 t/h28高效动态选粉机N3000〇-sepa140 t/h16系统排风机Y6-40-11180000m3/h63循环风机Y4-73-11180 000 m3/h28(1)喂料投影的位置不合理。

我公司用洪堡辊压机为设计较早的型号，采用偏定辊设计，物料完全落在定辊上，通过辊子转动将物料带入拉入角，喂料插板通过两条螺旋丝杠进行上下垂直调节，改造前后见图2。

辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。

自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。

截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。

正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。

随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。

伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。

辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。

由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。

辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。

所谓低压一般为（40~60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。

本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。

2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。

喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。

因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。

为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。

如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。

即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。

重庆拉法基水泥有限公司二、三号水泥磨辊压机技改工程粉磨系统调试操作说明书成都利君实业有限责任公司重庆拉法基项目部二00七年九月目录第一章总论第2页第二章工艺设备及工艺流程介绍第3页第三章试车前的准备工作第9页第四章辊压机联动试车及其条件第14页第五章辊压机系统启动与停车操作第18页第六章其他事项第23页附：工艺流程图第一章总论本套调试资料是成都利君实业有限责任公司重庆拉法基项目部为重庆拉法基水泥有限公司二、三号磨辊压机技改工程项目调试工作编制的，仅适应于该工程。

本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。

为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。

本操作说明书主要概述了新增加辊压机系统的操作事宜等，原水泥磨工艺对原水泥操作基本与原系统相同。

所以该说明书对磨系统的操作并为做太多描述，请操作人员参考原水泥磨操作水泥磨说明。

编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。

部分生产参数需等试生产时，根据本厂的实际情况确定。

在生产中，已确定的部分内容可能需要修正。

厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我公司派驻现场调试人员进行协商解决。

为了更好的了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。

由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，肯望批评指正。

第二章工艺设备及工艺流程介绍一.工艺流程工艺流程介绍:整个系统改造根据原水泥磨粉磨系统分为426、436两条线（即分别匹配原#2、#3号水泥磨），426线与436线工艺流程大致相同，现以426线为主介绍流程。

按照工艺系统流程大致我们将系统分为：原料配料系统、辊压机入料输送系统、辊压机旁路系统、辊压机物料循环系统、风循环系统、物料收尘系统入磨系②手动阀、起重设备对工艺流程影响较小，不记入上表，其工艺布置参考工艺流程图和工艺布置图。

水泥粉磨系统的工艺技术管理辊压机与球磨机相比，有着明显的节能效果，是20世纪80年代粉磨技术的先进代表。

辊压机的技术优势使其很快被广泛用于水泥、生料、矿渣等的的粉磨。

在我国，辊压机粉磨系统用于水泥的粉磨，发展十分迅速。

辊压机水泥粉磨系统的效能的发挥，离不开科学的工艺技术管理。

本文从人员培训、物料品质、计量要求、球磨机配件、系统通风、磨温及主机设备的操作等方面对辊压机水泥粉磨系统（终粉磨除外）对相关的工艺技术管理经验进行介绍，仅供参考。

1 对操作人员进行全面培训（1）操作人员要熟知工艺流程及设备规格性能，懂得工作原理，学会正常操作方法和具有一般故障判断处理能力及事故的防范等方面的知识与技能。

（2）了解各种规章制度、规程、细则办法等，明确岗位记录报表、报告制度与责任，掌握其精神实质，抓住要点严格执行。

（3）掌握系统操作控制参数，懂得各参数的互相关系及各参数与质量、产量、安全、环保的关系。

同时要知道各种物料配比数量与计量器具电流变化的关系等，这是作为岗位看板操作调整的依据。

2 物料品质性能对水泥产质量的影响了解和掌握熟料质量、混合材品种与配比，及石膏的品质对挤压和粉磨的影响，同时尽可能做好三降（降物料粒径、温度、水分）工作，特别要重视入磨熟料温度。

泾阳厂库内热熟料直接入磨与用堆场凉熟料入磨的实践证明，前者产量要降低5.81%。

同时关注水泥的施工性能，从而为合理制订不同水泥品种质量控制指标，为系统增产节耗创造条件。

3 对计量的要求计量调试前对系统计量器具进行全方位标定、校正，通过负荷使用后进行确认，并记录备案。

（1）首先要求可调的稳定性，然后是绝对值或相对值的准确性。

（2）其次，必须做到使系统各计量器具都能用相对值反求可比准确性，然后进行绝对值配比核算。

（3）记录各设备空载运行时电流和不同载荷下的电流，找出载荷量变化与电流值的关系，电流值与各种物料配比的关系（即也是与某些质量指标变化的关系），作为技术人员看板管理的判断依据。

半终粉磨系统改造优化辊压机半成品中达到成品级别的百分含量PO42.5 约60%-72%（通过45微米筛），如果将这一部分物料从半成品中分选出来进入成品，球磨机负荷将大为降低，而且磨机由于微细粉的缓冲作用、静电吸附和包球现象均会大幅减轻，有利于球磨机提高研磨效率，磨机做功将会直接作用于需要进一步研磨的大颗粒物料上，进而达到提高台时、降低能耗的目的。

标签：适应性；水泥磨；改造；选粉机随着我公司市场规模的扩大，单台磨机的水泥产能已不能满足市场需求，我公司决定对水泥磨进行提产改造，2014年完成粉磨系统改造方案，2015年3月安装完毕。

改造主要项目是将V型选粉机后加一台预粉磨专用高效分级机，该机将V型选粉机抽出的物料分为0-30um、30-200um、大于200um三種物料，0-30um的微细粉，直接进入成品，30-200um进入球磨机，大于200um的物料返回辊压机重新碾压，主要生产po42.5标号水泥。

1、项目简介该项目添加主要设备是一台高效分级机，第一级分离是气粉两相流以大约16m/s至18m/s的速度进入分离器，由于截面面积突然增加，气流速度降低（约6m/s），此时大颗粒发生重力沉降，在撞击追的折向作用下，大颗粒在下锥体内壁附近被分离出来。

二级分离是在细料分级区，由于轴向挡板的导流作用，气流在上部空间形成一个旋转流场，含尘气流在旋转的笼型转子形成强烈而稳定的平面涡流作用下，使较粗粉在离心力作用下被抛向立式导向叶片后失去动能，落到中粗粉收集锥中，通过中粗粉管排出。

符合要求的细粉穿过笼型转子进入内部，进入旋风筒进行气固分离。

2、系统改造对水泥适应性影响的实验验证由于水泥熟料和混合材种类及粉磨细度的因素，水泥需水量本身偏高，标准稠度在26%-28%之间，已接近用户能接受上限值，若采用半终粉磨方案，一旦水泥标准稠度超过28%，将会引起市场的普遍质量投诉，对我公司水泥品牌形象及市场占有率带来极大影响，为此我们在现有条件下，设计了一组对比试验，以验证不同细度的预粉磨半成品不同比例的掺入球磨机成品中，检测其稠度变化，最终得出是否采取半终粉磨工艺对现有联合粉磨生产线实施改造的方案，及改造后预粉磨阶段选出成品的最优切割粒径和对系统提产幅度的预估。

5.3 系统调试。

5.3.1 调整风机进风量的开启度，约65%。

5.3.2 调整选粉机的一次风阀的开启度（基本全打开）。

5.3.3 调整选粉机的二次风阀的开启度（基本全打开）。

5.3.4 如果有三次风阀时，才调整选粉机的三次风阀的开启度（一般
打开50%）
5.3.5 调整选粉机的转速（当系统风量稳定后）
增加转子的转速可以增大或减少100cm2/g的比表面积。

即 B=153.85Vr=8.055Dn cm2/g
B-----产品细度cm2/g
Dn-----转子直径 m
n-----转子转速 r/min
例： N-1500 O-Sepa,转子转速是185~240 r/min,转子直径是D=2m，现在的转子转速n=210 r/min时，产品细度为3000 cm2/g。

现
要求产品细度为3400 cm2/g，问：转子转速多少？
解：△n=△B/(8.055D)=(3400-3000)/(8.055×2)=24.83 r/min △Vr=(π·D·△n)/60=(π×2×24.83)/60=2.6 m/s
答: 转速应增加24.83 r/min,线速度增加为2.6m/s。

第三章原料粉磨及废气处理系统钱承全本系统采用成都利君公司生产的两台辊压机作为原料粉磨设备，并设有高温风机、循环风机、废气处理风机的三风机系统。

辊压机的操作除参考本操作说明书外，还应参考供应商提供的操作维护说明书及其他资料，并遵循供应商提出的要求。

3.1 工艺流程简述（以一条生产线为例）储存于原料调配站的石灰石、铁矿石、页岩、粉砂岩等四种原料，按质量控制系统自动或人工预先设定的配比，由各自的定量给料机（04.14、04.16、04.17、04.18）从库中卸出，然后经由胶带输送机（04.22）、胶带输送机（04.25）、气动推杆三通阀（05.03）将配好的混合料送入V型选粉机，不能被风带起的物料从V型选粉机下部泄出，经入磨提升机喂入稳流称重仓，经手动棒闸、气动棒闸、喂料装置后进入辊压机粉磨，料饼经出磨提升机进入V型选粉机进行打散分离，不能被风带起的物料从V型选粉机下部泄出，经入磨提升机喂入稳流称重仓，经手动棒闸、气动棒闸、喂料装置后进入辊压机粉磨，如此形成一个循环。

带式输送机（04.22、04.25）将配合料送至生料粉磨车间，带式输送机（04.22）上挂有除铁器，将混入的铁件除去，同时在入磨皮带（04.25）上装有除铁器（05.01）再次除铁，并在皮带上装有金属探测器，发现有金属后气动三通（04.03）换向，将混有金属的物料排到外面，以保证辊压机的安全正常。

由多元素荧光分析仪和微机组成的生料质量控制系统，可自动分析出磨生料成分，并根据分析结果和目标值自动调节定量给料机转速控制各原料的下料量，确保出磨生料成分合格。

出V型选粉机的细粉进入XR3200选粉机，合格的细粉出选粉机后被旋风筒（两个）收集下来，不合格的粗粉重新返回称重仓。

被旋风筒收下的成品经空气输送斜槽(05.20)、入库提升机最终进入生料均化库内。

出旋风收尘器的气体经过循环风机(05.24)后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余的含尘气体则进入窑尾袋收尘，净化后的气体排入大气。

HFCG160/140辊压机生产调试过程中出现的问题及改造我公司有一条5000t/d熟料新型干法生产线，配备两套辊压机（RP120-80）+Φ4.2×11m+O-Sepa（N2500）选粉机组成的闭路预粉磨水泥粉磨系统，设计单机台时产量110t/h。

为了充分发挥磨机产能，降低吨水泥工序电耗，我公司于2011年7月、8月先后对两套水泥闭路预粉磨系统进行了改造，改造后系统由辊压机（HFCG160/140）+V型选粉机+Φ4.2×11m 组成联合水泥粉磨系统。

改造后在调试、生产过程中辊压机系统就出现蓄能器气囊频繁爆裂、辊压机减速高速输入轴承温度过好的问题，辊压机系统安全、正常运转存在较大隐患。

出现的问题原因分析及解决措施：1、新辊压机投入运行调试过程中频繁出现蓄能器气囊爆裂原因分析及解决措施辊压机在试生产调试过程中，工作压力下限设置7Mpa,上限设置8Mpa，蓄能器气囊氮气充气压力按设备说明要求工作压力的0.6~0.65倍充气，充气压力为5Mpa，4只气囊充气压力均衡。

辊压机系统调试运行不到24小时，辊压机左、右侧4只蓄能器底部先后出现不同程度的撞击声，随着撞击声的连续出现，蓄能器内气囊发生爆裂，开始两天我们未对蓄能器内部构造深做研究，只更换了新的气囊后重新投入运行，结果在试运行4天内共更换了8只气囊。

更换气囊拆卸破损气囊时发现底部的菌型阀固定螺母出现严重松动或脱落，气囊破损位置正好是与菌型阀可以接触到的地方，于是检查前两天几只破损气囊破口位置也基本相同。

我们分析认为辊压机在试运行过程中蓄能器底部出现撞击声很有可能是由于底部菌型阀固定螺母松动或脱落，在液压系统压力发生波动时，阀体急剧上下移动发出的撞击声，同时阀体对气囊底部进行冲击造成气囊破裂。

根据我们分析的情况我们对菌型阀固定螺母进行了防松动脱落改造，我们在菌型阀螺母按要求拧紧后螺母下方螺杆上做好标记，重新拆下菌型阀，在螺杆做好标记的位置用Φ4钻头打个孔，在装好菌型阀拧紧螺母后用Φ4钢筋插入孔内做个螺母防松脱落插销。

立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术第一篇：立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术立磨机及辊压机的操作无论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。

把握好定性与定量的辩证关系。

接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。

哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。

看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性的控制。

既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。

特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。

立磨立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。

对立磨正常运行的影响主要有几个方面：（1）磨机的料层。

合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。

料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。

（2）磨机的振动。

磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。

产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。

物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。

在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。

喂料粒度过大将导致易磨性变差。

由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。

喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。

缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。

磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。

当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。